Экструдер для производства пеллет — делаем своими руками

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики блога, на связи с вами Андрей Ноак! Сегодня я расскажу вам как сделать экструдер для производства пеллет в домашних условиях.

Введение

Как говорится каждому свое. Кто то делает десятки тонн пеллет в сутки на большом современном производстве, а кому то нужен обычный небольшой гранулятор для переработки соломы, опилок или других отходов. Вот такой небольшой гранулятор мы сегодня и рассмотрим.

Сразу хочется сказать, перед прессом должно быть предусмотрено сито или хотя бы сетка и магнит, которые будут отделять крупную фракцию от мелкой и отсортировывать металлические примеси.

Бывают случаи попадания в гранулятор гаек, ключей, металлических предметов, при переработке кормов могут попадаться камешки и галька. Это сразу ведет к выходу из строя каких то частей экструдера, а может даже и к полному его выходу из строя. Поэтому дешевле перестраховаться и снизить вероятность попадания того что не должно.

Гранулятор или экструдер?

Как вы уже поняли гранулятор и экструдер хоть и делают гранулы, но по своему строению отличаются и прежде чем делать какой то станок нужно для себя понять какой конкретно станок вам нужен.

Состоит экструдер или как его еще называют шнековый пресс из:

• Шнека;
• Матрицы;
• Корпуса;
• Мотор редуктора.

Такой пресс как правило применяется, как я уже говорил, в домашних условиях, для переработки десятков килограмм отходов. К примеру загранулировав сухие опилки, можно их подмешивать к углю и снизить потребление покупного угля. А можно гранулировать солому и потом гранулы делать подсыпкой к животным. Вариантов использования много и описывать в данной статье я их все не буду.

Давайте же посмотрим отличия шнекового пресса от обычного гранулятора:

1. Изготовление шнекового, в небольшой мастерской будет гораздо проще чем гранулятора;
2. Более простое строение — более надежная конструкция;
3. Производительность такого станочка будет гораздо ниже, и если грануляторы идут от 300 кг/час, то шнековые будут до 300 кг/час. Можно конечно сделать и с большей производительностью, но это будет очень большая машинка;
4. Гораздо более простая матрица, которую можно сделать проще на обычном токарном станке.

Инструменты

Давайте посмотрим что нам понадобиться в процессе изготовления:

• Сварочный аппарат;
• Токарный станок;
• Сверлильный станок, дрель не рекомендуется (отверстия кривые выходят;
• Болванка металлическая под матрицу;
• Трубы для корпуса пресса;
• Прут металлический 10 мм;
• Подшипники — 2 шт., выбираются в зависимости от диаметра посадочного отверстия;
• Мотор редуктор.

Изготовление

Подготовка, составление чертежей

Перед изготовлением нужно для себя определить какие размеры будут у вашего станка, каким диаметром шнек и какая матрица. Я не буду сейчас давать какие то конкретные цифры, так как в каждом случае это индивидуально. У кого то подшипники есть маленько другого размера, зачем ему покупать то что я говорю?

Итак вам нужно будет расчертить все размеры на бумаге. Но сделать это лучше только после прочтения данной статьи, чтобы чертить сразу с учетом всех нюансов.

Шнек

Первое, с чего начинается изготовление это шнек. Для его производства не нужно каких то супер станков, будет достаточно того о чем я писал ранее.

Начинается изготовление с выбора вала, затем проточка посадочных под подшипники и наварка прута. Чем больше шаг, тем будет меньше давление на матрицу, но больше производительность. Чем же меньше шаг, тем меньше производительность пресса, но больше давление.

После наварки прута, обрабатываем его болгаркой. Наш шнек готов! Чтобы все было более понятно вот вам пошаговое видео:

Матрица

Для матрицы подойдет обычная сталь 45, на видео ниже ее изготавливают из нержавейки. Нержавейка будет дольше ходить, но на такой производительности вопрос износа матрицы стоит не столь остро. Если к примеру завод делает 20 тыс тон пеллет и у него выходит из строя матрица.

Небольшая матрица из железа вам отслужит 3 — 5 лет без проблем, его проще найти чем нержавейку.

Наружный диаметр матрицы должен быть равен наружному диаметру шнека.

Разметка фильер матрицы может производиться как на видео ниже, прямо на токарном станке, так и накладкой бумажного чертежа с отверстиями на заготовку и затем накернение и рассверливаете, в общем в этой статье имеется подробная инструкция. На видео ниже показан первый способ изготовления.

Не забываем — последний этап, это зенковка матрицы!

Корпус

Для изготовления гильзы нам понадобиться труба. Можно не делать как на видео сложный корпус состоящий из трех частей. Достаточно взять одну трубу в качестве главного корпуса и вставить в нее сменную гильзу. Гильза приваривается (правильнее прихватывается) к главной трубе. Использование гильзы как показано на видео повышает ресурс работы станка.

Нужно добиться такого эффекта, чтобы гильза внутри не прокручивалась с шнеком.

Не забываем про изготовление загрузочного отверстия. Его также не нужно изготовить из куска трубы меньшего диаметра.

По торцам основного корпуса устанавливаются фланцы. Хотя тут уже смотрим видео, на нем все подробно показано.

При установке подшипников, я бы рекомендовал конусные роликовые. Они более устойчивы к нагрузкам.

Мои книги и услуги

Совсем недавно у меня вышла книжечка. Отличное руководство для тех кто хочет организовать не просто домашний пресс, а большое и крупное производство гранул. В книге даются фишки по технологии, которые я наработал сам, методом проб и ошибок. Более подробно о книге можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ».

Кроме книги могу предложить свои услуги в подборе под вас конкретного оборудования, могу проконсультировать как и что лучше сделать чтобы избежать каких то проблем уже при эксплуатации оборудования. Для того чтобы связаться со мной, нужно обратиться в поддержку (см. верхнее меню).

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

andreynoak.ru

технология, самодельные грануляторы (шнековый, с плоской матрицей)

Не везде дрова или уголь — доступное топливо, а вот отходы деревообрабатывающей промышленности или сельского хозяйства найти можно, пожалуй, везде. Давно замечено, что горят они, может, чуть хуже, но отапливаться ими вполне можно. Только просто насыпать опилки или солому очень неудобно. Поэтому придумали их перерабатывать и прессовать в брикеты или гранулы. Для топливных гранул — пеллет — есть даже специальные котлы. При хорошем топливе они обслуживаются (выгребают золу) раз в месяц. Самая хорошая новость состоит в том, что вполне можно сделать пелеты своими руками. Для этого потребуется достаточно много оборудования, но основа — гранулятор (экструдер или пеллетайзер). Без него никак. 

Что такое пеллеты и каких видов они бывают

Содержание статьи

Пеллеты — это топливные гранулы, которые изготавливаются из отходов деревообрабатывающей промышленности, некоторых остатков растениеводства (солома, лузга подсолнечника, гречихи и т.п.) и даже из куриного помета. Технология их производства такова, что никаких добавок и связующих не требуется. То есть, это абсолютно безопасное и стопроцентно натуральное топливо, которое к тому же сделано из отходов.

Пеллеты — хорошее топливо

Так как сырье для топливных пеллет может быть разным, то и характеристики топлива различны. Делят пеллеты на три категории:

• Белые. Это топливо премиум класса с наивысшими характеристиками (и ценой). Названо так за характерный цвет — светло-желтый, почти белый. Но цвет вторичен, первичны характеристики и главная — очень низкая зольность. После сгорания белых пеллет золы остается не более 0,5% от объема топлива. Чистить котел надо будет очень редко. Белые топливные гранулы получают из стружки без коры и других посторонниз включений. Как правило, это столярное или мебельное производство.
• Серые. Сырье для этого типа пеллет может содержать некоторый процент коры, хвои и некоторых других посторонних примесей. Но зольность при этом не должна быть более 1,5%.
• Промышленные или темные пеллеты. Этот вид топливных гранул делают из соломы или жмыха в чистом виде или с добавлением древесных отходов. Зольность этого типа топлива намного выше, чем описанных выше, тем не менее, она не может быть выше 5%.

Белые и серые пеллеты используются для индивидуального отопления. Их еще называют «первого класса» или первокассными. Они имеют диаметр 6-8 мм, плотность примерно 600 кг/м

3, количество выделяемого тепла — около 4,7 кВт/ч. Сжигаются они в специальных котлах, которые так и называются — пеллетные. Обычно это оборудование очень требовательно к качеству топлива. Кроме малой зольности предъявляются требования и по целостности гранул, и по отсутствию пылевидной фракции. В противном случае горелка пеллетного котла забивается, котел отключается. Промышленные пеллеты сжигаются тоже в специальных печах, но они имеют абсолютно другое строение и намного большие объемы.

Характеристики пеллет из разного сыроья

В принципе, любые пеллеты можно засыпать в твердотопливные котлы, только их обычно используют на стадии тления. Когда печь уже разогрета, засыпают некоторое количество гранул.

Технология производства

Для любого хозяина идея превратить отходы в топливо, или даже на этом заработать денег, является привлекательной. В принципе, сделать пеллеты своими руками реально, но ожидать от них промышленного качества не стоит. Заставить на работать импортный пеллетный котел на самодельных гранулах вряд ли получится, но самодельный или твердотопливный агрегат отлично с ними справляется.

Оборудование, которое необходимо для производства пеллет из опилок или щепы

Технология производства древесных пеллет состоит из нескольких последовательных этапов:

• Крупное дробление сырья. Фрагменты должны быть не более 1,25 см³. Это подготовка для более качественной сушки. Для этой операции нужна дробилка. 
• Сушка в сушильной камере. Сырье доводят до влажности 8-12%. Камеры есть разных типов, в некоторых используют прямой нагрев (в сушильную камеру подается раскаленный воздух из топки), в других греется теплообменник, а от него — воздух в сушилке. Второй вариант менее эффективен, но в этом случае исключена возможность попадания сажи в сырье. Даже небольшое количество сажи способно окрасить щепу. В результате по качеству пеллеты могут относится к «белым» (если использовали соответствующее сырье), а по цвету — к серым.
• Мелкое дробление. Просушенную древесину подают в дробилки (обычно молоткового типа). На выходе фрагменты древесины имеют размеры на более 1,5 мм для белых и серых пеллет, и 4 мм для промышленных.
• Увлажнение. Древесные волокна с малой влажностью не смогут склеиться. Потому их увлажняют. Если используются отходы сосны, ели, впрыскивается вода. Сырье из твердых пород — дуба, березы, бука — обрабатывается горячим паром.
• Прессование. Тут работают прессы разных конструкций. Сырье продавливается через матрицу (плоскую или круглую), которые и формируют цилиндры заданных размеров.
• Охлаждение. Под воздействием высокого давления пеллеты нагреваются до 70-90°C. В таком состоянии они легко крошатся, потому их оставлют остывать.
• Готовые гранулы просеиваются (от остатков не склеившихся частиц) и фасуют.

Как видите, процесс многоступенчатый, требует довольно большого количества оборудования. Тем не менее, при наличии дешевого или бесплатного сырья производить пеллеты своими руками выгодно.

Особенности производства пеллет из соломы

Сделать пеллеты из соломы проще. Она изначально идет сухой, потому этап сушки отсутствует. Если же есть мокрая солома, ее сушат в естественных условиях на солнце, а затем измельчают и подмешивают к сухой, добиваясь тем самым требуемой влажности исходного сырья перед прессованием.

Легче происходит и измельчение. Для этого требуется соломорезка, которая сразу нарезает сырье на фрагменты требуемой длины. Так что измельчение тоже проходит за один раз. После доведения массы до требуемой влажности, ее продавливают через пресс. И тут все проще: так как сырье более мягкое, усилий требуется меньше. Менее мощное оборудование — меньшие затраты. При этом производительность линии может быть высокой.

Как видите, оборудования для производства пеллет из соломы требуется меньше, да и затрат времени и энергии тоже меньше.

Самодельные грануляторы

Хоть оборудования для производства пеллет требуется много, основное устройство — гранулятор. С его помощью из сырья формируются пеллеты. Есть несколько моделей грануляторов:

• Шнековые. По строению похожи на бытовую мясорубку. Тот же шнековый вал и матрица — решетка, через которую продавливается сырье. Их можно использовать для мягкого сырья, например, соломы. Древесину, даже хорошо измельченную, он «не тянет» — не хватает усилия. В принципе, при достаточной прочности деталей, можно поставить более мощный мотор.

  Принципиальная схема шнекового экструдера (гранулятора)

• С плоской матрицей. Есть металлический круг, в котором проделаны отверстия необходимого диаметра (обычно 3-4 мм). Есть зубчатые катки, которые продавливают сырье через отверстия, формируя гранулы.

  Устройство основного узла гранулятора с плоской матрицей

• С круглой матрицей. Идея такая же, только матрица выполнена в виде кольца, соответственно катки расположены в другой плоскости. Этот вариант имеет большую производительность, но грануляторы этого типа своими руками делают редко.

  Устройство гранулятора с цилиндрической матрицей

Самый простой по строению шнековый экструдер. Его часто делают для прессовки комбикормов, но можно использовать и для изготовления топливных гранул из мягкого сырья. Если вам необходимо сделать оборудование для производства пеллет, это — самый простой вариант. При условии, что вы умеете обращаться с токарным станком и сварочным аппаратом.

Самодельный шнековый гранулятор

Как и в любом оборудовании подобного типа у шнекового гранулятора есть матрица. В данном случае она похожа на сетку мясорубки, только сделана из пластины намного более толстой. Второй важный узел — шнековый вал. Все эти детали можно сделать своими руками. Как — описывать словами бесполезно, смотрите в видео.

Изготовление матрицы под готовый шнек.

Шнек и матрицу «упаковывают» в корпус или гильзу. Как ее сделать, смотрим в следующем видео.

После сборки основного узла надо установить мотор с редуктором, бункер, в который будет подаваться измельченная солома. Можно запускать.

Как сделать гранулятор с плоской матрицей

Сначала надо разобраться с тем, как он устроен. Все отлично продемонстрировано в видео.

Устройство пеллетайзера с плоской матрицей

В следующем ролике довольно подробные пояснения по процессу изготовления матрицы и роликов.

stroychik.ru

Гранулятор для производства пеллет своими руками

Для топки дровяных печей и каминов, а также твердотопливных котлов в последние годы используют не только дрова, но и прессованные гранулы или брикеты из отходов деревообработки – пеллеты. В отличие от сжигания дров, наносящего вред экологии, использование пеллет решает проблему утилизации опила, щепы, коры древесины, и позволяет получить высокоэффективное и экологически чистое топливо.

Пеллеты своими руками

Брикеты промышленного производства имеют низкую остаточную влажность, хорошо разгораются, длительно поддерживают горение и не вызывают появления копоти, нагара и сажи, что особенно удобно при топке камина. Однако, цена их сопоставима со стоимостью сухих березовых дров. Поэтому при наличии больших объемов древесных отходов целесообразно сделать установку для изготовления пеллет своими руками.

Оборудование для производства пеллет

Пеллеты делают из опила, щепы, коры деревьев, а также из отходов сельскохозяйственной деятельности – жмыха, лузги, соломы. Сырье предварительно измельчают до размера частиц 3-5 см, просушивают в сушилках до влажности 15%, после чего помещают в дробилку мелкого дробления. Полученную массу с величиной фракции не более 2 мм загружают в пресс, где сырье прессуется. На выходе из пресса получаются гранулы с влажностью не более 12%, размер гранул зависит от конструкции оборудования. Гранулы собирают в мешки, укупоривают и используют для розжига и топки печей и котлов.

Таким образом, для самостоятельного изготовления пеллет понадобится такое оборудование:

1. Дробилка или измельчитель древесины. Если в качестве сырья вы планируете использовать опилки или лузгу, этот этап производства можно пропустить. Для использования обрезков пиломатериалов, веток, коры, некондиционной доски дробление является обязательным этапом.
2. Сушилка для сырья барабанного или аэродинамического типа. Сушилку можно изготовить своими руками из металлической бочки.
3. Дробилка мелкого дробления, в которой происходит измельчение крупного сырья до состояния опилок.
4. Пресс для пеллет или гранулятор с плоской или цилиндрической матрицей. Применение гранулятора исключает необходимость мелкого дробления сырья, так как в нем происходит одновременное перемалывание и прессование гранул.

Наиболее рациональным выходом для домашнего производства пеллет можно считать использование гранулятора с матрицей плоского типа – этот вид оборудования можно сделать своими руками, не прибегая к покупке дорогостоящих комплектующих. Измельчитель и дробилка в этом случае вам не понадобятся, а необходимость в сушильной камере зависит от влажности сырья.

Требования к сырью

Как уже говорилось, основным параметром, от которого зависит качество получаемыхпеллет – это влажность исходного сырья. Для изготовления гранул, хорошо удерживающих форму и горение, нужна измельченная древесина с влажностью 12-15%. Достичь такой влажности можно двумя путями: использовать опилки и щепу от высушенной древесины или досушивать сырье в сушильном барабане.

Из древесных отходов наиболее популярны опилки хвойных пород – благодаря высокому содержанию смолы и лигнина, гранулирование происходит быстрее, а готовые пеллеты лучше держат форму. В сырье не должно содержаться крупных включений, посторонних предметов, металлических деталей. Для этого его необходимо не только просушить, но и просеять.

Конструкция гранулятора для пеллет

Гранулятор – это емкость с установленной внутри плоской или цилиндрической матрицей.  Цилиндрическая матрица – это перфорированный барабан, внутри которого вращаются катки. Уплотненная масса с помощью катков вдавливается в прессовальные каналы – отверстия в барабане, и после прессования гранул и выхода их с внешней стороны срезается ножами.

Схема гранулятора для пеллет

Гранулятор с плоской матрицей работает по тому же принципу, но матрица в нем представляет собой перфорированный диск, жестко закрепленный на валу. При вращении матрицы катки аналогичным образом спрессовывают сырье и вдавливают его в отверстия в диске. Прессовальные каналы имеют форму сужающийся к выходу конус, что позволяет максимально уплотнять гранулы. Диаметр отверстий обычно не превышает 8-10 мм.

Для установки по прессованию пеллет можно взять готовую матрицу и катки – их продают в качестве запчастей производители  грануляторов для комбикорма, а можно изготовить самостоятельно из листового металла толщиной не менее 20 мм и подходящих шестерен, закрепленных на валу.

Приводом для гранулятора обычно служит электродвигатель мощностью не менее 15 кВт, и редуктор. Частота вращения матрицы должна находиться в пределах 60-100 оборотов в минуту. Вал, на котором закреплена плоская матрица, может быть ориентирован как вертикально, так и горизонтально, при этом необходимо предусмотреть емкость для загрузки сырья и выгрузки готовых гранул.

Видео — гранулятор для изготовления пеллет

Технология изготовления гранулятора

1. Изготовление матрицы. Если вы решили изготовить матрицу самостоятельно, вам понадобится заготовка в виде диска толщиной не менее 20 мм. При меньшей толщине матрица быстро деформируется. Диаметр матрицы может быть любым, от него зависит производительность. Так, при диаметре 50 мм и двигателе 25-30 кВт вполне можно получать 300-350 кг пеллет в час. Для меньших объемов достаточно матрицы 25-30 см в диаметре. В центре диска сверлят отверстие по диаметру вала редуктора и выполняют паз для жесткой посадки. Отверстия для прессования и выхода гранул выполняют в виде конуса.

   Матрица для гранулятора

2. Шестерни или ролики для катков подбирают так, чтобы их ширина соответствовала рабочей зоне матрицы. Шестерни надевают на вал, который впоследствии будет закреплен перпендикулярно оси выходного вала редуктора с помощью муфты.

   Шестерни для катков

3. По размерам матрицы сваривают цилиндрический корпус гранулятора из трубы или листового металла. Корпус состоит из двух частей: в верхнюю загружают сырье, и после прохождения через систему роликов и матрицы готовые гранулы попадают в нижнюю часть корпуса, откуда по лотку высыпаются в подготовленную емкость.Матрица должна свободно вращаться внутри верхней части корпуса, при этом зазор должен быть минимальным.В нижней части корпуса делают отверстие для выхода готовыхпеллет, к нему приваривают лоток из трубы или листового металла.

   Корпус для гранулятора

4. Выходной вал редуктора закрепляют в нижней части корпуса гранулятора с помощью муфты и подшипников.

   Выходной вал редуктора

5. Для удобства чистки и обслуживания верхнюю и нижнюю часть корпуса выполняют разъемными с соединением на болты через приваренные ушки. Устанавливают матрицу и ролики в корпус.

   Крепим верхнюю и нижнюю часть гранулятора для пеллет болтами

6. Гранулятор устанавливают на раму, сваренную из уголка или швеллера, жестко закрепляя на ней. Крепят электродвигатель и подсоединяют его выходной вал к редуктору.

   Устанавливаем гранулятор на раму сваренную из швеллера

7. Раму и все детали гранулятора с внешней стороны окрашивают краской по металлу. Подключают двигатель в электросети и выполняют пробный запуск.

   Процесс изготовления пеллет с помощью гранулятора

    

Гранулятор с матрицей плоского типа для изготовления пеллет, сделанный своими руками, способен решить проблему отопления дома площадью до 150 квадратных метров. Полученные гранулы можно использовать как для сжигания в печи или камине, так и для твердотопливных котлов. При этом вам не придется задумываться об утилизации отходов переработки древесины и сельскохозяйственного сырья.

stroyvopros.net

Оборудование для производства пеллет из опилок

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Давайте поговорим о том, как выбрать оборудование для производства пеллет из опилок.

Сегодняшний рынок предлагает огромное количество как нового так и б/у оборудования. Среди этого многообразия у некоторых даже бывалых специалистов иногда просто «разбегаются глаза»!

Перед покупкой оборудования для производства пеллет у покупателя появляется вопрос, что лучше купить? Может новое или лучше немножко поработавшее но гораздо дешевле? Возможно как бы три варианта:

• Новая линия гранулирования под «ключ».
• Линия гранулирования бывшая в употреблении.
• Купить линию по частям у разных производителей оборудования и скомплектовать все на месте.

Каждый из вышеперечисленных вариантов имеет как свои плюсы так и минусы. Мы их позже рассмотрим, а сейчас немного теории.

Оборудование для производства пеллет

Существует несколько вариантов комплектации линий:

• Линия для переработки дровяной древесины или кусковых отходов. Необходимо дополнительное измельчающее оборудование, подробнее о всех типах оборудования для измельчения древесины здесь.
• Линия работающая на полученных с производства опилках. Дополнительное оборудование для измельчения не требуется.
• Линия пеллетирования для древесины влажностью более 13%. Необходим дополнительно сушильный комплекс.
• Линия пеллетирования для древесины влажностью менее 13%. Нет необходимости в сушильном комплексе.

Вот полный список комплекта оборудования для производства пеллет:

• Барабанная или дисковая дробилка.
• Молотковая мельница.
• Котел работающий на опилках или газовый котел.
• Сушильный барабан.
• Механизм загрузки стружки в сушильный барабан.
• Дымосос.
• Циклон.
• Транспортер скребковый или ленточный.
• Подвижные полы, подробнее здесь.
• Скребковый транспортер.
• Молотковая мельница.
• Вентилятор.
• Бункер сырья с транспортером.
• Смеситель.
• Пресс гранулятор.
• Скребковый транспортер.
• Охладитель.
• Вентилятор для удаления отсева.
• Сито.
• Транспортер.
• Бункер готовых пеллет.
• Весы для биг бэгов.
• Упаковочный станок.

Вариант номер один, линия гранулирования под «ключ»

Теперь переходим к рассмотрению оборудования. К плюсам оборудования под «ключ» можно отнести:

• Наименьшее количество затрачиваемых сил на монтаж. Линия как бы «из коробки».
• Высокое качество монтажных работ.
• Исключение взятия оборудования типа «кот в мешке».
• Новое качественное оборудование будет более длительное время работать без поломок.
• Более современное оборудование имеет более высокий ресурс работы.
• Современное оборудование менее энергоемко, что снизит затраты на производство.
• Получение более качественной продукции, это тоже можно отнести к плюсам.

Минусы оборудования для пеллет под «ключ»:

• Более высокая стоимость проекта.
• Минимальные возможности для самостоятельного обслуживания и соответственно большие простои оборудования при незначительных поломках. Это происходит по нескольким причинам:
  • Линия находится на сервисном и гарантийном обслуживании. И если даже порвался шланг, замена которого может быть около 20 минут, нужно ждать специалистов фирмы до нескольких дней.
  • Плохое знание оборудования.

Линия гранулирования Б/У

Плюсы оборудования бывшего в употреблении:

• Дешевизна линии. Если покопаться на европейском рынке, то можно купить линию бывшую в употреблении за достаточно низкую стоимость в довольно хорошем состоянии.
• Кроме дешевизны, еще одним плюсом является то, что можно найти вариант с большей производительностью чем новое оборудование за те же деньги.
• Линия гранулирования может быть более «продвинутой» за те же средства что и линия под «ключ».

Минусы оборудования для пеллет б/у:

• Покупка оборудования типа «кот в мешке».
• Сложный монтаж оборудования с собственными нововведениями.
• Не всегда полный комплект оборудования. Ниже приведен полный комплект оборудования.
• Исключается сервисное и гарантийное обслуживание.
• Недостаточное наличие документации.
• Снижается вероятность установки оригинальных запчастей. Если покупается очень старая линия, очень часто запасные части уже на нее не изготавливают.

Из выше описанного следует, что для того чтобы минимизировать влияние минусов необходимо соблюдать следующие правила:

• Тщательный осмотр и прослушивание покупаемого оборудования на посторонние шумы. Особое внимание необходимо уделить головному оборудованию (пресс, дробилка, сушильный комплекс).
• При монтаже оборудования стоит особое внимание уделить выставке пресса пеллет, неровно (не по уровню) расположенный пресс будет способствовать увеличению расхода матрицы и пуансона, снижать качество готовых гранул.
• По возможности выбор останавливать на линиях работоспособных.
• Выбирать линию более свежих годов.

Скомплектованная линия пеллетирования

Довольно редкий случай в нашем опыте. Но все же встречается. К примеру при покупке большой линии б/у оборудования, в придачу удалось захватить гранулятор. Или другой случай, когда гранулятор достался практически даром. В таком случае проще оборудование скомплектовать чем покупать новую линию.

Скомплектованная линия для производства пеллет, это наверное самый дешевый вариант установки оборудования, но наверное и самый сложный.

Видео оборудования производства пеллет

Ребята, перед покупкой оборудования лучше ознакомиться с бизнесом, поговорить с людьми работающими на аналогичных работающих предприятиях, изучить специальную литературу по деревообработке в которой вы найдете все ошибки которые допускают новички. Удачи и до новых встреч!

andreynoak.ru

Топливные брикеты своими руками

Альтернативные источники энергии пользуются все большим спросом. Древесные пеллеты не являются исключением.Они производятся из экологически чистого сырья – древесных опилок, и иногда содержат некоторые примеси (шелуху подсолнечника, солому и т.д.). Чем выше процент содержания примесей, тем ниже качество пеллет.

 

Каков процесс производства пеллет?

Изначально предварительно взвешенные опилки дробятся на мелкие фракции. Как правило, они имеют большую влажность. Поэтому сырье отправляют в сушилки, где влажность понижается примерно до 10 %. После просушки материал подвергается тщательному измельчению молотковыми мельницами.

В шнековых смесителях происходит добавление примесей, а также увлажнение сырья, для того чтобы обеспечить легкое и качественное формирование пеллетов на следующем этапе. При помощи специальных матриц,  формируют смесь в готовые пеллеты, после чего осуществляется упаковка материала.

Оборудование для производства пеллет из опилок

Оборудование для изготовления древесного биотоплива подразделяется в зависимости от мощности и производительности.

Это может быть как линия по производству пеллет, включающая сепараторы для отделения различных фракций опилок, сушильную камеру в виде конвейера, непосредственно гранулятора и барабанного охладителя; так и стационарные пресс-грануляторы, которые производят пеллеты из предварительно подготовленного сырья.

При этом линия производства пеллет может иметь производительность более 2 тонн/час, тогда как мини-гранулятор производит всего около 200 кг/час. Приобретая стационарный гранулятор, Вы можете выбрать топливо, на котором работает его двигатель (дизель, бензин или гранулятор с приводом от вала отбора мощности трактора).

Линии для производства пеллет высокой производительности

– Линия для производства пеллет с помощью пресс-гранулятора ОГМ-0,8. Линия отличается полной автоматизацией и легкостью монтажа. В результате получаются пеллеты, диаметр которых составляет 8 мм. Технические характеристики: производительность 500 кг/час, мощность двигателя пресса 45 кВт-ч, частота вращения матрицы пресса – 250 мин-1.

 

Барабанный гранулятор ОГМ-0,8.

Процесс изготовления биотоплива происходит следующим образом: изначально опилки с помощью скребкового транспортёра поступают в сушильный барабан, где устраняется избыточная влага и сырье высушивается. При этом теплогенератор поддерживает оптимальную температуру в барабане.

Из барабана опилки попадают по трубопроводу с камнеуловителем (для улавливания инородных тел) в циклон-накопитель, откуда сырье постепенно направляется в молотковый измельчитель, функция которого состоит в измельчении опилок до необходимой фракции.

Затем шнек подачи сырья подает измельченные опилки на линию увлажнения, после чего происходит самый главный процесс – гранулирование. При этом сырье подогревается до температуры 180 ̊С, и под давлением прессуется.

Поскольку гранулы имеют высокую температуру, они недостаточно прочные. Для придания соответствующей плотности и прочности, их температуру понижают на линии охлаждения с помощью вентилятора ВВД №2. Затем шнек подачи направляет готовые пеллеты на участок упаковки, где они фасуются в брикеты различного объема и веса.

Линия для производства пеллет с помощью пресс-гранулятора ОГМ-1,5

Комплекс отличается от предыдущего только своей мощностью и производительностью. Как правило, любой цикл производства гранул состоит из выше перечисленных этапов и не обходится без применения сушильного оборудования, измельчающих дробилок, участка увлажнения, прессования и охлаждения пеллет.

Технические характеристики: производительность – 0,8-1 тонн/час, мощность 160 кВт-ч, мощность двигателя гранулятора 75 кВт/ч, частота вращения матрицы пресса – 140 мин-1.

Установленная мощность линии составляет 520 кВт, обслуживают комплекс 2-3 сотрудника. Допускается использования сырья влажностью до 60 %, диаметром до 20 см и длиной до 75 см. Опилки по транспортеру загрузки поступают в барабанную рубильную машину, при этом из сырья улавливаются камни и посторонние предметы. Затем в барабанной сушилке удаляется влага, и опилки направляются в барабан для сухого подготовленного сырья.

На линии гранулирования установлен пресс мощностью ≈ 190 кВт, который под давлением при высокой температуре изготавливает гранулы. Противоточный охладитель понижает температуру пеллет, которые затем фасуются в биг-беги. Помещение, в котором устанавливается оборудование, должно иметь площадь более 1000 м2 и высоту >8 м.

Оборудование для изготовления пеллет малой и средней мощности

Пресс ПГ-200 представляет собой мини-линию для производства пеллет. При этом его производительность существенно ниже – 200 кг/час, а мощность – 30кВт/час. В его состав входит гранулятор с матрицей диаметром 200 мм, смеситель-увлажнитель и охладитель гранул. На выходе также получаются пеллеты, диаметр которых составляет 8 мм.

Однако данная установка не предусматривает сушильный барабан. Поэтому для изготовления биотоплива с помощью данного оборудования, нужно использовать предварительно высушенные и измельченные опилки.

Гранулятор Kompakt PP300

Данный вид оборудования отлично подойдет для установки на лесопилках и небольших предприятиях, которые занимаются деревопереработкой. Производительность шведского пресса составляет около 200-300 кг/час. Машина оборудована одной матрицей (тип цилиндрический, диаметр – 410 мм), выпускающей гранулы диаметром 8 мм.

В качестве сырья подходят опилки влажностью не более 15% и размером около 3 мм. Если влажность и размер превышают данные значения, опилки должны быть предварительно высушены и измельчены в дробилках.

Kompakt PP300 оборудован электрическим сушильным шкафом, который работает в автоматическом режиме, мельницей-дробилкой мощностью 7,5 кВт и охладительной башней. В целом, данный механизм является отличной альтернативой комплексным линиям по производству пеллет.

 

Пресс Amandus Kahl

Гранулятор имеет следующие преимущества: производит пеллеты из разного по размеру сырья, допускаются колебания влажности опилок, и пресс работает практически бесшумно. Amandus Kahl – это надежное долговечное оборудование, представленное в различной комплектации и размерах.

Диаметр плоских матриц может достигать 1250 мм, а мощность – до 400 кВт. Маломощные модели используются для несерийного производства пеллет, тогда как более мощные модели могут устанавливаться на автоматизированные линии. Принцип работы гранулятора заключается в том, что опилки с помощью бегунов продавливаются сквозь отверстия в матрице, а затем ножи разрезают жгут на гранулы.

Как линии для производства пеллетов, так и стационарные грануляторы позволяют изготовить продукцию высокого качества. При сгорании пеллеты дают всего 1,5-5 % зольности, в отличие от древесины, у которой эта характеристика достигает 15%.

Для отопления экономически выгодно использовать пеллеты, производство которых с помощью выше описанного оборудования, становится доступным и прибыльным.

Если Вы хотите, чтобы Ваше дело было связано с таким материалом как древесина, тогда крайне полезно для Вас будет прочитать

 

Самодельный пресс

 

На фотографии представлено приспособление, вернее, его «заготовка», для изготовления прессованного топлива в домашних условиях. Сделать такое может каждый.

Пресс достаточно простой по конструкции. Придумывать с нуля ничего не нужно. Нужно лишь иметь станок, можно не рабочий, для производства масла и некоторые дополнительные детали. Рассмотрим, из чего состоит прессовочный станок, где и что располагается, какие детали лучше использовать.

Рабочий двигатель – штатный маломощный. В нашем случае спрессовать опилки его мощности не хватит. Меняем его на трехфазный, мощностью 400 Вт.

1. Ремень с двигателя на маховик – зубчатый. Но допускается ставить и плоский. Правда, в таком случае брикет может получиться «недопресованным». Плоский ремень при повышенной нагрузке будет пробуксовывать.

3-4. Пускатели – предназначены для обеспечения работы станка в реверсном режиме. Управляют пускателями концевики, установленные над блоком управления в верхней части. Увидеть их можно на нижнем фото.

1. Концевик прямого хода.

2. Концевик обратного хода.

Концевики отрегулированы так, чтобы субстрат и опилки прессовались в брикет с оптимальным усилием. При желании, они дают возможность регулировать величину хода рабочего поршня. Консистенция изначального материала будущего топлива бывает разной, усилие пресса тоже может понадобиться разным.

Электрических проводов минимум, их разводка простая, требует минимальных знаний электротехники. Большим специалистом быть не обязательно.

Прессуется брикет в специальном лотке. Для передачи усилия двигателя на поршень используется червячная передача. Вариант наиболее оптимальный, когда жесткие опилки являются основной составляющей брикетного топлива.

Это по внутреннему устройству. Теперь о навесных деталях.

На станок сверху устанавливается контейнер, куда укладываются опилки или другой материал для «приготовления» брикетного топлива.

С одной стороны, со стороны поршня, контейнер имеет пазы для крепления 1 и 2. Они удерживают лоток на месте, не дают ему «гулять» по сторонам, в то время когда прессуются опилки с наполнителем и формируется брикет топлива.

На прессовочный станок устанавливается поршень, изготовляемый из фторопласта.

Материал можно брать и другой, но фторопласт имеет хорошие прочностные характеристики: не крошится, не ломается, трещин не бывает. Это важно, когда для производства топлива используются жесткие опилки или другой подобный материал. На поршне делается паз, при помощи которого он крепится на штоке в контейнере.

Поскольку станок, на котором прессуется брикет, изготавливается, вернее, переделывается из станка для производства масла, в его передней части есть отверстие 1 (нижнее фото). Нам оно не нужно. Закрыть его можно пластиной, изготовленной из любого жесткого материала.

На скобу 2 внимания не обращаем. Это дозатор – приспособление для срезывания масла. Тоже не пригодится.

Сверху контейнер закрывается крышкой.

На крышке, с торца, сделана направляющая втулка для фиксатора.

По бокам имеются замки.

Крепится крышка: сверху контейнера – на направляющих; сзади – фиксатором.

В таком виде перед нами предстанет окончательно самостоятельно собранный станок, на котором можно делать топливный брикет, использую опилки, как основное сырье производства.

Производство террасной доски 

Как недорого сделать складной верстак своими руками?

Производство угля 

metmastanki.ru

Экструдер для производства пеллет и брикетов Россия

330000 руб/шт

найдено: 32

Экструдеры угольной пыли Экструдер ZBJ-C используется для изготовления угольных брикетов из угольной пыли. Данная технология («холодная прессовка») требует применения связующих. Основное сырьё для прессовки уго…

1600000 руб/шт

найдено: 10

Изготавливаем и поставляем, а также предлагаем б/у, надёжные современные линии гранулирования топливных гранул и брикетирования из различного вида сырья, разработанные по индивидуальным требованиям клиентов. Индивидуальн…

186030 руб/шт

найдено: 78

Экструдеры «ИНЭК» модель «Аква» производства ООО «ПРОММАШ» предназначены для изготовления кормов для рыбы, креветки, лягушки, свиньи, утки и так далее. Корм долгое время остается на поверхности воды. Для экструдирования …

Предназначен для экструдирования зерна различных культур с последующим использованием экструдера кормосмесей непосредственно в хозяйствах. ПЭС-250.1 — для экструдирования зерна сои, с последующим отжимом соевого масла на…

2860000 руб

найдено: 470

ООО «АТМ» г. Йошкар-Ола, Краснодар, Волгоград, Оренбург, Барнаул, Челябинск

Линия гранулирования лузги: Данное технологическое оборудование предусматривает линейку оборудования способную работать с повышенной нагрузкой. Гранулирование лузги подсолнечника в отличие от комбикорма отличается по сло…

2150000 руб/шт

найдено: 5

Оборудование для производства дисковых щеток дорожно-уборочных машин начинается с выпуска ворса дисковой щетки. Производить ворс самим гораздо выгоднее, нежели покупать на стороне. Компактная экструзионная линия ЭЛ-15ПМ,…

Для производства гранулированных красителей применяются двухшнековые экструдеры серии SHJ специального исполнения. Экструдер SHJ комплектуется специальной шнековой парой L/D 60-68 с увеличенным объемом в шнековой части. …

Модель MX-1000D Перерабатываемый материал PP, PS, PE, ABS Спецификация шнека Ø100*33 Ø70*33 Спецификация вала, мм 450*1000 450*1000 450*1000 Толщина листа, мм 0,2-2,0 Слои ≤3 Ширина листа 900 Макс. производительность, кг…

Производство полиэтиленовой пленки востребовано во многих отраслях: пищевая промышленность, сельское хозяйство, строительство, упаковка и другие. Заинтересованность в высоком качестве, надежности и долговечности оборудов…

Экструдер для производства плёнки TG-HD-55-1000 Технические характеристики экструдера для производства плёнки Наименование Параметры Общие характеристики Используемый материал HDPE Ширина рукава пленки 800 мм Толщина пле…

Экструдер для производства кормов состоит из трех основных компонентов. Это компактная рама, приводной механизм и собственно рабочий механизм, в котором происходит экструзия материала. Рама – сварная конструкция из сталь…

Плоскощелевой экструдер Производство различной толщины и ширины плёнки и листов ПНД с помощью плоскощелевого экструдера экономично выгодно. Производительность плоскощелевого экструдера до 300 кг/ч, но всё зависит от комп…

Установка для производства экструдированного корма МПК-30-500, МПК-50-600 Экструдер зерновой. Экструдер производства комбикорма. Данный экструдер предназначен для получения высококачественных экструдированных кормов в …

Машина рубильная дисковая МРД-37 Дисковая рубильная машина МРД-30(37) предназначена для измельчения древесных отходов диаметром до 190 мм в технологическую щепу. Для загрузки мелкокусковых древесных отходов на машине уст…

Для брикетирования различного вида сырья компания «ЖАСКО» рекомендует использовать установки брикетирования. Модельный ряд установок брикетирования включает в себя: — установки брикетирования шнекового типа для получения…

Фирма «Теплопроцесс» занимается изготовлением и комплектацией оборудования для производства древесных топливных брикетов. В каждом частном случае комплектация зависит от таких показателей как: 1.Влажность, фрак…

999000 руб

найдено: 1384

Брикетирование. Для переработки отходов, получаемых в процессе обработки древесины, переработки зерновых, льна и т.д. разработана технология брикетирования отходов. Брикетирование — процесс прессования мелко измельченных…

OLIEPRES Белгород, Познань, Харьков

Брикетер Установка брикетирования растительных отходов ( брикетер) предназначена для проведения процесса прессования сухих отходов. Установка позволяет получать высококачественные брикеты из широкого многообразия отходов…

Сушильные комплексы ГТСК применяются на участке подготовки сырья при производстве твердого биотоплива (пеллет или брикетов). Используются для сушки древесных опилок, щепы и других отходов сельскохозяйственной переработки…

Пресс-гранулятор ОГМ Новое покрытие крышки пресс-узла цинкогрунтом, увеличивающее срок службы грануляторов ОГМ 1.5 и ОГМ 6 Новое покрытие решает проблему продавливания стали из-за пара высокой температуры, химически агре…

198000 руб

найдено: 8

Оборудование для утилизации опила и производства пеллет. Пеллетайзер серии GRAN – новое слово в технологии производства пеллет (древесных гранул)! У многих деревообрабатывающих предприятий, независимо от того крупные они…

3300000 руб/шт

найдено: 112

Используется на ряде предприятий и позволяет утилизировать отходы — лузги, соломы и т. п. Производитель Кормоцех Страна Россия

1700 руб/шт

найдено: 2

Пресс гранулятор от производителя Пресс грануляторы выпускаемые нашей компанией были полностью модернизированы для сферы биоэнергетики, а именно для отходов лесопереработки и агрария. Пресса прекрасно зарекомендовали себ…

1550000 руб/кмт

найдено: 15

Грануляторы ОГМ Мощность: от 55 кВт Производительность: от 500 кг в час Срок изготовления: до 25 рабочих дней Изготавливаем пресс – грануляторы серии ОГМ-1,5М и ОГМ-0,8М, предназначенные для производства пеллет из древес…

Установка для производства пеллет N-Pico Основой пеллетного пресса N-Pico является массивная станина, сваренная из стального профиля, с дополнительными ребрами жесткости придающая конструкции максимальную статичность, с …

Оборудование для производства сухих завтраков

Экструзионная линия для производства полотна и пленки из вспененного полиэтилена Состав линии: Экструдер — 1 комплект Регранулятор — 1 комплект Ламинатор — 1 комплект Дубликатор — 1 комплект Производимая на данной линии …

agrovektor.ru

Экструдированные снеки-пеллеты | Clextral

Снеки-пеллеты – это плотный, с блестящей поверхностью и твердой текстурой пищевой продукт на основе крахмала, который можно с легкостью приготовит на пару, выпечь или обжарить. Clextral дает возможность производителям снеков создавать постоянно меняющийся ассортимент снеков-пеллетов с разнообразными текстурами и вкусами, чтобы успешно удовлетворять потребительский спрос и поддерживать свои марки продукции в постоянно обновленном и привлекательном состоянии!

Снеки пеллеты являются промежуточным неэкспандированным продуктом, производимым из такого сырья, как злаки, картофель или овощные порошки. Эти полуфабрикаты обычно продаются производителям снеков, которые затем обрабатывают их, используя различные методы (жарку, обжиг горячим воздухом и т.д.) и добавляют разные вкусовые ингредиенты для изготовления готовых к употреблению снеков.

Рынок данного типа продуктов быстро растет, в основном, благодаря большому разнообразию их форм, текстур, цветов, вкусов и ароматов.  Производители снеков по всему миру высоко ценят пеллеты за их большой срок годности и высокую плотность, которые упрощают их хранение и делают их удобными и экономичными при транспортировке.

Какая разница между экспандированным снеком и снеком-пеллетом?

Двушнековый варочный экструдер

Пеллеты становятся готовыми к употреблению снеками после того, как их экспандировали. Их также можно трансформировать в готовые завтраки.

Снеки-пеллеты можно изготавливать из разнообразного зернового сырья – кукурузы, пшеницы, риса, тапиоки или картофеля и других овощей. В их рецептуры также можно включать ароматизаторы и красители.

Таким образом, производители пищевых продуктов могут соответствовать новым вкусовым направлениям потребителя, включая использование овощей и мультизлаков для улучшения вкуса и аромата своих полезных снеков.

Clextral, эксперт в двушнековой экструзии

Двушнековые варочные экструдеры Clextral являются основой каждой системы по производству снеков пеллетов, обеспечивают оптимальный уровень желатинизации крахмала путем непрерывного перемешивания, что является особо важным при изготовлении пеллетов. Достижения в конструкции матрицы экструдера и дизайн ножей также дают производителям полный набор шаблонов для использования в создании инновационных видов продукции.

Окончательная обработка происходит в ротационных сушилках Rotante, которые обеспечивают оптимизированный и однородный контроль уровня влажности.

Технологические системы Clextral обладают следующими преимуществами:

• Гибкость в подборе ингредиентов – переработка широкого спектра разного сырья и простая его замена
• Производство различных форм и размеров.
• Многочисленные вкусы, ароматы и цвета
• Контроль производства через ПЛК для оптимизированных технологических параметров по каждой рецептуре

Clextral располагает экспертным персоналом на всех континентах, а также передовыми лабораториями во Франции, США и Австралии, чтобы превращать хорошие идеи в рентабельную продукцию. Clextral предоставляет своим клиентам полный набор услуг для создания, тестирования и моделирования производства новых инновационных снеков пеллетов.

www.clextral.com

No related posts.