Технология производства гипсовой лепнины | ГессоСтар

Ограниченное использование в интерьере и трудоемкий процесс производства гипсовой лепнины, состоит из трех этапов:

• Моделирование
• Тиражирование и формовка
• Монтаж с последующей предпокрасочной обработкой.

Моделирование гипсовой лепнины

На данном этапе происходит процесс создания модели изделия из гипса. Модель является образцом декоративного элемента, который выполняется из различных материалов по эскизам, чертежам, либо фотографиям. После изготовления модели с нее снимается форма, с помощью которой отливают необходимое количество данных элементов. Данным процессом занимается мастер-модельщик.

Все модели различаются по материалу из которого они изготавливаются, в основном применяется твердые – гипс, или мягкие – пластилин, глина, воск. В интерьерной лепнине используется гипс, в экстерьерной – глина, пластилин.

По функциональности модели делятся на плоские и объемные. А по внешнему виду – орнаментные и гладкие.

Тиражирование и формовка

Формовка, это процесс получения необходимого рельефа с модели, которая изготовлена на предыдущей стадии производства. С помощью полученной формы производится изготовление нужного количества необходимых копий конкретной детали. Сложность формы и внешний вид определяются непосредственно материалом модели, количеством деталей и способом формовки.

Монтаж с последующей предпокрасочной обработкой

Перед выполнением монтажных работ лепнина подвергается обработке водой для пропитывания. Мелкие части опускают в емкость с водой, а крупные – смачивают с двух сторон при помощи кисти либо пульверизатора. Далее необходимо смочить поверхность стен, на которые будет производится монтажа лепнины (см. элемент карнизы из гипса).

После смачивания водой лепнины и поверхности стен, начинается процесс подготовки гипсового раствора. Гипсовый раствор состоит из гипса, пуфаса и ПВА клея. Гипсовый раствор должен представлять собой однородную массу, исключающую наличия комков, консистенция раствора должна напоминать сметану. Только соблюдение данных норм, позволит добиться необходимого сцепления лепнины со стеной, и предотвращение стекания его с наклонных  и горизонтальных поверхностей.

На деталь раствор наносится с помощью специальной лопатки, либо шпателя, после этого деталь крепко прижимается к поверхности и притирается. Притирка производится следующим образом – деталь плотно прижимается к стене и двигается прижимая из стороны в сторону на несколько миллиметров. С помощью притирки удаляются излишки раствора из под детали.  Излишки убираются шпателем, или тряпкой, а рельефные места обрабатываются кисточкой.

Для монтажа лепнины к потолкам, или монтажа тяжелых элементов лепнины применяются дополнительные крепежные элементы.

Производство гипсовой лепнины, изготовление лепнины из гипса

Мы имеем собственное производство гипсовой лепнины

Одним из распространенных вариантов декорирования внутреннего пространства помещения является отделка лепниной из гипса. Издавна элементы лепного декора в помещении считаются признаком роскоши, богатства, эксклюзивности и отличного вкуса. Исторически рельефную лепнину из гипса использовали для декорирования оконных и дверных проемов, стен и потолков, встроенных ниш и других элементов роскошных особняков и имений. Современные же технологии изготовления лепнины из гипса обеспечивают ее доступность для любого покупателя.

Уникальные свойства лепного декора

Декоративные лепные элементы из гипса отличаются не только красотой, эстетикой и изысканностью, но и практичностью. С одной стороны правильно подобранный лепной декор подчеркнет особенности и достоинства интерьера помещения, а с другой – позволит скрыть недостатки или ошибки при строительстве и отделке комнаты, а также не эстетичные элементы систем тепло- и водоснабжения (например, щели, стыки, трубы, батареи, вентиляционные решетки и т.д.). Кроме того, массивные элементы лепного декора (например, колонны) помогут разделить помещения на несколько функциональных зон, визуально увеличить, расширить или сузить внутреннее пространство, сделать его более объемным и рельефным.

 

Современный ассортимент лепных декоративных элементов позволяет использовать их для дизайнерского оформления стен, углов, потолков, внутренних дверных и оконных проемов, отдельных ниш и пустующего пространства, дополнительного украшения элементов осветительной системы (розетки, плафоны, люстры, выключатели и т.д.). Высокой популярностью в сфере дизайна интерьера лепной декор из гипса пользуется благодаря следующим основным факторам:

• Экологическая чистота. Гипс является природным материалом, соответственно не содержит токсичных и аллергических соединений, как, например, синтетический декор. Благодаря природному химическому составу гипс пропускает воздух и влагу, обеспечивая тем самым естественную вентиляцию, что позитивно сказывается на психологическом и физическом состоянии человека.
• Долговечность. Лепнина из гипса практически не подвержена износу, а при правильном уходе и своевременной реставрации прослужит до сотни лет. Гипсовый лепной декор прекрасно переносит изменения температуры, практически не теряет прочность и не дает усадки состава.
• Низкий уровень пожароопасности. Благодаря своему химическому составу и относительно полой структуре гипс практически не проводит тепло, а соответственно – не горит.
• Дизайнерская вариативность. Гипсовые декоративные изделия – огромное поле для творчества, ведь лепной декор может иметь абсолютно любой размер и форму, даже самую причудливую (от правильных геометрических фигур до виноградных лоз, морских раковин, рогов изобилия и т.д.). При этом «оживить», придать ярких оттенков лепнине очень легко с помощью лакокрасочных материалов, технологии золочения и т.д.

В течение многих столетий использования декоративные гипсовые лепные элементы зарекомендовали себя как надежное, оригинальное и элегантное дизайнерское украшение помещения. Как правило, декоративная лепнина из гипса используется для украшения интерьеров в классическом стиле. При этом декоративная лепнина позволяет создавать впечатление стилизации помещения под исторические эпохи, принося во внутреннее пространство чувство гармонии, изысканности, богатства. Однако, сейчас многие дизайнеры используют лепные гипсовые элементы при оформлении помещения в стилях, модерн, хай-тек, минимализм, арт-деко, поп-арт, а также их комбинирования, что придает пространству оригинальность, экстравагантность, неординарность.

Этапы изготовления гипсовой лепнины

Дизайн проект

перепланировка, визуализация в 3D, список гипсовых изделий, начиная от колонн и заканчивая фризами. Дизайн лепнины в интерьере.

Художественные работы

если возникнет желание «оживить» лепнину красками, наши художники выполнят декоративные росписи или венецианскую штукатурку.

 

Технология производства лепных декоративных элементов

На современном рынке декора гипсовая лепнина, как правило, представляет собой архитектурные формы следующего вида: карнизы, тяги, розетки, углы, молдинги, фризы, камины, кронштейны, арки, капители, пилястры, колонны, орнаменты и др. Технология производства данного лепного декора предполагает следующие стандартные этапы работы:

• разработка модели будущего декоративного элемента в трехмерной графике;
• лепка проектной модели из пластилина;
• производство (на основе проектной модели) формы для отлива декоративного элемента;
• отлив декоративного элемента.

Исключением из данной последовательности производства лепнины является лепной декор ручной работы. Ручные лепные элементы выполняются непосредственно на декорируемой поверхности с использованием технологии резьбы. Более массивные и другие стандартные элементы лепнины отливаются отдельно в специальных заготовках (металлические или силиконовые). Лепной декор ручной работы изготавливается в основном на заказ, а его форма, размер, текстура и другие характеристики зависят исключительно от пожеланий заказчика.

Например, лепные элементы могут быть стилизированы под мрамор, старину, повторять абсолютно любые фактуры. В любом варианте ручная декоративная лепка придаст элегантный, роскошный и респектабельный вид, как внешнему, так и внутреннему пространству помещения.

Установка лепнины из гипса

Особенности технологии монтажа декоративных лепных элементов обуславливаются формой и весом последних:

• Малогабаритные декоративные изделия из гипса — монтируются при помощи клеевых основ (например, клей ПВА). Предварительно до нанесения клея обратная поверхность лепного элемента должна быть отшлифована с помощью наждачной бумаги. Только после шлифовки на обратную поверхность наносят клей и прикладывают к месту монтажа, придерживая 2-3 минуты.
• Крупногабаритные лепные изделия — монтируются с использованием клеевых смесей (готовится специалистами непосредственно перед монтажом) и оцинкованных шурупов (предотвращает появление ржавчины). Перед монтажом гипсовой лепнины обратная сторона изделия и поверхность, на которую будет производиться крепеж должны быть влажными и обработанными клеем ПВА. После посадки декоративного элемента на клей осуществляется его закрепление с помощью оцинкованных шурупов, каждый из которых вкручивается на расстоянии 20-25 сантиметров.
• Монтаж колонн и пилястров – наиболее трудоемкий и технологически сложный процесс, который должны выполнять минимум два специалиста-монтажника. Монтируется колонна из двух частей, которые склеиваются между собой малярным скотчем. Далее осуществляется наполнение полости готовой колонны гипсовой стружкой. Наполнение должно происходить поэтапно (уровень наполнения не более 20сантиметров за один раз) для того чтобы гипсовая конструкция не треснула или сдвинулась.
• Окончательную отделку и затирку швов можно осуществлять через 2 суток после основного этапа монтажа. Если Вы планируете дальнейшее декорирование гипсовой лепнины, то через сутки после монтажа, изделия необходимо обработать специальной акриловой грунтовкой. Акриловая грунтовка не только облегчит процесс покрытия изделия лакокрасочными материалами, но и защитит его от повреждений.

Декоративное оформление лепнины

Декоративная гипсовая лепнина сама по себе очень красивый и статусный элемент дизайна интерьера. Однако современная сфера художественного оформления позволяет осуществлять дальнейшее декорирование лепных гипсовых элементов. Художественное декорирование гипсовой лепнины осуществляется с помощью следующих технологий:

• Тонирование — предполагает придание определенного оттенка лепнине, который будет гармонировать с общим интерьером.
• Одно- и многоцветная покраска, в том числе золочение и серебрение, вдохнет «жизнь» в лепной декор. Гипсовая лепка заиграет красочными переливами и загадочными, привлекающими внимание оттенками.
• Художественная роспись — смотрится на гипсовой лепнине особенно элегантно. В зависимости от тематики, в которой выполнен лепной декор и общего интерьера, он может быть украшен геометрическими фигурами, пейзажами, натюрмортами и т.д.
• Искусственное придание эффекта «состаривания» — очень эффектно смотрится в классическом оформлении помещения. Визуально потертые лепные элементы придают аристократическое благородство внутреннему убранству помещения.
• Придание заданной текстуры (мрамор, камень, фарфор, металл и т.д.) также направленно на гармонизацию лепки с общим интерьером.
• Например, если в пространстве помещения присутствуют мраморные элементы, то отделка лепным декором с мраморной текстурой придаст законченный внешний вид стилистической концепции.

Огромное количество современных лакокрасочных средств (лаки, краски, тонеры, воски и т.д.) позволяет художникам и мастерам декорировать композиции из элементов лепного декора различными оттенками цветов и техниками нанесения. Кроме того, окрашенные или затонированные лепные элементы могут изменять оттенки в зависимости от угла освещения в помещении, что позволяет создавать поистине эксклюзивные интерьеры, которые отражают атмосферу и настроение владельцев.

Студия лепного декора ГессоСтар предлагает комплекс услуг по изготовлению и установке декоративных гипсовых лепных изделий. В ассортименте нашего каталога работ имеются готовые декоративные лепные изделия из гипса (карнизы, розетки, вентиляционные решетки, колонны, углы и др. ). Кроме того, у нас Вы можете заказать декоративные панно, украшения для каминов и другие лепные элементы в авторском исполнении (эскизы могут быть выполнены как специалистами компании, так и принадлежать клиенту).

Специалисты компании ГессоСтар знакомы с различными техниками ручной лепки и декорирования, в своей работе применяют разнообразные виды шпаклевки и лакокрасочных материалов. Наши профессионалы ручной лепки из гипса оформят фасад и внутреннее пространство любого помещения эксклюзивными лепными орнаментами, привнося нотки индивидуальности и изысканности.

Студия ГессоСтар кроме изготовления лепных декоративных элементов также занимается их монтажом. Строители из нашей компании специализируются на монтаже гипсовой лепнины, знакомы со всеми особенностями ее установки и подготовки поверхности для крепежа лепного декора. Литье и установка гипсовой лепнины бренда ГессоСтар осуществляется мастерами с многолетним успешным опытом работы, что гарантирует высокое качество готового изделия.

Также компания ГессоСтар выполняет работы по художественному декорированию гипсовой лепнины – тонирование, золочение, покраска, искусственное состаривание, стилизация под заданную текстуру и др. Наши специалисты подберут оттенки и структуры лепного декора, которые идеально впишутся в Ваш интерьер и подчеркнут его индивидуальность и роскошность.

Студия лепного декора ГессоСтар предлагает Вам эксклюзивные идеи для оформления помещений на основе декорирования роскошными и одновременно практичными лепными элементами из гипса.

Наше предложение

• полный комплекс работ по разработке, производству и монтажу гипсовых элементов;
• архитектурный лепной гипсовый декор для любых помещений;
• изготовление лепнины из гипса по каталогу нашей компании, а также по эскизам заказчика;
• в наличии ассортимент гипсовых лепных карнизов, изготовление колонн, панно, балясин, украшение каминов, вентиляционных решеток, и многое другое;
• декоративная покраска лепнины (патина, золочение, имитация «под мрамор», «под дерево») и искусственное «старение» поверхности;

Квалифицированный дизайн и мастерство литья на основе многолетнего опыта позволяют нам производить гипсовые элементы, которые проходят строгий контроль качества на всех этапах изготовления.

Наша компания имеет большой опыт реализации проектов любого уровня сложности, что позволяет нам соответствовать самым взыскательным требованиям и пожеланиям заказчика. Установка лепного гипсового декора выполняется мастерами с многолетним опытом, гарантируя высокое качество исполнения работ.

Остались вопросы? Хотите сделать заказ?

Технология производства гипсовой лепнины

В современном дизайне гипсовая лепнина встречается часто. Материал активно используют для декорации помещений в разных стилях. Производят декоративные элементы используя гипс, штукатурку, цемент, полиуретан, стекловолокно и папье-маше. Но из всего этого изобилия только гипсовая лепнина имеет максимально природный и эффектный внешний вид. Чем гипс лучше аналогов и как делают гипсовую лепнину, далее рассмотрим более подробно.

История производства гипса

Первые гипсовые украшения появились в Древнем Египте ещё в3700 году до нашей эры. В Европе материал начали применять намного позже, начиная с 15 века. Тогда гипс впервые начали использовать как отделочный материал, для украшения стен зданий и помещений.

Гипс – это мягкий, пластинчатый минерал, который относят к классу сульфатов. Минерал может иметь волокнистую или зернистую структуру, с плотностью до 2330 кг на метр кубический. Образуется гипс в результате испарения океана, как химический осадок.

В чём преимущества гипса?

В отличие от различных синтетических аналогов гипс имеет немало весомых преимуществ, минерал:

• Натуральный и безопасный для организма. Гипс относят к экологически чистым материалам. Никаких вредных испарений и токсинов гипс не выделяет, поэтому может использоваться для декоративной отделки жилых помещений.
• Легко поддаётся обработке. Если сравнивать лепнину из разных материалов, гипс максимально точно передаёт изображение. Готовые гипсовые изделия отличаются правильными, герметичными формами и привлекательным дизайном.
• Имеет длительные сроки эксплуатации. Прослужат гипсовые украшения сотни лет, это главный плюс гипсовой лепнины. Остальные материалы не могут похвастаться такой прочностью и очень быстро теряют свою привлекательность.
• Не боится влажности и других неблагоприятных воздействий. Гипсовые изделия стойко переносят высокую температуру, влагу и обеспечивают дополнительную звукоизоляцию помещений.

Благодаря всем вышеперечисленным свойствам гипсовая лепнина используется уже сотни лет для украшения и отделки помещений.

Процесс изготовления лепнины

Гипсовая лепнина представленная на сайте lepart.su – это настоящее искусство, требующее высокого профессионализма и времени. Для создания гипсовой лепнины специалисты:

• Моделируют изделие.
• Подготавливают формы.
• Отливают, или тиражируют лепнину.

Сначала специалисты создают чертёж, по которому создаётся модель будущего изделия. Чем качественней выполнен чертёж, тем меньше ошибок возникает при изготовлении макета. Для изготовления модели также используют гипс, пластилин и другие подручные материалы.

Когда макет готов, специалисты ещё раз проверяют его соответствие составленным ранее чертежам и начинают формовку лепнины из гипса. Для формовки используют одноразовые и многоразовые формы, выбор зависит от сложности модели и необходимого количества копий. Для серийного производства лепнины используют специальные бетонные формы. Сделать форму можно и из других материалов, например, из дерева или пластика.

Производство фасадной лепнины

Для изготовления прочной и эстетичной фасадной лепнины специалисты используют современные технологии и качественные материалы. Лепнину делают из специального армированного пенополистирола, который покрывают цементом.

Фасадная лепнина, благодаря своим многочисленным преимуществам, стала достойным аналогом другим отделочным материалам, нагружающим конструкцию. Лепнина лёгкая и долговечная, поверхность можно окрашивать в любой цвет, создавая необычные эффекты, поэтому материал активно используют для украшения фасадов зданий.

 

Технология

В этом разделе мы приоткроем некоторые секреты производства гипсовой лепнины, расскажем о технологии изготовления и установки изделий из гипса.

На сегодняшний день материалов для производства гипсового декора очень много — это гипс, цемент, штукатурка, стекловолокно, папье-маше и популярный сегодня полиуретан. Не смотря на изобилие материалов, наиболее естественная, качественная и рельефная лепнина получается из гипса.

Некоторые факты о гипсе

— Самый древний материал для изготовления лепнины. Впервые этот материал был применён в 3700 году до н.э. в Древнем Египте. Однако в Европе начал применяться только в XV веке. Уже тогда гипс применяли для внешней отделки зданий и как элемент внутреннего декорирования. 

— Минерал из класса сульфатов: мягкий, пластинчатой, волокнистой или зернистой консистенции, плотностью 2310-2330 кг/м3.

— Типичный осадочный минерал, который образован как химические осадки в результате испарения древнего океана.

Преимущества гипса

1. Безвредность и экологичность. Гипс — это экологически чистый, натуральный, живой материал, который не выделяет вредных для человека веществ и не имеет запаха.

2. Точность передачи рисунка. Гипсовые изделия рельефны, изящны, со строгими геометрическими формами. 

3. Долговечность. Гипс ценится за свою прочность. Гипсовая лепнина может прослужить до 100 лет и больше. В то время как полиуретановый декор уже через несколько лет начинает терять свои качества. Гипс является еще и хорошим утеплителем для помещений.

4. Водостойкость, пожаробезопасность, звукоизоляция. Гипсовые изделия не горят, стойкие к воздействию влаги и обеспечивают помещению звукоизоляцию.

Изготовление гипсовой лепнины

Производство лепнины из гипса — технологически сложный и трудоёмкий процесс, включающий в себя три последовательных этапа:

1. Моделирование
2. Формовка
3. Отливка или тиражирование

Первый этап производства лепнины — это изготовление по созданному архитектором чертежу модели будущего элемента декора. Качество модели во многом зависит от качества выполненного чертежа. Модели обычно делаются из пластилина, глины, гипса или другого материала. Выполненную мастером модель осматривают и, если она соответствует чертежу, то приступают к следующему этапу — формовке модели в гипсе.

Формы изготавливаются из различных материалов, а выбор материала зависит от необходимого числа копий и разделяются на виды:

1. Одноразовые: гипсовая черновая
2. Многоразовые: гипсовая чистая кусковая, клеевая и формопластовая
3. Для массового производства: цементная (бетонная)

Кроме того, формы также бывают деревянные, металлические и изготовленные из других материалов. При помощи полученной формы отливают или отбивают (тиражируют) необходимое число изделий.

Современная фасадная лепнина, материалы и технология изготовления

Фасадная лепнина от Эрмитаж — это эксклюзивный фасадный декор, аналогов которой сегодня ни в Украине, ни в России нет.

Используя уникальные разработки нашей компании, а также последние инновационные технологии в сфере архитектуры и строительства и новейшее оборудование, мы предлагаем для своих клиентов уникальную фасадную лепнину из армированного пенополистирола с цементным покрытием. Безупречное качество нашего архитектурного декора проверенно годами эксплуатации.

Лепной декор для фасадов из пенополистирола с цементноклеевым армирующим покрытием — достойная альтернатива прежним тяжёлым материалам. Готовые изделия из пенопласта покрываются специальной сеткой, на которую наносят клей и цемент. После этого изделия окрашиваются при помощи кисти или из краскопульта и монтируются на здание. 

Срок выполнения заказа зависит от объёма и уровня его сложности, но в среднем составляет от 3 до 7 дней. Благодаря нашему опыту, современному оборудованию и большой команде высококлассных специалистов, мы реализовываем проекты любого объёма и степени сложности.

Какова правильная технология для изготовления гипсовой лепнины в домашних условиях?

Лепнина — отличный выбор практически для любого интерьера. Все больше людей отдают предпочтение лепным элементам, ведь смотрятся они очень богато и придают помещению благородный вид. Куда приятнее находиться в комнате с необычайной красоты лепными изделиями, которые просто приятно рассматривать, например, пока чего-то ждешь, чем в помещении в стиле минимализма и модерна.

Изготовление гипсовой лепнины в домашних условиях не является таким уж сложным делом. Я не хочу сказать, что все просто, но если соблюдать технологию, то с приходом опыта Вы не будете в этом занятии видеть каких-либо трудностей.

Давайте начнем с того, что бывают различные лепные элементы: молдинг, замок, карниз, капитель, балюстрада, розетка и так далее. Так вот, технология изготовления различных элементов разнится. Так, например, для изготовления капители или розетки можно использовать формы, они изготавливаются из силикона (на мой взгляд это наилучший вариант). А вот, что касается более однообразных элементов, ровная колонна или молдинг без резных узоров, то здесь еще проще — достаточно соорудить из куска пластика или фанерки шаблончик и работать с ним.

Для примера предлагаю посмотреть видео:

Если Вы всерьез хотите заняться изготовлением лепных элементов из гипса, думаю, что не лишним для Вас будет посмотреть это видео, с него можно почерпнуть довольно много интересной информации:

Что касается изготовления форм из гипса, то здесь все совершенно иначе. Для изготовления формы для последующего использования ее при изготовлении лепнины из гипса нам потребуется:

• силикон на основе акрила или ему подобный;
• силиконовое масло;
• разделительная смазочная смесь или аналог;
• строительный гипс;
• марля;

С материалами определились, хотя в различных случаях можно использовать и другой набор, тут уж кто к чему привык. Теперь инструмент:

• шпатели;
• кисти;
• стакан с мерным делением лишним не будет;
• ровная поверхность необходимого размера (на ней будет застывать форма, для этих целей подойдет фанера, столешница и тп)

Основным, на данный момент, составляющим успешной работы является образец. Образец, по которому будем отливать форму, можно приобрести на рынке, это может быть лепнина из полиуретана или гипса. Также можно образец изготовить самостоятельно, но в этом случае нужно иметь талант и опыт работы с гипсом (или подобными материалами).

Для приготовления смеси необходимо смешать силикон с силиконовым маслом. Стоит отметить, что силиконовое масло используется для придания смеси эластичности, поэтому, если форма не обладает какими-либо сложными очертаниями, можно обойтись и без этого материала. Консистенция смеси должна быть однородной, это обязательное условие.

Переходим к рабочему месту, где уже лежит наш образец. Его, кстати, желательно оградить, сделать бортики, чтобы форма была ровной и смесь никуда не утекла.

Для изготовления формы наносим разделительную смазочную смесь на образец, после этого кистью наносим силиконовую смесь. На первом этапе мы работаем кистью, чтобы на форме не было пузырьков (нельзя допустить образование пузырьков, так как все детали, изготовленные в такой форме будут бракованными).

Следующий этап подразумевает армирование формы, чтобы придать ей прочности. На еще не застывший силикон укладываем марлю, делаем это предельно осторожно. Заливаем силиконом еще несколько слоев. Сколько он будет подсыхать читаем в инструкции.

Если форма большая, можно для нее изготовить основание из гипса. Для этого бортики заблаговременно делаем большего размера и поверх силикона заливаем еще и гипс (смесь гипса, клея ПВА и цемента).

Теххнология изготовления лепнины из полиуретана…

Фасадный и интерьерный лепной декор, предлагаемый нашей компанией, производится из высококачественного полимера – пенополиуретана (ППУ).

Технология производства лепнины из полиуретана была разработана в США в 70х годах, быстро приобрела популярность и распространилась как в США, так и в Европе. Плотная полиуретановая пена образуется из двух компонентов, которые в процессе реакции выделяют тепло. Один компонент содержит воду, другой с водой реагирует. Кислород воды запускает экзотермическую реакцию, в процессе которой формируются пузырьки водорода – происходит вспенивание. Если этот процесс идёт свободно, не под прессом формы – пена поднимается по мере хода химической реакции и формирует неплотную шапку. Зная пропорции двух компонентов, можно рассчитать, какое их количество необходимо для образования нужного объёма пены.  Но ещё более важно то, что возможно производить изделия высокой плотности, заливая рассчитанное количество компонентов в замкнутую форму под давлением.

Такие изделия из полиуретана по степени плотности сопоставимы с изделиями из хвойных пород дерева.

В частности, поэтому они легко поддаются обработке — их можно распиливать, зашкуривать, вбивать в них гвозди – так же, как в дерево.  Но, в отличие от дерева, полимерный материал не будет гнить, растрескиваться и поедаться насекомыми.

Для того, чтобы получить лёгкий полимер плотностью как дерево, необходима огромная компрессия. Кроме того, поверхность изделия должна быть качественной. Это означает, что форма должна быть достаточно крепкой, чтобы выдержать давление расширяющейся пены, и высококачественной – чтобы декоративный элемент мог иметь точную детализацию.

Таким образом, хотя декоративные элементы из плотного полиуретана крепкие и лёгкие, формы, в которых они изготавливаются, очень тяжёлые – часто металлические. Всё это создаёт производственную специфику технологического процесса: изготовление лепнины из полиуретана для фасадного и интерьерного декора требует труд квалифицированных технических специалистов. А стремление к идеальному исполнению лепных фасадных и интерьерных элементов (например, молдингов, карнизов и балясин) ведёт к строгому контролю качества на всех участках производственного процесса.

Наше производство позволяет нам выполнять индивидуальные заказы на изготовление лепнины из полиуретана.

Вы можете заказать изготовление индивидуального декоративного изделия из полиуретана по своим чертежам, эскизам или просто рассказав нашим специалистам свои пожелания.

Поручая разработку и изготовление полиуретановой лепнины нашей компании, Вы получаете возможность отслеживать процесс создания изделий, консультироваться с нашими лучшими специалистами и при необходимости вносить корректировки.

Мы готовы изготавливать элементы лепного декора для облицовки фасада и декорирования интерьера даже в единичном экземпляре.

Изготовление форм для лепнины и  декоративных элементов из полиуретана, изготовление лепного декора.

Производство форм для изготовления лепнины из полиуретана. После изготовления профиля формы она проходит подготовку для пуска в производство. В случае изготовления технологически сложных изделий сперва создаётся модель изделия, потом – форма. Также, если необходимо изготовить художественное изделие (к примеру, фигурный барельеф), в гипсовой мастерской скульпторы изготавливают прототип изделия.

 

 

Покраска формы и заливка пенополиуретана (ППУ). Перед началом производственного процесса форма обрабатывается. Далее заливается смесь полиола и изоцианата, форма закрывается и в ней происходит реакция вспенивания, вследствие которой образуется пенополиуретан (ППУ).

 

Далее каждое изделие проходит дополнительную обработку – шлифовку и покраску. Шлифовка необходима для того, чтобы устранить мелкие неточности, практически неизбежные в полиуретановом производстве. Для клиента это значит, что каждое изделие было тщательно проверено вручную.

 

Покраска изделия также включает в себя нанесение защитного покрытия, препятствующего неблагоприятному воздействию ультрафиолетовых (УФ) лучей на элементы фасадного декора. Таким образом изделие будет служить дольше и не требовать ремонта много лет.

 

Хранятся изделия на обширных складах при производстве. Наличие складов и постоянно поддерживаемых запасов изделий позволяет нам быстрее выполнять заказы наших клиентов. Склады постоянно модернизируются и расширяются.

 

 

Архитектурные элементы коллекции Регент Декор снабжены фирменной маркировкой на внутренней части изделий.

Изготовление лепнины из гипса на заказ в СПб и Москве по низким ценам

Изготовление гипсовой лепнины в нашей компании ведется на современном оборудовании. В работе задействованы опытные и умелые мастера, способные воплотить в жизнь сложнейшие проекты. Удивительные творения, созданные руками наших дизайнеров, олицетворяют гармонию стиля и формируют целостность архитектурного произведения. Привлекательные, изящные и неповторимо уютные элементы еще и практичны.

• Если правильно соблюсти принцип оформления пространства, положив в основу актуальные тенденции и наследие прошлого, получится реализовать уникальный образ, тем самым скрыв недостатки помещения.
• Уникальные характеристики материала и технология изготовления лепнины из гипса позволяет создавать изделия любых форм и размеров.
• Лепной декор из этого универсального и податливого материала изготавливают по индивидуальным эскизам для формирования неповторимых очертаний интерьера.
• Лепнина работает и на функциональность помещения, создавая гармоничное видение внутреннего пространства.

Конечно, эстетическая составляющая очень важна при производстве лепнины, однако не меньшую значимость имеет практическая сторона. Задекорировав стены и потолок гипсовыми изделиями, можно с легкостью разделить помещение на несколько функциональных зон. Также с их помощью скрываются огрехи строителей или различные конструктивные элементы комнаты.

Успешное производство гипсовой лепнины в течение 20 лет

Компания «АСТМАЛ» осуществляет изготовление лепного декора из гипса в Санкт-Петербурге на протяжении последних двадцати лет. В каждой работе мы стараемся уйти от безликих и типовых видов городской застройки, дополнив их утонченностью и изыском.

За долгие годы нам удалось наработать опыт, позволяющий избежать дефектов (сколов, трещин и т.д.) при создании изделий. Кроме того, мы смогли добиться идеальной стыковки деталей. Производство декоративных элементов из гипса четко налажено, постоянно обновляется и пополняется парк форм. Даже если вы не нашли подходящий товар, мы изготовим его по индивидуальному проекту.

Преимущества

В отличие от пластиковых изделий, всего лишь имитирующих гипс, наша продукция экологически безопасная и абсолютно негорючая.

• Индивидуальность

Производство лепного декора из гипса, в сравнении с полиуретановыми моделями, ведется по индивидуальным проектам, с учетом всех пожеланий заказчика. А также у нас имеются и готовые детали.

• Высокое качество

Помимо природных свойств материала, мы закладываем дополнительный запас прочности в ходе изготовления лепнины. Гипс не дает усадки, а значит, и через десятилетия он не потеряет привлекательности, став в один ряд с поразительной архитектурой дворцов и усадеб Петербурга прошлого.

• Доступная стоимость

Изготовление декоративных элементов из гипса ведется по современной технологии, что позволяет удерживать цену на доступном уровне. В стоимость товара мы не включаем складские издержки и другие расходы, которыми обременены посредники.

• Возможность реставрации

Поврежденные гипсовые изделия можно легко восстановить. Практически любой скол или трещина незаметно исправляется умелыми руками мастера.

• Быстрый монтаж

Установка лепного декора проводится специалистами высокого уровня, что в разы сокращает сроки работ без потери качества.

PMT | Высококачественное литье пластмасс под давлением более 40 лет | Пластиковые Технологии Формовки, Инк | Эль-Пасо, Техас, Техас

Качество — это наш компас — наш истинный север.

Компания Plastic Molding Technology, Inc. стремится обеспечивать высочайший уровень качества во всем, что мы делаем.

Отсутствие дефектов и 100% своевременные поставки — наши постоянные цели. Непрерывное совершенствование — наша мантра.

На протяжении нашей пятидесятилетней истории мы всегда были и всегда будем стремиться к полному удовлетворению потребностей клиентов, от проектирования и проектирования до формования и обслуживания клиентов.Наша непоколебимая приверженность качеству как продуктов, так и обслуживания клиентов, а также наша постоянная ориентация на постоянное совершенствование помогли нам построить долгосрочные отношения с клиентами и достичь высокого уровня повторных заказов.

Наши цели в области качества достигаются за счет сочетания современного оборудования, четко определенных процессов, строгого контроля качества, практического управления, непрерывного обучения и квалифицированных, преданных своему делу сотрудников. Мы используем eDART System ™, мощную систему мониторинга и управления производственным процессом с множеством функций и функций, предназначенных для улучшения контроля качества на протяжении всего производственного процесса.

Каждая изготовленная деталь подлежит автоматическому и / или визуальному контролю. Многие из наших производственных цехов используют роботы и системы технического зрения для достижения максимального уровня согласованности в управлении технологическим процессом и обеспечения превосходного качества деталей.

Сертификат качества

PMT является зарегистрированным получателем сертификатов качества ISO 9001: 2015 и IATF 16949: 2016, последний из которых основан на стандартах, установленных Международной автомобильной целевой группой (IATF). Мы также являемся зарегистрированным формовщиком Underwriters Laboratory (UL) с возможностью отслеживания партии материала.

Как ведущий поставщик производителей автомобилей уровня 1 и 2, мы также используем строгий процесс утверждения производственных деталей (PPAP) в автомобильной промышленности для обеспечения уверенности, надежности и согласованности производственных процессов компании.

Другие процессы и методы, ориентированные на качество, которые мы используем, включают «бережливое» производство, 5-S, Six Sigma, статистический контроль процесса (SPC) и анализ эффектов режима отказа процесса (PFMEA).Наша модель услуг по управлению проектами также помогает предоставить клиентам полную гарантию качества от начала до конца.

Независимо от того, требуются ли вашему проекту миллионы единиц или небольшие предварительные партии, ваша работа будет выполняться с таким же постоянным вниманием к деталям, которого вы заслуживаете.

Новый способ формовать более качественные детали, быстрее и проще

Procter & Gamble широко известна как компания, занимающаяся производством потребительских товаров, но, возможно, менее известна своими исследованиями и разработками по совершенствованию технологии переработки пластмасс. Сама компания P&G является крупным потребителем компонентов для упаковки, товаров женской гигиены, зубных щеток, компонентов для бритв и других товаров, изготовленных методом литья под давлением.

P&G закупает многие компоненты у формовщиков по индивидуальному заказу, а также производит внутри компании зубных щеток Oral B и лезвий и бритв Gillette. P&G постоянно вводит новшества в этой области, чтобы обеспечить повышение скорости, стоимости и дизайна.

Несколько лет назад компания P&G осознала необходимость снижения стоимости и сокращения сроков выпуска новых конструкций пластиковых деталей.Цель состояла в том, чтобы полностью переосмыслить процесс изготовления деталей, изготовленных литьем под давлением, чтобы обеспечить прорыв в скорости, стоимости и качестве. Было начато общекорпоративное исследование, в котором участвовали специалисты по технологии литья под давлением. После исчерпывающих исследований, испытаний и демонстрации в пилотном масштабе команда разработала революционную новую технологию, использующую низкое постоянное давление нагнетания. Этот новый процесс позволяет по-другому думать о том, как можно проектировать детали и формы. С этим новым открытием P&G решила запустить iMFLUX Inc.как отдельная дочерняя компания, находящаяся в полной собственности.

Новый процесс литья под давлением iMFLUX включает в себя специализированный контроллер, который позволяет заполнять пресс-форму при более низком заданном профиле давления расплава, обеспечивая переменную скорость заполнения, которая автоматически адаптируется к геометрии детали. К преимуществам относятся улучшенное качество деталей, возможности проектирования новых деталей и пресс-форм, повышение экологичности и снижение капитальных затрат.

Самым большим прорывом, неожиданным и весьма противоречащим здравому смыслу, стало открытие того, что медленное наполнение приводит к сокращению продолжительности цикла.

АДРЕСА ОБЫЧНЫХ ПРОБЛЕМ ФОРМОВАНИЯ

Процесс iMFLUX решает несколько проблем, связанных с традиционной философией обработки, заключающейся в использовании кривой реологии для установления оптимальной скорости наполнения. Эта общепринятая философия обычно приводит к очень быстрому заполнению формы, что позволяет использовать свойства полимеров разжижаться при сдвиге.

Однако у этого подхода есть несколько недостатков, поскольку он обычно приводит к очень высоким давлениям формования. Поскольку в процессе используется контролируемая скорость заполнения, результирующее давление расплава сильно варьируется в разных областях отформованной детали.На рисунке 1 показано, как изменяется давление в типичной детали, отлитой под давлением обычным способом.

Эти перепады давления, присущие традиционному подходу к формованию, приводят к множеству проблем, включая дифференциальную усадку (или деформацию), изменения размеров, заусенцев и неспособность приспособиться к переходам между толщиной стенки и геометрии детали.

Процесс iMFLUX решает эти проблемы за счет использования постоянного низкого давления наполнения, что приводит к равномерному давлению в отформованной детали.Вместо использования постоянной скорости впрыска, скорость может изменяться для поддержания постоянного пластического давления. На рисунке 2 показано, как изменяется скорость в процессе iMFLUX.

ЗАПОЛНЕНИЕ СНИЖЕНИЯ УРОЖАЙНОСТИ БЫСТРЫХ ЦИКЛОВ

Технология iMFLUX управляет процессом формования с помощью пластического давления, а не традиционным методом заполнения формы в соответствии с объемным расходом (также называемым заполнением по скорости). Управление процессом с помощью давления расплава пластика позволяет расплаву течь через систему подачи расплава и полость формы без возможности остановки или колебаний.Постоянное, не колеблющееся давление непрерывно продвигает фронт потока в каждой точке, даже там, где он встречается с ребрами, выступами или другими элементами.

Процесс основан на охлаждении расплава в кристаллизаторе для создания сопротивления потоку, что, в свою очередь, позволяет давлению стабилизироваться и оставаться постоянным внутри пути потока и на фронте потока. Поскольку форма заполняется очень медленно, полимер постоянно охлаждается и уплотняется, пока форма заполняется. Деталь на самом деле «упаковывается по мере заполнения».”

На рис. 3 показаны короткие снимки процесса iMFLUX и типичного обычного процесса. Как видите, короткие кадры iMFLUX полностью упакованы независимо от того, где остановился фронт потока, в то время как обычные детали не упакованы и продолжают уплотняться за фронтом потока.

Процесс iMFLUX заполняется медленнее, но приводит к более быстрому циклу формования. Есть несколько факторов:

1. Более низкая скорость наполнения приводит к меньшему нагреву при сдвиге, что требует меньше времени на охлаждение.
2. Форма заполняется так медленно, что она «уплотняется по мере заполнения», таким образом, материал постоянно контактирует со стенками формы, обеспечивая эффективное охлаждение.
3. Когда форма полностью заполнена, деталь уже упакована, что по существу исключает фазу упаковки и сокращает часть цикла охлаждения. Комбинированный эффект приводит к сокращению времени цикла, как показано на рис. 4.

КАК РЕАЛИЗОВАТЬ НОВЫЙ ПРОЦЕСС

iMFLUX Inc., созданная в 2013 году, предлагает эту запатентованную технологию, доступную по лицензии. Технология апробирована в полном объеме в сотнях коммерческих приложений. Он эксклюзивно поставляется компанией iMFLUX Inc., расположенной в Гамильтоне, штат Огайо.

Для машины для литья под давлением необходим специализированный контроллер, позволяющий управлять процессом пластическим давлением, а не скоростью и давлением выдержки. Датчик давления добавлен к соплу машины, чтобы обеспечить измерение давления пластика, поступающего в систему подачи материала, в реальном времени.Контроллер использует давление пластика в качестве основного управляющего сигнала на протяжении всего заполнения формы. К форме добавляются датчики, обеспечивающие индикацию давления в форме и продвижение фронта потока.

Обратная связь от датчиков пресс-формы необходима для обеспечения оптимального давления в пресс-форме и внесения изменений в давление впрыска в реальном времени в результате изменений материала, пресс-формы или процесса. Предоставляется пользовательский интерфейс, позволяющий вводить параметры процесса и контролировать процесс.На рисунке 5 показаны элементы фирменной системы управления.

Процесс iMFLUX может быть интегрирован с большинством типов машин, включая гидравлические, полностью электрические и гибридные литьевые машины. Для этой технологии доступно множество OEM-комплектов для новых прессов от нескольких крупных производителей оборудования, которые обеспечивают быструю и простую интеграцию. Однако iMFLUX можно интегрировать и с существующими машинами. Процесс эффективно работает с пресс-формами, разработанными специально для iMFLUX, а также с модернизированными комбинациями пресс-форм и прессов.

Эта система используется в различных отраслях промышленности, включая автомобилестроение, медицину, упаковку и производство потребительских товаров. Выполнение процесса с замкнутым контуром, низким и постоянным контролем давления означает, что большинство полимеров работает лучше с iMFLUX, чем в среде с высоким сдвигом обычного процесса.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПРОЦЕССА IMFLUX

Преимущества процесса iMFLUX обусловлены четырьмя ключевыми отличиями от обычного формования:

1. Наполнение под низким постоянным давлением;
2. Упаковка по мере заполнения формы;
3. Заполнение без колебаний потока;
4. Как он использует обратную связь по давлению в полости от формы.

В таблице на предыдущей странице обобщены типичные преимущества этих различий.

ЧЕТЫРЕ ПРИМЕРА

Пример 1 : Медицинская деталь из поликарбоната была переведена на технологию iMFLUX. Заказчик столкнулся с высокими показателями брака из-за несбалансированной формы с 16 гнездами и заслонками горячеканальных клапанов, что приводило к прерывистым коротким выстрелам. iMFLUX снизил процент брака с более чем 10% до менее чем 0,2% за счет улучшения баланса от детали к детали.Это связано с наполнением под постоянным давлением. Каждая деталь испытывает одинаковое давление, и геометрия детали сообщает машине, как непрерывно профилировать скорость, что приводит к постоянным условиям упаковки. Помимо исключения коротких кадров и улучшения баланса полости на 48%, время цикла было сокращено на 30%. В этом примере существующая полностью электрическая инъекционная машина была модернизирована для работы с системой iMFLUX.

Пример 2 : iMFLUX был использован на этапе проектирования новых пресс-форм и прессов для бытовой чистящей машины из полипропилена.Зная о преимуществах снижения давления, пресс-форма была спроектирована так, чтобы максимально использовать возможности технологии. Деталь ранее работала на сервогидравлической 500-тонной машине с восемью полостями и 52-секундным циклом. Новая форма и система iMFLUX позволили использовать обычную гидравлическую 400-тонную машину, расширив кавитацию на 50% до 12 полостей и сократив цикл на 21%. В совокупности это привело к увеличению пропускной способности на 91%. Даже с добавлением четырех полостей и сокращением времени цикла общее пиковое давление впрыска было на 30% ниже, чем при обычном процессе.Хотя iMFLUX эффективен на модернизированных машинах с существующим инструментом, этот случай показывает, что разработка новых форм специально для процесса iMFLUX дает существенные преимущества.

Пример 3 : Компонент упаковки из ПЭТ был запущен в четырехгнездной пресс-форме на гидравлическом прессе, оснащенном технологией iMFLUX. Производительность нового процесса увеличилась на 16% по сравнению с обычным процессом. В среднем модернизированные машины с существующими пресс-формами позволяют повысить производительность на 15-25%.Однако процесс iMFLUX также снизил дисбаланс полости с 6% до 0,8%, почти вдвое уменьшил давление, необходимое для заполнения детали (с 1079 бар до 622 бар), и снизил средний вес детали на 0,48% при сохранении всех габаритных размеров. технические характеристики. Путем упаковки во время заполнения детали можно снизить давление. Кроме того, в то время как при обычном процессе заполнение происходит с высокой скоростью, а затем деталь упаковывается, способность iMFLUX упаковывать во время заполнения исключает ненужный материал, снижая вес детали.Время цикла сократилось на 13%.

Пример 4 : Автомобильный компонент из полипропилена был спущен в инструмент с восемью гнездами на 550-тонной гидравлической машине. Ранее он работал с 50-секундным циклом, но после того, как процесс iMFLUX был интегрирован в пресс, время цикла было сокращено на 8 секунд, что привело к увеличению производительности на 20%. Как описано в тематическом исследовании № 3, одновременная упаковка и наполнение привели к снижению давления на 14% и уменьшению частичного веса на 1%. Вдобавок к этому, способность iMFLUX динамически поглощать изменения вязкости снизила процент брака с 18% до 0.2%.

Преимущества процесса iMFLUX

НИЗКОЕ ПОСТОЯННОЕ ДАВЛЕНИЕ

• Усилие нижнего зажима
• Меньше остаточного напряжения
• Равномерное напряжение (без деформации)
• Более низкие температуры плавления
• Меньше румян
• Меньше вспышки
• Меньше вариаций от полости к полости в многогнездных и семейных пресс-формах
• Меньше разрушения материала

PACK-AS-IT-FILLS

• Более быстрые циклы
• Меньше раковин
• Более прочные линии сварки
• Улучшенная обработка поверхности

БЕЗ КОЛЕБАНИЙ

• Линии редуцированного потока
• Тонкостенная стенка улучшенная
• Более высокая пропускная способность L / T
• Малые холодильные бегуны

ПОЛОСТЬ-ДАВЛЕНИЕ

• Более легкие детали (1-3%)
• Уменьшенная вспышка
• Автоматическая регулировка вязкости
• Регулировка заблокированных полостей в реальном времени
• Последовательный привод заслонок
• Не зависит от вытекающего стопорного кольца
• Не влияет изношенный ствол

---

ОБ АВТОРЕ : Джин Альтонен был техническим директором iMFLUX в Гамильтоне, штат Огайо, с 2015 года. Он является изобретателем базовой технологии iMFLUX и руководит научно-исследовательской организацией iMFLUX. Джин потратил всю свою 27-летнюю карьеру в Procter & Gamble на разработку новых упаковочных решений, включая многочисленные инновации в технологиях литья под давлением. До запуска iMFLUX Джин был научным сотрудником и руководил основными разработками в области технологий литья под давлением в компании P&G. У него более 50 патентов и не менее 35 заявок на патенты на рассмотрении. Для получения дополнительной информации об iMFLUX обращайтесь на @ imflux.com; imflux.com.

6 типов технологий литья под давлением

От достижений, которые помогали отрасли на протяжении более 40 лет, до последних передовых инноваций, существует ряд интересных технологий литья пластмасс под давлением, которые можно использовать для запуска вашего прототипа в производство.

Ниже приведены шесть технологий, которые помогают сегодняшним компаниям, занимающимся литьем под давлением, производить детали быстрее и с более высоким качеством. Чем больше вы знаете, тем лучше будете готовы запросить такую ​​технологию, когда придет время выбирать партнера для литья под давлением!

6 типов технологий литья под давлением

1. Тонкостенный профиль

Литье с тонкими стенками — это технология литья под давлением, позволяющая получить пластмассовую деталь с очень тонкими стенками. Он часто используется в тестовых приборах, электронике, сосудах, трубках и других корпусах. Лица, занимающиеся литьем пластмасс под давлением, которые занимаются формованием тонких стенок, должны тщательно продумывать все аспекты конструкции детали, конструкции пресс-формы и обработки, чтобы гарантировать, что геометрия тонких стенок сохранится без проблем с качеством.Здесь, в Micron, мы используем сложную систему технического зрения для проверки каждой готовой детали, чтобы убедиться, что на ней нет трещин.

2. Газовое литье под давлением

Проблема с любой толстой пластиковой деталью, полученной литьем под давлением, заключается в том, что она подвержена риску деформации при охлаждении. Литье под давлением с помощью газа помогает решить эту проблему за счет подачи газа в форму для литья под давлением, заполненную пластиковым материалом. Это позволяет пластику на внешней стороне формы сохранять гладкий и законченный вид, в то время как внутренняя часть остается пористой или полой.Это не только предохраняет деталь от деформации во время стадии охлаждения, но и снижает стоимость детали (поскольку вы используете меньше материала).

3. Литье металла под давлением

Пластмасса — это не единственное, что можно лить под давлением, можно и металл. Эта новая технология значительно дороже, чем литье пластмасс под давлением, и обычно используется на нишевом рынке. Например, рынок сотовых телефонов иногда использует литье металла под давлением для защиты сотовой электроники от радио или микроволн.

4. Литье жидкого силикона под давлением

Большая часть пластмасс для литья под давлением — это термореактивный материал , что означает, что холодный материал впрыскивается в чрезвычайно горячую форму для создания детали. Этот процесс отверждает деталь, чтобы ее больше нельзя было расплавить. Но если вам нужна деталь, способная выдерживать очень высокие температуры или химические воздействия — как, например, некоторые медицинские устройства или автомобильные детали — вам может потребоваться литье под давлением из термопласта , в котором часто используется жидкий силикон.

5. 3D-печать

3D-печать — известная технология литья под давлением из-за той роли, которую она играет в создании прототипов деталей, полученных литьем под давлением. Здесь, в Micron, мы создаем 3D-печатный прототип детали клиента, прежде чем приступить к производству. Это позволяет нам обсуждать потенциальные улучшения более подробно, чем, например, при просмотре онлайн-рендеринга. Также стоит отметить, что 3D-печать может использоваться для печати реальных форм для литья под давлением из пластика или металла.В настоящее время доступная технология 3D-печати не позволяет нам печатать детали с узкими допусками, необходимыми для литьевых форм, но мы предполагаем, что это возможно в будущем.

6. Уникальные составы материалов

Хотя это не «технология» впрыска пластика в традиционном понимании, использование уникальных составов материалов действительно расширяет возможности формования. Компании, занимающиеся литьем под давлением, могут, например, использовать углеродный или минеральный наполнитель, пенообразователь и смазочную добавку для придания деталям определенных свойств.Например, здесь, в Micron, мы использовали АБС-пластик с 40% -ным углеродным наполнением (акрилонитрил-бутадиен-стирол) для достижения определенной степени электропроводности в пластмассовом стержне или датчике. Температура формы и пластика важны при добавлении наполнителя, добавки и вспенивателя, поэтому мы постоянно совершенствуем наш процесс, чтобы добиться наилучших преимуществ для этих уникальных материалов.

Если у вас есть дополнительные вопросы о том, какая технология литья под давлением может потребоваться для вашей детали, мы будем рады вам помочь.

Просто заполните форму ниже или свяжитесь с нами, и мы свяжемся с вами!

Эволюция литья пластмасс под давлением: что дальше?

Несмотря на то, что литье пластмасс под давлением значительно продвинулось за эти годы, оно по-прежнему основано на тех же стандартных принципах, что и много лет назад; современные технологические разработки только еще больше повысили его универсальность и надежность.

Во время литья пластмасс под давлением частицы пластика плавятся и впрыскиваются в формы, которые охлаждаются водой или охлаждающей жидкостью, позволяющей пластику затвердеть.После того, как он затвердеет, он выталкивается из формы и готов к использованию.

Пластиковые материалы для литья под давлением

Изобретенные в 1850-х годах, с ранними пластиковыми формами было чрезвычайно трудно работать, но в 1870-х годах были разработаны более податливые формы, как и процесс литья пластмасс под давлением, который позволил быстро и эффективно формовать с учетом конкретных потребностей применения.

Сегодня для литья под давлением можно использовать многие типы пластика — с разной температурой плавления, что делает его универсальным решением для широкого спектра отраслей и сфер применения.Различные типы пластмасс обладают уникальными свойствами и преимуществами для конкретных применений и могут быть объединены с другими типами материалов и добавок для получения различных характеристик и окраски.

Некоторые из самых универсальных и популярных сегодня пластиков включают:

• АБС
• Полиэтилен
• Нейлон
• ПВХ и полиуретан
• Полипропилен
• HIPS

Варианты пластиковых форм для литья под давлением

В прошлом формы обычно создавались с двумя разными пластинами; одна содержала полость формы — где происходит фактическое впрыскивание расплавленного пластика — а другая использовалась для эффективного выталкивания готового продукта из формы.

Теперь процессы автоматизированного производства (CAM) позволяют создавать гораздо более сложные формы, которые могут содержать несколько секций или частей. CAM также обеспечивает гораздо больше деталей и точности, но полость формы и плита выталкивателя остаются двумя важными, первичными частями.

Оборудование для литья пластмасс под давлением

Винтовые термопластавтоматы, спроектированные и построенные американским изобретателем Джеймсом Уотсоном Хендри, значительно изменили производственный ландшафт; позволяя точно контролировать скорость впрыска, этот метод значительно улучшил качество готовых изделий. Винтовое литье под давлением также позволило смешивать материалы перед началом процесса впрыска; это означало, что цветной или переработанный пластик теперь можно было добавлять к первичному материалу и тщательно перемешивать перед тем, как впрыскивать. Сегодня около 95% всех термопластавтоматов используют эту универсальную шнековую технологию.

Hendry также разработал первый винтовой станок с газовым двигателем, который позволил изготавливать сложные полые детали, требующие небольшого времени на охлаждение. Обеспечивая повышенную гибкость процесса, а также превосходную прочность и качество обработки, этот метод снижает затраты и сокращает время производства, количество отходов и вес конечного продукта.

Будущее литья пластмасс под давлением

По мере того как технологии и автоматические возможности продолжают развиваться, литье пластмасс под давлением — и промышленность пластмасс в целом — также продолжает развиваться. Сегодня, например, все более популярными становятся более легкие материалы, а автоматизация сокращает расходы и сокращает потребность в рабочей силе. Между тем расширенные возможности индивидуальной настройки позволяют создавать более индивидуальные пластиковые решения. И поскольку экологические инициативы продолжают набирать обороты — как из-за новых правил, так и из-за меняющихся предпочтений потребителей, вторичные, перерабатываемые и возобновляемые пластмассы становятся все более популярными.

В Rodon Group наша команда экспертов хорошо разбирается в литье пластмасс под давлением более 60 лет, и мы также гордимся тем, что находимся в авангарде сегодняшней захватывающей эволюции литья пластмасс под давлением. Чтобы узнать больше о литье пластмасс под давлением и лучше понять различные доступные методы, загрузите бесплатную электронную книгу Родона «Литье пластмасс под давлением 101».

Новые технологии, инновации и тенденции в литье под давлением

Литье под давлением — это процесс, используемый при производстве деталей или механических компонентов в процессе, который включает литье материала в пресс-форму. Это универсальный процесс, который упростил производство недорогих и дорогих пластмассовых деталей. В мире литья под давлением были достигнуты успехи, и это то, что мы собираемся рассмотреть в этой статье. Итак, каковы некоторые из новых технологий в мире литья под давлением?

Литье под давлением с использованием газа

Наиболее часто используемый газ в этом процессе литья под давлением — азот. В этом процессе пластик впрыскивается в форму под давлением газа.Различные части формы заполняются, когда давление газа выталкивает пластмассовое содержимое. Давление может быть введено в полость формы или через сопло, чтобы протолкнуть расплавленный пластик туда, где он должен быть. Давление может оказываться с разных точек. Формование под давлением — это метод, который благодаря своей эффективности помог индустрии пластмасс развиваться.

Инъекция пеной.

Это метод, который очень важен, особенно когда производитель хочет добиться высокой структурной жесткости и прочности конечного продукта. Другое преимущество использования этого метода при литье под давлением заключается в том, что он обеспечивает превосходную химическую стойкость и термическую изоляцию. Этот процесс в основном используется при производстве панелей для легковых автомобилей.

Метод тонкостенных.

Этот метод литья под давлением полезен при производстве тонкостенных конечных продуктов. Однако у него есть недостаток, поскольку трудно определить точное измерение, чтобы окончательная форма считалась тонкостенной.Общее правило, которое в основном используется для деталей, которые считаются тонкостенными, — это когда они имеют ширину менее 0,5 мм.

Этот процесс литья под давлением начался из-за высокого спроса на тонкостенные детали и высокоточного соединения при их использовании.

Многокомпонентный метод.

Этот процесс включает использование более одного материала разных цветов в одной и той же форме. В результате получается форма с разной текстурой, формой и цветом. Этот метод выгоден, поскольку он позволяет получать детали с превосходной химической, термической и механической стойкостью.

Это основные технологические достижения, которые были отмечены в мире литья под давлением. Будущее определенно выглядит светлым, поскольку со временем в литье под давлением появляется все больше идей и мыслей.

Формовочная добавка

«Массовое производство» — это термин, который обычно не ассоциируется со сложными композитными компонентами, которые имеют непрерывное, выровненное армирование волокном, однако технологи композитов долгое время использовали эту неуловимую комбинацию.В конце концов, рыночный потенциал исключительно велик, особенно в автомобильной промышленности, для рентабельных, крупносерийных и высокопроизводительных композитных компонентов.

За исключением компонентов, изготовленных по пултрузии в очень простые профили, этот рыночный потенциал не был реализован с помощью сегодняшних производственных технологий. Производители композитов либо массово производят сложные композитные компоненты, изготовленные из рубленого волокна, либо используют технологии изготовления в относительно небольших объемах для изготовления таких компонентов с непрерывным ориентированным армированием волокном.Хотя такие технологии созревания, как автоматическое размещение волокон (AFP) и трехмерная печать непрерывных волокон, сокращают время цикла, они не достигли уровня массового производства сложных высокопроизводительных композитных компонентов.

Однако недавняя попытка объединить высокую производительность и большой объем дает большие надежды на успешное преодоление разрыва. Новичок Arris Composites (Беркли, Калифорния, США) привлек внимание промышленного мира в мае этого года, когда в статье Forbes был упомянут основатель и генеральный директор Итан Эсковиц.В статье также говорилось об объявлении компании о закрытии финансирования серии A в размере 10 миллионов долларов, что является решительной поддержкой процесса аддитивного формования Arris с товарным знаком и заявкой на патент. Перед этим знаменательным событием Эсковиц сам охарактеризовал предыдущие два года как «скрытную работу», поэтому только в последние несколько месяцев многие заинтересованные стороны в области композитных материалов начали исследовать и оценивать потенциал аддитивного формования.

Высокая производительность при большом объеме

Видение аддитивного формования выросло из инновационных производственных усилий, в которых приняли участие два соучредителя Arris, Эсковиц и Райли Риз, которая также является главным техническим директором.Эсковиц и Риз работали над коммерциализацией новых приложений для 3D-печати несколькими работодателями. «Влияние 3D-печати на крупносерийное производство всегда переоценивается, — утверждает Эсковиц, — и это связано с высокими затратами на обработку и отделку на единицу произведенной продукции, а также с высокими материальными затратами». (Хотя некоторые 3D-принтеры находят способы использовать стандартные материалы, многие используют дорогостоящие специализированные материалы. ) Пара хотела найти способ свести на нет преимущества производительности напечатанных на 3D-принтере композитов, армированных непрерывным волокном, за счет скорости и экономичности технологии литья.Эсковиц описывает эту идею как «совмещенный формованный элемент, армированный волокном».

Полагая, что гибридная технология может быть разработана для высокоскоростного формования выровненных, армированных непрерывными волокнами компонентов, Эсковиц принялся за работу. Он следовал классическому рассказу изобретателя — «возился с новыми технологиями в своем гараже в Беркли, штат Калифорния», как описал его журнал Forbes . Он ожидал, что эта технология может открыть шлюзы на автомобильном и потребительском рынках для широкого внедрения сложных высокопроизводительных композитов.Конечно, еще до того, как он учредил Arris Composites, Эсковиц получил запрос на покупку от неизвестного производителя потребительских товаров. Его работа также привлекла внимание бывшего генерального директора Autodesk Карла Басса, который предоставил начальный капитал, консультации и место в своем личном производственном цехе в Беркли.

Привлекая Риза, а также инженера-механика и ветерана стартапов Эрика Дэвидсона (ныне главный инженер и соучредитель Arris), Эсковиц продолжал развивать технологию и привлекать внимание все большего числа производителей и клиентов композитов.В процессе получения инвестиций в размере 10 миллионов долларов компания и ее технологии были проверены бывшим генеральным директором GE Джеффом Иммельтом, на которого произвело должное впечатление. «То, что мы сделали в автомобилестроении для замены металла, не являющегося конструкционным, на недорогие и легкие компоненты, полученные литьем под давлением в 1980-х годах, теперь Arris применила и для остальной части автомобиля», — считает он.

Как это работает

Одним из ключевых моментов аддитивного формования является то, что оно вертикально интегрировано от точки, в которой сырье проходит через точку, в которой заполненная форма готова для обработки, и до извлечения готовых деталей, готовых к использованию. Процесс начинается с сухого жгута углеродного волокна, который предварительно пропитывают как ленту, так и жгут посредством процесса пропитки. Лента препрега может быть плоской или ей может быть придана необходимая форма профиля. Риз сообщает, что у Arris есть собственные возможности для производства ленты из препрега, и что будущие разработки позволят подавать ленту (и паклю) непосредственно на следующий этап производства. В настоящее время компания использует имеющуюся в продаже препрегную ленту шириной от одного до 24 дюймов и подает ее на следующую ступеньку с катушки.

Запатентованное роботизированное оборудование затем формирует, разрезает и помещает детали препрега в их окончательные положения в полости формы. Как только предписанный препрег размещен, форма закрывается и прикладывает тепло и давление к композитным материалам для их уплотнения и отверждения. «Механизм размещения материала отличается от механизма, используемого в процессах автоматической укладки ленты и 3D-печати», — отмечает Риз. «Мы формируем препреги, а не консолидируем и склеиваем их на месте.В результате наш процесс предварительного формования может выполняться с невероятной скоростью ».

Одно из основных преимуществ 3D-печати — возможность размещать волокна в любой ориентации в трехмерном пространстве — также верно и для аддитивного формования. «Мы впервые объединяем преимущества трех разрозненных технологий, — объясняет Риз, — широкие возможности 3D-печати, характеристики аэрокосмических композитов, а также стоимость и скорость формования».

Эсковиц описывает задачу, которую решает аддитивное формование, как «масштабирование новых деталей без затрат на традиционные композиты с выровненными волокнами.«Эта технология, — утверждает он, — создает структуры, в которых« весь объем волокна проходит по желаемым путям механической нагрузки и усиливается там, где требуются свойства ». Мы можем выровнять волокна так, как никто другой не сможет при больших объемах производства ». Сюда входят некоторые из недавно разработанных методов быстрого предварительного формования, которые, по его словам, требуют больше капитального оборудования, резки и консолидации, чем аддитивное формование, и не обеспечивают такой уровень выравнивания волокон, как процесс Арриса.

Риз продолжает: «Формируя формы на нашем аддитивном этапе, мы прокладываем пути волокна вокруг элементов, вместо того, чтобы вырезать их, чтобы они соответствовали этим элементам». Важно отметить, что за счет исключения этого этапа резания аддитивное формование производит меньше отходов, чем эти другие процессы, что значительно способствует экономии за счет масштабов производства при крупносерийном производстве.

Эсковиц и Риз не решаются сказать, насколько более быстрое аддитивное формование по сравнению с традиционными технологиями изготовления, но они ожидают, что эта технология обеспечит доставку композитных компонентов по цене, которая на порядок меньше, чем при существующем методе производства. Риз отмечает, что время формования является лимитирующим этапом в их процессе, а не простоя. «Мы настраиваем порцию добавки для доставки укладки в оптимальный момент времени цикла пресс-формы», — добавляет он.

Эсковиц отмечает, что при массовом применении выровненных высокопроизводительных композитов «дело не в стоимости материала; это технологические затраты », поэтому такие композитные материалы не принимаются во внимание. Ожидается, что капитальные затраты на единицу будут чрезвычайно низкими для совмещенных композитных структур, изготовленных с использованием аддитивного формования — достаточно низкими, чтобы сделать стоимость деталей конкурентоспособными по сравнению с деталями, которые они будут заменять, и предложить гораздо более высокие характеристики, чем эти детали.

Технология ротационного формования — 1-е издание

1.0 Введение 1.1 Процесс 1.2 Первые дни 1.3 Материалы 1. 4 Преимущества и недостатки 1.5 Общие отношения между условиями обработки и свойствами 2. Полимеры для ротационного формования. 2.0 Введение 2.1 Общие характеристики полимеров 2.2 Полимеры как порошки и жидкости 2.3 Типы полиэтилена 2.4 Полипропилен 2.5 ПВХ, пластизоли, дрисоли и порошковые эластичные компаунды 2.6 нейлон 2.7 Другие полимеры 2.8 Жидкие полимеры 2.9 Оценка входящих материалов 2.10 Протоколы испытаний продукта и связь с характеристиками полимера 2.11 Желательные характеристики смолы для ротационного формования 3. Шлифовка и окраска 3.0 Введение 3.1 Общие вопросы, касающиеся шлифования 3.2 Распределение частиц по размерам 3.3 Форма частиц 3.4 Сухой поток 3.5 Насыпная плотность 3.6 Факторы, влияющие на качество порошка 3.7 Затраты на шлифование 3. 8 Микропеллетирование 3.9 Поливинилхлорид 3.10 Окраска пластмасс для ротационного формования 4. Машины ротационного формования. 4.0 Введение 4.1 Типы ротационных формовочных машин 4.2 Соображения по конструкции машины 4.3 Духовка 4.4 Охлаждение 4.5 Мониторы процессов 4.6 Сервисное обслуживание 4.7 Расширенный дизайн машины 5. Дизайн пресс-форм 5.0 Введение 5.1 Материалы пресс-формы 5.2 Механические и термические характеристики материалов пресс-формы 5.3 Дизайн пресс-формы 5.4 Расчет веса заряда 5.5 Вентиляция 5.6 Обработка поверхности пресс-формы 5.7 Выталкиватели из пресс-формы 6. Обработка 6.0 Введение в отопление 6.1 Общая анатомия цикла ротационного формования 6.2 Общее описание процесса 6.3 Поведение порошка 6.4 Характеристики потока порошка 6. 5 Реология потока порошка 6.6 Концепции теплопередачи применительно к ротационному формованию 6.7 Нагрев формы 6.8 Нагревательный порошок 6.9 Температура липкости 6.10 Нагрев воздуха в полости пресс-формы перед адгезией порошка к поверхности пресс-формы 6.11 Истощение постели 6.12 Коалесценция частиц 6.13 Уплотнение 6.14 Изменение фазы во время нагрева 6.15 Роль давления и вакуума 6.16 Математическое моделирование процесса нагрева 6.17 Общее время цикла печи 6.18 Охлаждение и оптимальное время для извлечения из печи 6.19 Некоторые комментарии по теплопередаче при охлаждении 6.20 Инверсия теплового профиля 6.21 Охлаждение и перекристаллизация 6.22 Воздушное охлаждение û Скорость отвода тепла 6.23 Водяное охлаждение û Скорость отвода тепла 6.24 Повышение давления 6.25 Удаление детали 6. 26 Влияние толщины стенки на продолжительность цикла охлаждения 6.27 Обзор и краткое изложение термических аспектов процесса ротационного формования 6.28 Введение в жидкостное ротационное формование 6.29 Жидкие полимеры 6.30 Процесс жидкостного ротационного формования 6.31 Управление процессом жидкостного ротационного формования 6.32 Обработка пены 7. Конструкция механической части 7.0 Введение 7.1 Философия дизайна 7.2 Общие концепции проектирования 7.3 Механическая конструкция 7.4 Расчетные свойства пен 7.5 Компьютерный инжиниринг в ротационном формовании 7.6 Некоторые общие соображения по проектированию 7.7 Влияние процесса на пористость, ударную вязкость 7.8 Обрезка 7.9 Украшение поверхности 7.10 Устранение неисправностей и обеспечение качества Приложения Индекс

.