Компания по производству оборудования для строительных материалов Чанчжоу Mingjie, Ltd, расположенная в зоне развития zhonglou в Чанчжоу, была дочерней компанией Changzhou Diesel Group более 30 лет. Благодаря богатому опыту в области механической обработки, сильной экономической прочности и значительной технической базе, Mingjie является лидером в производстве автоклавного пенобетона. оборудование обрабатывающей промышленности.

В последние годы, в связи с большим изменением времен и быстрым развитием науки и техники, настаивая на духе …

Что такое автоклавный газобетон?

Ячеистый бетон — это растущий строительный материал, особенно для зданий, которым требуется сертификация LEED.

Этот тип сборного железобетона, состоящего из натурального сырья, является строительным стандартом с середины 1920-х годов.

Предлагая его в качестве строительного материала, вы можете увеличить ваш доход — если у вас есть подходящее оборудование для его эффективного производства.

Давайте подробнее рассмотрим, как производится автоклавный газобетон и преимущества его использования.

Производство газобетона автоклавного типа

Этот материал, изобретенный шведским архитектором Йоханом Эрикссоном, стал побочным продуктом продолжающейся индустриализации, которую мир наблюдал с начала до середины 1900-х годов.

Первоначально он был изготовлен с использованием процесса, включающего квасцы сланца; однако позже было обнаружено, что радиоактивный газ был побочным продуктом материала.

Начиная с 1975 года, в качестве заменителей использовались более безопасные связующие (песок, известь, алюминиевый порошок).

Материал требует производства промышленного оборудования.

В автоклавных системах используется процесс парового давления для упрочнения пенобетона после его формирования.

Кварцевый песок в смеси реагирует с гидроксидом кальция из-за огромного давления.

В результате этой реакции образуется гидрат силиката кальция, который является веществом, придающим газобетону его уникальные свойства.

Преимущества автоклавного газобетона

Материал обладает несколькими уникальными характеристиками, которые дают ему преимущество перед традиционным бетоном, в том числе:

• Огнестойкость.
• Уменьшенный вес.
• Эффективность нагрева и охлаждения.
• Долговечный.
• Экологичность и возможны баллы LEED.
• Изоляция (которая со временем экономит деньги ваших клиентов).

Автоклавный газобетон более хрупкий, поэтому рабочим следует обращаться с ним с особой осторожностью.

Автоклавы по индивидуальному заказу из пенобетона

Ваши потребности и технические характеристики — это план, который мы используем при проектировании и создании вашей автоклавной системы.

У индивидуальной автоклавной системы для газобетона есть несколько преимуществ, в том числе:

• Произведено в США.. Многие автоклавы, используемые для производства автоклавного ячеистого бетона в США, были произведены в европейских странах. Производство вашей автоклавной системы здесь, в США, резко сокращает время производства и расходы на доставку, связанные с доставкой автоклава на ваш объект.
• Повышенная производительность. Если производство автоклавных систем отвечает вашим уникальным потребностям, то в дальнейшем сводится к минимуму необходимость адаптировать или настраивать стандартную систему в соответствии с вашими требованиями, что может увеличить ваши общие расходы.
• Специализированный ремонт. Нет никого лучше подходящего для обслуживания и / или ремонта вашего автоклава, чем те, кто построил его с нуля.

Вы можете получить все необходимое для вашей автоклавной системы для газобетона в нашем универсальном центре — от проектирования самой системы до трубопроводов, автоматизации и погрузочно-разгрузочных работ — для перемещения вашего газобетона на протяжении всего производственного процесса.

Мы производим каждый компонент вашего автоклава.Это также означает, что вы в надежных руках при ремонте, который потребуется вашей системе в будущем.

Требуется ли обновление вашей системы автоклавного газобетона?

Автор: Джеффри Липпинкотт

Процесс производства бетонных блоков / панелей — TEEYER

Производственный процесс

Схема нашего оборудования для производства блоков / панелей из автоклавного газобетона представлена ​​на рисунке.Вы можете проверить подробную информацию о производственном процессе и задействованных машинах для бетонных блоков ниже.
1. Взвешивание и дозирование сырья.
2. Загрузите сырье в разливочную машину, чтобы приготовить суспензию.
3. После тщательного перемешивания суспензия выливается в форму.
4. После предварительного отверждения при определенной температуре в течение определенного периода времени лепешки станут достаточно твердыми, чтобы их можно было разрезать.
5. Наклоните подъемник, чтобы повернуть форму более чем на 90 градусов.
6. Затем извлеките торт из формы и поместите торт вместе с боковой пластиной на машину для резки.
7. Две вертикальные стороны блока будут разрезаны перпендикулярно.
8. Затем продольная резка будет производиться в горизонтальном направлении.
9. Наконец, горизонтальная резка будет выполняться в продольном направлении.
10. После нарезки жмых с помощью подъемника для полуфабрикатов подвешивается к тележке с боковыми пластинами.
11. Хорошо разложите кексы и поместите их в автоклав.
12. Закалка коржей при определенной температуре и давлении.
13. Вынуть готовую продукцию из автоклава.
14. Подъемник поднимет готовый продукт в штабель.
15. Продукция упакована для транспортировки.
16. Боковые пластины возвращаются роликом боковой пластины.
17. Боковая пластина и пустая форма будут реорганизованы.
18. Очистите форму и подготовьтесь к следующей заливке.

1.Хранение и транспортировка сырья
Сырье — песок: (1) Хвостовой песок (или кварцевый песок), гипс
Транспортируйте хвостовой песок на завод для хранения. При производстве используйте погрузчик, чтобы загрузить их в бункер, после подачи и дозирования они будут транспортироваться конвейерной лентой на мельницу мокрого помола для тонкого помола и превращения в целлюлозу; При варке следует добавить воду в количестве, это поможет при первоначальном приготовлении суспензии соответствующей концентрации.Тонко измельченная пульпа поступает в смесительный бункер через мельницу, здесь добавляется определенное количество воды для приготовления суспензии с концентрацией, подходящей для производства, а затем с помощью погружного шламового насоса закачивается суспензия в резервуар (100 м3) в резерве. Хвостовой песок соответствующей крупности также может быть добавлен непосредственно в бункер барабанного сита, промыт водой в смесительный бункер для варки целлюлозы. Во время производства существует два метода добавления гипса или фосфогипса: во-первых, в определенном соотношении для добавления вместе с хвостовым песком в машину для мокрого измельчения для измельчения и варки целлюлозы; во-вторых, добавьте гипс в определенном количестве непосредственно в смесительный резервуар для варки целлюлозы, а затем закачивайте в гипсовый резервуар (10 м3) в резерве.

Сырье — зола уноса:
(1) летучая зола, гипс
Принять смешанный процесс варки золы и гипса. При производстве добавьте зольную пыль и гипс в определенном соотношении в ванну для взбивания, чтобы приготовить смешанную суспензию. При варке целлюлозы добавьте воды в количестве, чтобы образовалась суспензия подходящей концентрации. Затем перекачивается шламовым насосом в резервуар для шлама в резерве.
(2) Известь негашеная
Блок негашеной извести доставляется на причал, а затем на грузовиках доставляется на завод для разгрузки и хранения.После дробления на щековой дробилке, подается ковшовым элеватором в бункер для негашеной извести. Затем подается ленточным конвейером закрытого типа в мельницу для измельчения. Порошок негашеной извести после тонкого измельчения транспортируется шнековым конвейером в ковшовый элеватор и, наконец, транспортируется в бункер для порошка негашеной извести.
(3) Цемент
Рассмотрите возможность использования наливного цемента. Цемент навалом доставляется на завод цементовозом, а затем перекачивается прямо в бункер для цементного порошка в резерве.
(4) Алюминиевый порошок
Храните бочки с алюминиевой порошковой пастой на складе.Транспортируется с помощью электрической лебедки на третий этаж бетонного цеха, вручную помещается в смеситель для алюминиевого порошка для перемешивания до 5% суспензии в запасе. Затем с помощью водомера добавьте воды к алюминиевому порошку.
(5) Стальная катанка и нержавеющая краска
Храните стальную катанку и антикоррозионную краску в резерве на соответствующем складе.
(6) Лом и шлам
Лом, нарезанный режущей линией до дна желоба, промывается водой до дна ванны для шлама резательного станка, после постоянной промывки и перемешивания, для чего шлам достигает определенной концентрации, перекачивается погружным шламовым насосом в отходы. резервуар для жидкого навоза (50м3) в резерве.Сточная вода из баков для пульпы, шламов и литейного смесителя падает по трубопроводу в резервуар для сточных вод смесителя, затем закачивается погружным шламовым насосом в резервуар для шлама режущей машины для перемешивания и варки целлюлозы вместе со сточной водой.

2. Дозирование, смешивание, разливка и предварительное отверждение
Известь и цемент подаются с помощью одинарного спирального трубчатого питателя днища силоса в порошковые электронные измерительные весы, после накопленных дозировок выгружаются одиночным спиралевидным трубчатым питателем днища измерительной шкалы в разливочный смеситель.
После открытия клапана каждого резервуара для пульпы (100 м3 и 50 м3) пульпа из хвостового песка и суспензия отходов соответственно выгружаются в смесительный резервуар рядом с резервуаром. Затем закачивают в пульпу электронные измерительные весы замочного цеха для учета накопленных запасов. Когда вес навозной жижи достигает необходимого для дозирования, система автоматического управления закрывает выпускной клапан. Отмеренная суспензия будет залита в миксер в соответствии с инструкциями.
После ручного взвешивания алюминиевой пудры вылейте ее в алюминиевый миксер (1.5м3) для подготовки суспензии в запасе. Смешанная суспензия подается непосредственно в алюминиевую измерительную шкалу, после дозирования выливается в смеситель.
Перед заливкой суспензии температура должна соответствовать технологическим требованиям. Если температуры не хватает, можно нагреть паром. При заливке форма на специальном транспорте доставляется к литейному смесителю.
Разлитая форма транспортируется транспортным средством для предварительного отверждения в камеру предварительного отверждения для статического предварительного отверждения около 1.5ч-3ч.

3. Раскрой и группировка
После статического предварительного отверждения и достижения прочности резания, заготовка будет транспортирована специальным транспортным средством из камеры предварительного отверждения к линии производства отливки — прецизионного цикла резания для обработки с пятисторонней резкой. Весь процесс резки контролируется консолью PLC станка для резки, что обеспечивает автоматическое управление одним касанием.
Обрезанная заготовка транспортируется на станцию ​​перегрузки на земле, где ее переворачивают на 90 ° для очистки дна заготовки.После завершения заготовка транспортируется в машину для паровой полимеризации, каждая тележка с тремя формами, каждый рельсовый путь автоклава с шестью паровыми машинами для полимеризации.

4. Автоклав и готовая продукция
Сгруппированная заготовка транспортируется в автоклав тяговым механизмом каждой дорожки для отверждения паром. Время отверждения заготовки паром при постоянном давлении в автоклаве составляет около 6 часов, давление пара — 1,2 МПа, температура — около 183 ℃. После автоклавирования и обработки продукты будут извлечены из автоклава лебедкой.

5. Разделка и готовая продукция
Ролики транспортируют готовую продукцию (с боковыми пластинами) на отрезную машину для отделения блока или пластины. Отделенные готовые изделия роликами транспортируются к крану для подъема готовых изделий. В том числе плиты поднимаются в зону перехода и транспортируются вилочными погрузчиками в зону ремонта для осмотра и ремонта, отремонтированные плиты транспортируются вилочными погрузчиками на площадку хранения.Блоки поднимаются на линию упаковки блоков, после ручной упаковки транспортируются вилочными погрузчиками на склад.

6. Возврат боковых пластин, сборка пресс-формы и масляное покрытие
После завершения подъема готовой продукции пустая боковая пластина продолжает движение по ролику к оборотной системе автоклава, затем оборотный распределитель поднимает раму формы и боковую пластину, которые должны быть объединены в форму, и поворачивается на 90 °, чтобы быть поднимается на линию возврата формы.Здесь форма будет очищена и покрыта маслом, а затем проведена циркуляционная заливка.

7. Производство арматуры и сушка покрытий
Арматура обрабатывается правильным и отрезным станком на различные размеры и длину и укладывается на полки.
При производстве стальной сетки поместите несколько длинных и коротких арматурных стержней в арматурный ящик автоматического многоточечного сварочного аппарата, а затем в соответствии с производственными потребностями сварите лист с одной сеткой с помощью автоматического многоточечного сварочного аппарата, каждый раз по две штуки.
После того, как будет сформирован единый сетчатый лист, возьмите верхний и нижний сетчатый лист и несколько фитингов, которые необходимо приварить в стальном сетчатом каркасе с помощью сварочного аппарата для одиночной точечной сварки подвесного типа, а затем транспортировать их к переднему концу сушильного бокса для покрытия.
Транспортировать антикоррозионную краску в бочках в переднюю часть сушильного бокса зоны обработки стали, после того, как она будет перемешана с жидкостью с помощью смесителя консервирующей жидкости, залита в резервуар для антикоррозионной погружной мешалки в резерве.
Каркас из стальной сетки под подъемной балкой поднимают, затем транспортируют однобалочным краном и опускают в антикоррозионную погружную мешалку, после чего поднимают решетку и кладут на конвейерные цепи сушильной печи.Скорость транспортировки цепей составляет 1,7 м / мин, клетка будет перемещаться от переднего конца к заднему концу сушильного бокса, при этом сетчатое покрытие высохло. Если толщина покрытия не может соответствовать производственным требованиям, можно повторить процесс погружения и сушки. Высушенная клетка из стальной сетки будет подниматься и транспортироваться однобалочным краном на полку из листовой сетки в резерве.

8. Сборка сетчатого листа, установка и извлечение стержня
При производстве готовая клетка транспортируется в сторону подъемной рамы сетки камеры предварительного отверждения, а затем поднимается на второй этаж камеры предварительного отверждения.Имеются два ряда полок для размещения сетчатого каркаса, один ряд используется для размещения пустой рамки после извлечения стержня (ряд A), другой ряд используется для размещения собранной рамки (ряд B). Рабочие собирают сетку в ряду B, после того как закончили, чтобы транспортировать в ряд A для вставки стержня в форму. После литья под давлением выполните установку стержня, затем, после предварительного отверждения заготовки формы, выполните извлечение стержня. Готовая заготовка будет перенесена на режущую сторону отрезного станка.

Если вам нужна дополнительная информация о процессе производства нашего оборудования для производства бетонных блоков / панелей, свяжитесь с нами в любое время. Приглашаем вас также лично посетить нашу компанию.

Производство автоклавного газобетона | Группа Маса

Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевого порошка или пасты и воды.

В шаровой мельнице с мокрым покрытием (01) сырой песок перерабатывается в песчаную суспензию, которая хранится в резервуарах для песчаной суспензии.Затем песчаная суспензия вместе с другим сырьем транспортируется на дозирующую и смесительную установку Masa (02).

Когда процесс смешивания завершен, смесь подается в литейную форму. Литейную форму перемещают в зону предварительного затвердевания, чтобы пройти процесс ферментации (03), в ходе которого лепешка из пенобетона, наконец, достигает заданной прочности на резку. В этот момент лепешка из газобетона извлекается из формы (04) в два этапа, сначала удаляются боковые стороны. Затем пустую литейную форму собирают, смазывают маслом (05) и возвращают в производственный цикл.

Пирог из газобетона проходит через различные станции линии резки (06) и после этого помещается на решетку для твердения с помощью транспортной установки / поворотного стола (07).

Три кека на решетках для закалки укладываются друг на друга на тележку для закалки и транспортируются в зону ожидания (08) с помощью транспортной платформы. Отсюда лепешки загружаются в автоклавы (09). Внутри автоклавов лепешки из пенобетона затвердевают под давлением пара и создают свою окончательную прочность.

Кексы из затвердевшего газобетона затем транспортируются к наклоняющемуся столу (10) и, при необходимости, к разделительной машине (11).

После этого газобетонные блоки транспортируются к устройству передачи блоков (12) и укладываются на деревянные поддоны. Отсюда готовая продукция фасуется (13).

Использованные закалочные решетки и закалочные машины возвращаются в производственный цикл через устройство транспортировки закалочной решетки и устройство возврата закалочной тележки (10).

Завод может быть расширен оборудованием для производства изделий со стальной арматурой (14).

Автоклавный газобетон

Автоклавный газобетон (AAC) состоит из мелких заполнителей, цемента и расширителя, который заставляет свежую смесь подниматься, как тесто для хлеба. Фактически, этот вид бетона на 80 процентов содержит воздух. На заводе, где он изготавливается, материал формуют и разрезают на детали с точными размерами.

Ключевые аспекты AAC, будь то проектирование или строительство с его помощью, описаны ниже:

Преимущества

• Автоклавный газобетон сочетает в себе изоляционные и структурные возможности в одном материале для стен, полов и крыш.Его легкий вес / ячеистые свойства позволяют легко резать, брить и придавать форму, легко принимать гвозди и винты, а также позволяют направлять его для создания пазов для электрических каналов и трубопроводов меньшего диаметра. Это дает ему гибкость при проектировании и изготовлении, а также дает возможность легко регулировать в полевых условиях.

• Прочность и стабильность размеров. Материал на основе цемента, AAC устойчив к воде, гниению, плесени, плесени и насекомым. Установки имеют точную форму и соответствуют жестким допускам.

• Огнестойкость отличная, AAC толщиной восемь дюймов достигает четырехчасового рейтинга (фактическая производительность превышает это значение и соответствует требованиям испытаний до восьми часов). А поскольку он негорючий, он не горит и не выделяет токсичных паров.

• Малый вес означает, что значения R для AAC сопоставимы с обычными каркасными стенами, но они имеют более высокую тепловую массу, обеспечивают герметичность и, как только что было отмечено, не горючие.Этот легкий вес также обеспечивает значительное снижение уровня шума для уединения как от внешнего шума, так и от других помещений при использовании в качестве внутренних перегородок.

Но у материала есть некоторые ограничения. Он не так широко доступен, как большинство изделий из бетона, хотя его можно доставить куда угодно. Если он должен быть отправлен, его легкий вес является преимуществом. Поскольку его прочность ниже, чем у большинства бетонных изделий или систем, в несущих приложениях его обычно необходимо армировать. Он также требует защитной отделки, поскольку материал пористый и будет разрушаться, если оставить его незащищенным.

Размеры

Доступны как блоки, так и панели. Блоки укладываются так же, как и обычная кладка, но с тонким слоем раствора, а панели устанавливаются вертикально на всю высоту этажа. Для структурных нужд внутри стеновой секции размещаются залитые, армированные ячейки и балки. (Вогнутые углубления вдоль вертикальных краев могут создать цилиндрическую сердцевину между двумя соседними панелями.) Для обычных применений вертикальная ячейка размещается по углам, по обе стороны от отверстий и на расстоянии от 6 до 8 футов вдоль стены.AAC в среднем составляет около 37 фунтов на кубический фут (pcf), поэтому блоки можно размещать вручную, но панели из-за их размера обычно требуют небольшого крана или другого оборудования.

Панели простираются от пола до верха стены:

• Высота: до 20 футов
• Ширина: 24 дюйма
• Толщина: 6, 8, 10 или 12 дюймов (внутренняя толщина 4 дюйма

Блоки больше и легче традиционной бетонной кладки:

• Высота: обычно 8 дюймов
• Ширина: 24 дюйма в длину
• Толщина: 4, 6, 8, 10 и 12 дюймов
• Стандартные 8 на Блок размером 8 на 24 дюйма весит около 33 фунтов;

Специальные формы:

• U-образная соединительная балка или блоки перемычки доступны толщиной 8, 10 и 12 дюймов.
• Блоки для язычков и пазов доступны от некоторых производителей, и они соединяются с соседними блоками без раствора по вертикальным краям.
• Порошковые блоки для создания вертикальных ячеек с армированным раствором.

Установка, соединения и отделка

Благодаря схожести с традиционной бетонной кладкой, блоки (блоки) из автоклавного газобетона могут быть легко установлены каменщиками. Иногда к монтажу подключаются плотники. Панели тяжелее из-за своего размера и требуют использования крана для установки.Производители предлагают обучающие семинары, и обычно достаточно иметь одного или двух знающих установщиков для небольших проектов. В зависимости от выбранного типа отделки они могут быть приклеены непосредственно или механически к поверхности AAC.

Блок

• Первый слой уложен и выровнен. Блоки укладываются вместе с тонким слоем строительного раствора непрерывным соединением с перекрытием не менее 6 дюймов.
• Стены выровнены, выровнены и выровнены резиновым молотком.
• Отверстия и нестандартные углы вырезаются ножовкой или ленточной пилой.
• Определены места армирования, размещена арматура и выполняется заливка раствора. Затирку необходимо подвергнуть механической вибрации для ее уплотнения.
• Связующие балки размещаются в верхней части стены и могут использоваться для крепления тяжелых приспособлений.

Панели

• Панели размещаются по одной, начиная с угла. Панели устанавливаются в слой тонкослойного раствора, а вертикальная арматура прикрепляется к дюбелям, выступающим от пола, до того, как будет размещена соседняя панель.
• Сплошная соединительная балка создается наверху либо из фанеры и материала AAC, либо с помощью соединительной балки.
• Отверстия можно вырезать заранее или в полевых условиях.

Соединения

• Рама / каркас крыши соединяется с обычной верхней пластиной или ураганными ремнями, встроенными в соединительную балку.
• Каркас пола крепится с помощью стандартных ригелей, закрепленных на стороне узла AAC, рядом с соединительной балкой.
• Напольные системы AAC опираются непосредственно на стены AAC.
• Более крупные конструкционные стальные элементы устанавливаются на приварные пластины или пластины с болтами, вставленные в соединительную балку.

Отделка

• Отделка типа Stucco изготавливается специально для AAC. Эти модифицированные полимером штукатурки герметизируют от проникновения воды, но при этом пропускают пары влаги для воздухопроницаемости.
• Обычные сайдинговые материалы прикрепляются к поверхности стены механически. Если желательна обратная вентиляция сайдингового материала, следует использовать опушку.
• Кладочный шпон можно приклеивать непосредственно к поверхности стены или строить как полую стену. Виниры прямого наложения, как правило, представляют собой легкие материалы, например искусственный камень.

Соображения об устойчивости и энергопотреблении

Автоклавный газобетон с точки зрения устойчивого развития предлагает как материалы, так и характеристики. Что касается материала, он может содержать переработанные материалы, такие как летучая зола и арматура, которые могут способствовать получению баллов в системе LEED® или других экологических рейтинговых системах.Кроме того, он содержит такое большое количество воздуха, что содержит меньше сырья на единицу объема, чем многие другие строительные продукты. С точки зрения производительности система ведет к ограничению ограждающих конструкций здания. Это создает энергоэффективную оболочку и защищает от нежелательных потерь воздуха. Физические испытания демонстрируют экономию на нагреве и охлаждении примерно от 10 до 20 процентов по сравнению с традиционной конструкцией рамы. В постоянно холодном климате экономия может быть несколько меньше, потому что этот материал имеет меньшую тепловую массу, чем другие типы бетона.В зависимости от местоположения производства по отношению к объекту проекта, AAC может также вносить вклад в местные кредиты на материалы в некоторых системах рейтинга экологичного строительства.

Производственные и физические свойства

Сначала в суспензию смешивают несколько ингредиентов: цемент, известь, воду, мелкоизмельченный песок и часто летучую золу. Добавляется расширительный агент, такой как алюминиевый порошок, и жидкая смесь отливается в большую заготовку. Когда суспензия реагирует с расширителем с образованием пузырьков воздуха, смесь расширяется.После первоначального застывания полученный «пирог» разрезается проволокой на блоки или панели точного размера и затем запекается (автоклавируется). Тепло способствует более быстрому отверждению материала, благодаря чему блоки и панели сохраняют свои размеры. Армирование помещается в панели перед отверждением.

В ходе этого производственного процесса производится легкий негорючий материал со следующими свойствами:

Плотность: от 20 до 50 фунтов на кубический фут (pcf) — он достаточно легкий, чтобы плавать в воде

Прочность на сжатие: 300 до 900 фунтов на квадратный дюйм (psi)

Допустимое напряжение сдвига: от 8 до 22 psi

Термическое сопротивление: 0.От 8 до 1,25 на дюйм. толщины

Класс звукопередачи (STC): 40 для толщины 4 дюйма; 45 для толщины 8 дюймов

Автоклавный газобетон

В настоящее время нет торговой ассоциации, представляющей отрасль автоклавного газобетона. Производство AAC все еще существует в Северной Америке. Мы предлагаем вам поискать в Интернете представителей дилеров, которые могут помочь вам с потенциальной доступностью продукта в вашем регионе.

Проекты AAC

История трех городов: универсальность AAC для жилых помещений

Использование газобетона в автоклаве (AAC) дает множество преимуществ.Возможно, в подтверждение универсальности AAC, три описанных здесь жилых проекта совершенно разные, но имеют общую тему безопасности. Большой дом на одну семью в лесу, строительство которого ведет сам хозяин; скромный дом на одну семью на лесистой местности, спроектированный архитектором, стремящимся к экологически безопасному и здоровому образу жизни; и крупная застройка вдоль побережья залива Луизиана, требующая превосходной погодоустойчивости.

Handal Home, Мэриленд: простота и безопасность

Эта большая резиденция (6800 квадратных футов), расположенная в лесу на юге штата Мэриленд, столкнулась с рядом строительных проблем.Таким образом, владелец, который сам управляет строительством, хотел простую систему. Это оказались 12-дюймовые блоки AAC. Ему нужны были их теплоизоляционные и негорючие свойства, чтобы противостоять лесным условиям дома, которые включали низкие температуры и, возможно, опасность пожара. По его словам, простота AAC позволяет ему за один шаг построить конструктивную стену, которая будет изолирована, устойчива к термитам и готова к отделке. Он не хотел прикреплять сайдинг, предпочитая вместо этого прямую отделку: гипсовую штукатурку для интерьера и лепнину для экстерьера.

Дом Додсона: здоровый и безмятежный

Несколько лет назад, когда архитектор Элис Додсон выбрала компанию AAC для строительства собственного дома, это было отчасти из соображений здоровья и окружающей среды. Давний сторонник устойчивого развития, она также уже следила за Bau-biologie. Относительно неизвестный в Соединенных Штатах, но хорошо известный в Европе среди архитекторов и медицинских работников, Bau-biologie занимается биологией строительства или строительством для жизни. Это произошло после того, как быстрое строительство в послевоенной Германии привело к тому, что мы теперь называем синдромом больного здания.Тогда, как и сейчас, она искала здоровые строительные решения. С этой целью она выбрала блоки и панели из AAC, чтобы получить воздухопроницаемые стены из каменной кладки, которые не выделяют летучие органические соединения (ЛОС). Это создает экологически чистое здание со спокойным и тихим интерьером. А поскольку в процессе строительства участвовал ее муж-пожарный, негорючие материалы были необходимы.

Оболочка из AAC также обеспечивает хорошую теплоемкость и изоляцию. Благодаря энергоэффективной оболочке, дополненной солнечными батареями и дровяной печью, счета за газ в течение первого года составляли всего 100 долларов для дома площадью 4000 квадратных футов.В доме может оставаться тепло в течение двух-трех дней даже после отключения электроэнергии. Додсону нравится, как из материала можно вылепить с помощью деревообрабатывающих инструментов различные формы и элементы, такие как колонны и камины, и он продолжает поддерживать AAC с клиентами, которые ценят его универсальность и эстетический потенциал.

Роща на пляже Инлет: безопасность и устойчивость к погодным условиям

Эта история успеха произошла в результате разрушений, вызванных ураганом Катрина. The Grove at Inlet Beach — это первый жилой комплекс с высокой плотностью застройки, построенный компанией Florida Panhandle. Он предназначен для противостояния погодным условиям и безопасности в окружающей среде на побережье Мексиканского залива.Все стены, полы и потолки в этих домах для одной семьи сделаны из панелей и блоков AAC. Превосходная огнестойкость (четыре часа на четыре дюйма) была ключом к утверждению местного зонирования, и в результате не возникло проблем с возгоранием конструкции. Когда прибывают ураганы, эти конструкции готовы противостоять ветрам со скоростью 150 миль в час (категория 4) и с надлежащим усилением могут быть спроектированы так, чтобы противостоять ветрам со скоростью 200 миль в час и более (Категория 5). Дома AAC также не разрушаются наводнениями: они противостоят поднимающимся водам, гниению, плесени и плесени, их можно чистить, перекрашивать и снова открывать для жителей — восстановление не требуется.

Как будто безопасность и устойчивость к погодным условиям не были достаточной причиной для выбора AAC для своего дома, застройщик рассчитывает сэкономить 35 процентов на счетах за коммунальные услуги и 65 процентов на страховых взносах.

Комфорт бетона

Некоторые гости в отеле Джорджии сегодня спят лучше благодаря автоклавному пористому бетону (AAC). Примерно в часе езды от Атланты, на месте Форсайта, штат Джорджия, Comfort Suites, небольшой участок, прилегающий к межштатной автомагистрали, возник несколько проблем.А высокая стоимость земли делает все более распространенным строить на участках, которым присущи такие проблемы, как шум, неровная местность или минимальные препятствия.