Линия по производству пенополистирола: Все для производства пенопласта и пенополистирола

Содержание

Оборудование производства вспененного полистирола

Линия производства вспененного полистирола EPS (Expandable Poly Styrene) из Китая – надежное, современное, высокопроизводительное оборудование. Обратитесь в нашу компанию с запросом, и мы предоставим подробное технико-коммерческое предложение, в котором отразим технические параметры оборудования, цену, сроки и условия поставки.

Технологическое оборудование

Непрерывный предвспениватель

Назначение: превращение гранул в шарики. Именно здесь задается плотность будущего материала. Загрузка, просеивание, распределение и транспортировка в бункер осуществляются автоматически. Машина оснащена сушильным аппаратом кипящего слоя, сушка обеспечивает дополнительную стабилизацию теплым воздухом и транспортировку материала в силосы вылежки материала.

Пункт		Модель
Пункт		PSY 70	PSY 90	PSY 120
Бункер	диаметр бункера объем эффект. объем	¢700 мм 0.6 м3 0.4 м3	¢900 мм 1.2 м3 0.8 м3	¢120 мм 2.2 м3 1.5 м3
Давление пара	вход расход давление	DN20 80-100 кг/ч 0.6-0.8 МПа	DN40 100-150 кг/ч 0.6-0.8 МПа	DN40 150-200 кг/ч 0.6-0.8 МПа
Сжатый воздух	вход давление	DN15 0.6-0.8МПа	DN20 0.6-0.8МПа	DN20 0.6-0.8МПа
Дренаж	Охлажд. вода	¢20мм	¢20мм	¢20мм
Производи- тельность	15 г/л 20 г/л 25 г/л 30 г/л	100 кг/ч 120 кг/ч 150 кг/ч 200 кг/ч	150 кг/ч 200 кг/ч 250 кг/ч 300 кг/ч	250 кг/ч 300 кг/ч 410 кг/ч 500 кг/ч
Подающая труба		¢150 мм	¢150 мм	¢150 мм
Мощность		8. 93 кВт	9.73 кВт	13.33 кВт
Плотность вспенивания	первичное вторичное	12-30 г/л 8-11 г/л	12-30 г/л 8-11 г/л	14-30 г/л 8-13 г/л
Габаритные размеры	(Д×Ш×В)	4700 ×2660 ×2600	4700 ×2930 ×3200	4905 ×4655 ×3250
Масса		1300 кг	1500 кг	1800 кг
Высота цеха		3000 мм	3000 мм	3000 мм

SPB-DF-200 Блок-форма с воздушным охлаждением
Блок-форма оснащена процессором и сенсорным экраном, что позволяет автоматизировать следующие процессы: открытие и закрытие формы, подачу материала, парообразование, поддержание температуры, вакуумное охлаждение, освобождение формы и выталкивание блока. Машина оснащена высокоэффективной вакуумной системой и конденсатным устройством, что способствует уменьшению времени формования блока и снижению содержания влаги в нем. Машина с вакуумным охлаждением может изготавливать блоки высокой плотности. Машина снабжена откидной дверью, что обеспечивает безопасную и надежную работу. Машина снабжена эффективным блокирующим устройством двери, оно обеспечивает надёжную герметизацию формы. Благодаря усовершенствованной технологии формования, машина подходит для производства блоков высокой и низкой плотности, что обеспечивает одинаковое спекание внутри и снаружи блока. Машина изготовлена из высококачественного металла, который прошел термообработку, что позволяет изготавливать блоки высокой плотности.

Пункт

PSB300/DF

PSB400/DF

PSB600/DF

PSB800/DF

Размер

машины,

мм

3060×

1240×

630

4080×

1240×

630

6100×

1240×

630

8120×

1240×

630

Размер листа,

мм

3000×

1200×

600

4000×

1200×

600

6000×

1200×

600

8000×

1200×

600

Пар

Вход Ø

давление

DN65
30~40

кг/об
0. 8МПа

DN100
45~55

кг/об
0.8МПа

DN100
60~70

кг/об
0.8МПа

DN150
80~100

кг/об
0.8МПа

Сжатый воздух

Вход Ø

давление

DN40
1.5-1.8

м3/об
0.6МПа

DN40

1.8-2

м3/об
0.6МПа

DN40
2-2.3

м3/об
0.6МПа

DN40
2.2-2.5

м3/об
0.6МПа

Дренаж

выход

¢100мм
¢100мм

¢200мм
¢100мм

Произв-ть

15кг/м3

мин/об

Мощность

9. 5кВт

13 кВт

Масса

6000 кг

8500 кг

9500 кг

13800 кг

Высота цеха

6000мм

Блок-форма с вакуумным охлаждением

Модель	PSB600/PZ	PSB800/PZ
Размер машины, мм	6060×1240×1030	8080×1240×1030
Размер листа, мм	6000×1200×1000	8000×1200×1000
Пар Вход Ø Расход, давление	DN100 100-130кг/об 0. 8МПа	DN150 120-170кг/об 0.8МПа
Сжатый воздух Вход Ø Расход, давление	DN40 2-3м3/об 0.6МПа	DN40 2.5-3м3/об 0.6МПа
Охлаждаемая вода вход расход давление	DN50 0.6-1м3/ об 0.4-0.6МПа	DN50 0.8-1.2м3/ об 0.4-0.6МПа
Спускное отверстие Выпускное отверстие Конденсат	¢125мм ¢200мм ¢100мм	¢125мм ¢200мм ¢100мм
Производи- тельность 15кг/м3	8 мин/об	9 мин/об
Мощность	35.5-43.5кВт	35.5-43.5кВт
Габаритные размеры, мм	13700×4500×3300	15800×4500×3300
Масса	19000кг	23000кг
Высота цеха	6000мм	6000мм

Блок-форма с воздушным охлаждением SPB200-600/LF (вертикальное исполнение)

Пункт	PSB200/LF	PSB300/LF	PSB400/LF	PSB600/LF
Размер машины, мм	2040× 1240× 630	3060× 1240× 630	4080× 1240× 630	6100× 1240× 630
Размер листа, мм	2000× 1200× 600	3000× 1200× 600	4000× 1200× 600	6000× 1200× 600
Пар Вход Ø Расход, давление	DN65 20~30кг/об 0. 8МПа	DN65 30~40кг/об 0.8МПа	DN100 45~55кг/об 0.8МПа	DN100 60~70кг/об 0.8МПа
Сжатый воздух Вход Ø Расход, давление	DN40 1-1.5м3/об 0.6МПа	DN40 1.5-1.8м3/об 0.6МПа	DN40 1.8-2м3/об 0.6МПа	DN40 2-2.3м3/об 0.6МПа
Дренаж	¢100мм	¢100мм	100мм	¢100мм
Производи- тельность 15kg/м3	12мин/об	15мин/об	18мин/об	18мин/об
Мощность	9.5 кВт	9. 5 кВт	13кВт	13 кВт
Габаритный размер	3300× 2400× 3350	3300× 2400× 4350	3300× 2400× 5350	3300× 2400× 6350
Масса	4000кг	5800кг	8300кг	9300кг
Высота цеха	6000мм	6000мм	6000мм	6000мм

SPC-2000A Машина для резки блоков

Основной корпус резки сварен из профиля квадратного сечения, что обеспечивает прочную конструкцию, хорошую износостойкость и устойчивость к деформациям. В машине установлены горизонтальная, вертикальная и боковая режущая установки, что позволяет выполнять рез блоков в трёх направлениях — горизонтальное, вертикальное и с боков блока. В машине применяется преобразователь частоты, что позволяет регулировать скорость резки в диапазоне от 0 до 4 м/мин. Имеется дискретная регулировка накала режущего инструмента, что позволяет подбирать оптимальный режим для резки пенополистирола разных марок. Резка типа С имеет многострунную поперечную систему резки, в машине используется двигатель и преобразователь для осуществления движения рамы резки вверх и вниз.

Пункт	PSC200	PSC400	PSC600	PSC800
Размер листа, мм	2000×1 300× 1250	4000× 1300× 1250	6000× 1300× 1250	8000×1 300× 1250
Горизонтальные размеры резки	≥10мм
Вертикальные размеры резки	≥10мм
Преобразователь	Мощность	1. 5кВт
	Диапазон	0-400Гц
Регулируемый диапазон скорость резки	0-4м/мин
Трансформатор главного станка резки	Электроемкость			10KVA
	Горизонтальное напряжение			26-40В
	Вертикальное напряжение			29-46В
Трансформатор рассечки	Электроемкость			5KVA
	Напряжение рассечки			29-46В

Пункт	PSC200A	PSC400A	PSC600A	PSC800A
Размер листа, мм	2000× 1300× 1300	4000× 1300× 1300	6000×1 300× 1300	8000× 1300× 1300
Мощность	11. 2 кВт	11.2 кВт	11.2 кВт	11.2 кВтТ
Габаритный размер, мм	4800× 1950× 1850	6800× 1950× 2450	8800× 1950× 2450	10800× 1950× 2450
Вес машины	800кг	1200кг	1600кг	2000кг

Станок непрерывной резки в трех плоскостях SPC200-600G

Управление PLC и сенсорный экран. Весь процесс работы контролируется фотоэлектрическим датчиком, рабочий процесс осуществляется автоматически. Станок имеет 5 рабочих этапов. На линии резки могут быть установлены 5 блоков, одновременно, 100% раскрой блоков любой толщины, длины, ширины. Механизм зажима улучшает точность резки. Сварная рама станка применяет высокопрочный алюминиевый сплав и алюминиевый профиль. Перемещение блока по цепи использует высокопрочный пластик для поддержки блоков, который используется для более точной резки, в течении длительного времени. Механизм натяжения, является необязательным. Укладка EPS, затем резка являются несложными.

Наименование		Ед. изм.	SPC400	SPC600
Спецификация резки	L	мм	2000-4000	2000-6000
	W	мм	1000-1300	1000-1300
	H	мм	500-1250	500-1250
Размеры горизонтальной резки		мм	≥10	≥10
Размеры вертикальной резки		мм	≥50	≥50
Размеры пересекающейся резки		мм	≥50	≥50
Мощность		кВт	30. 62	30.62
Материал и тип запуска		мм	Φ0.4 G20Ni80	Φ0.4 G20Ni80
Частота преобразователя	Нагрузка	кВт		1.5
Частота преобразователя	Диапазон	Гц	0~400	0~400
Диапазон и скорость реза		м/мин	0~4	0~4
Основная резка	мощность	KVA	10	10
	Горизонт	В	29~46	29~46
	Вертикаль	В	29~46	29~46
Вертикальная резка	мощность	KVA	5	5
Вертикальная резка	Пересек. резка	В	29~46	29~46
Вес		кг	3500~4200

Пресс-автомат для пенопласта с вакуумным охлаждением (тип A,B)
Машина имеет прочный корпус, проходит термообработку, что обеспечивает устойчивость машины к деформации. Оборудование подвергается пескоструйной обработки, что обеспечивает устойчивость машины к коррозии. Пресс-автомат оснащён процессором (Mitsubishi) и сенсорным экраном (Schneider) от закрытия формы, прогрева, охлаждения до извлечения изделия все процессы полностью автоматизированы, цифровым устройством контроля движения открытия и закрытия формы, положение формы контролируется процессором с выводом на сенсорный экран. Открытие и закрытие формы осуществляется гидравлической системой. Вакуумная система уменьшает время формования изделия и время охлаждения, а также снижает содержание влаги в нём.

Пресс-автомат подразделяется на 2 типа:

Тип А: механическое извлечение изделия;

Тип	Ед. изм.	SPZ120A	SPZ140A	SPZ160A	SPZ180A
Размер формы	мм	1200× 1000	1400× 1200	1600× 1350	1800× 1600
Мах размер продукта	мм	1000× 800× 330	1200× 1000× 330	1400× 1100× 330	1610× 1400× 330
Ход	мм	210-1360	270-1420	270-1420	220-1370
Поступление пара	мм	80	80	80	80
Потребление пара	кг/цикл	(12-15T) материал 1T пар
Поступление воды	мм	80	80	80	80
Поступление охлаждающей воды	кг/цикл	45-138	50-150	55-180	80-200
Подача сжатого воздуха	мм	40	40	40	50
Потребление сжатого воздуха	м3/цикл	1. 5	1.8	2	2.2
Мощность вакуумного насоса	м3/ч	165	230	280	280
Подключенная нагрузка	кВт	10.6	14.1	19.6	23.6
Общие параметры	мм	4500× 1840× 2900	4600× 2140× 3100	5000× 2300× 3400	5100× 2610× 3800
Вес машины	кг	4500	5000	5800	6500
Время цикла	с	60-100	60-150	100-180	120-190

Тип F: гидравлическое извлечение изделия.

Параметры	Ед. изм	SPZ120F	SPZ140F	SPZ160F	SPZ180F
Размер формы	мм	1200× 1000	1400× 1200	1600× 1350	1800× 1600
Мах размер продукта	мм	1070× 870× 400	1270× 1070× 400	1470× 1170× 400	1670× 1470× 400
Ход	мм	210-1210	260-126	260-1260	260-1260
Поступление пара	мм	65	80	100	100
Потребление пара	кг/кг	(8-10T) материал 1T пар
Поступление воды	мм	50	80	80	80
Поступление охлаждающей воды	кг/цикл	15-20	15-20	15-20	20-25
Подача сжатого воздуха	мм	50	65	65	65
Потребление сжатого воздуха	м3/цикл	1	1	1. 5	1.5
Мощность вакуумного насоса	м3/ч	165	230	280	280
Подключенная нагрузка	кВт	9.5	12	12	16.5
Общие параметры	мм	4430× 2430× 5450	4630× 2630× 5650	4630× 2730× 5750	4730× 3010× 6150
Вес машины	кг	5000	6500	7500	8500
Время цикла	с	50-100	60-100	70-150	80-165

Вспомогательное оборудование

Силос

Паровой котел

Паровой аккумулятор

Воздушный компрессор

Воздушный ресивер

ПЕНОПЛАСТ. Оборудование линий для производства пенопласта

Оборудование для производства пенопласта Оборудование в наличии на складе Специалисты фирмы производят монтаж, обучение и пуск оборудования на месте у Покупателя.
Фирма дает годовую гарантию на машины и последующий сервис.

1.СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для производства теплоизоляционных плит и изделий из полистирольного пенопласта в качестве сырья используются суспензионным вспенивающийся (бисерный) полистирол марок ПСВ-А, ПСВ-С и ПСВ.

2.ТЕХНОЛОГИЧНЫЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛЬНОГО ПЕНОПЛАСТА
Технологический процесс производства блоков (плит) полистирольного пенопласта состоит из следующих операций:
а) хранение сырья;
б) первичное предвспенивание и сушка гранул пенополистирола;
в) первичное кондиционирование предвспененных гранул пенополистирола;
г) вторичное или многократное (при необходимости) предвспенивание, производимое при помощи дополнительной технологической линии, и сушка (кондиционирование) гранул пенополистирола;
д) вторичное и многократное (при необходимости) кондиционирование вспененных гранул пенополистирола;
е) окончательное вспенивание пенополистирола в пресс-форме;
ж) сушка и выдержка блоков;
з) порезка блоков;
и) переработка отходов;
к) упаковка плит.

3.1.ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ
3.1.1. Длительность хранения каждой партии сырья не должна превышать трех месяцев после его выпуска (согласно заводскому паспорту).
3.1.2. Температура хранения сырья должна поддерживаться в пределах от 10 до 15 °С.
3.1.2. По мере необходимости, мешки с полистирольным бисером распаривают, и он поступает в приемный бункер, из которого подается через заборное устройство в предвспениватель.

3.2.ПЕРВИЧНОЕ ПРЕДВСПЕНИВАНИЕ И СУШКА ГРАНУЛ ПЕНОПОЛИСТИРОЛА.
3.2.1. Первичное предвспенивание бисерного полистирола осуществляется горячим водяным паром в камере (камерах) экспандера-предвспенивателя. Подача полистирола производится при минимальных скоростях подачи экспандера (количество об/мин. 40-220).
3.2.2. Температура в камере предвспенивателя должна находиться в пределах от 95 до 100°С; давление пара в магистрали — от 0,3 до 1,5 кгс/см2;
3.2.3. Скорость отбора гранул из камеры (камер) предвспенивателя следует установить с таким расчетом, чтобы уровень гранул в ней не опускался ниже, чем на 1/3 ее высоты.
3.2.4. Сушка первично предвспененных гранул осуществляется при помощи подогретого воздуха. Температура воздуха при этом не должна превышать 60°С.

3.3.ПЕРВИЧНОЕ КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ.
3.3.1. При получении полистирольного пенопласта кондиционирование предвспененных пенополистирольных гранул является обязательной стадией, во время которой создавшийся внутри гранул (в результате их вспенивания) вакуум способствует диффундированию воздуха внутрь ячеек пенополистирола.
3.3.2. Кондиционирование осуществляется в силосах при оптимальной температуре от 16 до 25°С в течении 12-48 часов.

3.4.ВТОРИЧНОЕ ( МНОГОКРАТНОЕ) ПРЕДВСПЕНИВАНИЕ ГРАНУЛ ПЕНОПОЛИСТИРОЛА.
3.4.1. Вторичное или многократное (при необходимости) предвспенивание гранул пенополистирола следует проводить в камере предвспенивателя с подогревом паром ее внутренней рубашки и подачей его внутрь камеры.
3.4.2. Температура внутри предвспенивателя должна находиться в пределах от 100 до 105 °С.
3.4.3. Равномерная скорость подачи предвспененных гранул пенополистирола в камеру экспандера (предвспенивателя) обеспечивается шиберной заслонкой питательного бункера специальной линии для многократного предвспенивания.
3.4.4. Вторично (многократно) предвспененные гранулы пенополистирола из выходного люка предвспенивателя по пневмотранспорту под действием горячего воздуха подаются в силоса на вторичную (многократную) выдержку.

3.5.ВТОРИЧНОЕ (МНОГОКРАТНОЕ) КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ.
3.5.1. Вторичное (многократное) кондиционирование
Окончательная сушка и выдержка блоков или плит производятся в естественных условиях цеха в течение 48 ч., или в специальном помещении (сушилке).

3.9.РЕЗКА БЛОКОВ НА ПЛИТЫ.
Резка блоков или плит на необходимые размеры производится специальными станками для горизонтальной и вертикальной резки, представляющими собой, например, транспортер с закрепленной на нем рамой, обтянутой нихромовыми нитями накала.

3.10.ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ.
Остающиеся при резке блоков или плит отходы пенополистирола могут быть использованы в дальнейшем при изготовлении следующих партий блоков.
Мелкие отходы, получаемые при резке, могут быть поданы непосредственно в пресс-форму в смеси с предвспененными гранулами для последующей формовки изделий.
Примечание. Дробленые отходы размером до 3 см используются в смеси со свежими гранулами в количестве не более 10 % от объема пресс-формы.

Н а и м е н о в а н и е	Производительность
Н а и м е н о в а н и е	до 10 м³/час	до 15 м³/час	до 20 м³/час	до 40 м³/час
Плотность выпускаемой продукции	9-35 кг/м³	9-35 кг/м³	9-35 кг/м³	9-35 кг/м³
Размер блока	2030 x 1020 x 520 мм (1,07 м³)	2530 x 1020 x 620 мм (1,6 м³)	3050 x 1020 x 620 мм (1,9 м³)	4050 x 1020 x 1020 мм (4,2 м³)
Электроэнергия(кВт )	90	120	160	300
Вода (л/час)	80	100	120	250
Сжатый воздух(л/мин)	20	20	20	30
Помещение для оборудования и блоков закрытое	Высота мин.. 4,0м — 150 m²	Высота мин.. 4,5м — 180 m²	Высота мин.. 4,5м — 260 m²	Высота мин.. 5,5м — 300 m²
Склад готовой продукции	250 m²	400 m²	600 m²	1200 m²
Склад сырья	15 m²	20 m²	40 m²	100 m²
рабочих в смену	2	2	3	3
Технологический состав оборудования:
1. Блок-форма	1	1	1	1
2. Предвспениватель (эспандер)	1	1	2	2
3. Сушка «кипящего слоя»	1	1	2	2
4. Пневмотранспорт	1	1	1	1
5. Силос выдержки гранул	4	6	8	12
6. Порезка (линия)	1	1	1	1
7. Дробилка отходов	1	1	1	1
8. Дозатор втор. сырья	1	1	1	1
9. Упаковочная машина	1	1	1	1
10.Вакуумная установка	1	1	1	1
11.Парогенератор электрический (или котельная других источников энергии *)	2	2	3	3
12.Паронакопитель	1	1	1	1
13.Система охлаждения оборотной воды	1	1	1	1
14. Индивидуально разработанная схема (под планируемое помещения Покупателя) размещения и соединения оборудования в линию	1 комплект	1 комплект	1 комплект	1 комплект
15. Тех. условия и др. документация для организации пр. оизводства	1 комплект	1 комплект	1 комплект	1 комплект

Автоматизированные линии для производства пенополистирола в регионе Ташкент, Узбекистан, цена от Строительные Технологии Сибири

Компания Строительные Технологии Сибири проектирует и комплектует автоматизированные линии для производства блочно-листового пенополистирола. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции, а также разработка систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства.

В состав линии входят:
Участок приема и хранения сырьевых материалов;
Участок вспенивания;
Участок вылеживания;
Участок формования блока;
Участок резки блока пенополистирола;
Участок складирования готовой продукции;
Участок дробления отходов.

Автоматизация технологических процессов изготовления блочно-листового пенополистирола позволяет не только снизить себестоимость продукции, но и в значительной степени повысить стабильность ее основных свойств, минимизируя влияние человеческого фактора.

Участок приема и хранения сырьевых материалов
Сырье для производства пенополистирола должно удовлетворять требованиям стандартов и технических условий на эти материалы и обеспечивать получение продукции с заданными свойствами.
Для производства пенополистирола в качестве основного сырья используется вспенивающийся (бисерный) полистирол серии Loyal Chemical Ind. Corp. (КНР), Xingda (КНР), BASF (Германия), LG, Samsung, либо российские аналоги. Допускается при изготовлении блочно-листового пенополистирола, при условии соблюдения требований по экологической и противопожарной безопасности применение гранул пенополистирола, получаемых дроблением отходов пенополистирольных плит, в количестве, не превышающем 10% от общей массы готового продукта. Мешки с сырьем разгружают с помощью электрокара и хранят уложенными на паллеты. Длительность хранения каждой партии сырья не должна превышать трех месяцев после его выпуска (согласно заводскому паспорту). Температура хранения сырья должна поддерживаться в пределах от 10 до 15°С. По мере необходимости, мешки с полистирольным бисером растаривают и он поступает в приемный бункер предвспенивателя.

Участок вспенивания
В состав участка вспенивания входят: предвспениватель циклического типа, аппарат сушки ПВГ-гранул, система пневмотранспорта и блок управления участком. Мешки с полистирольным бисером растариваются и сырье в определенном количестве загружается в предвспениватель, далее, в тепловую камеру предвспенивателя подается пар под давлением. Под воздействием пара осуществляется первичное вспенивание бисерного полистирола. Температура в камере предвспенивателя должна находиться в пределах от 95 до 100°С, давление пара, поступающего в камеру, регулируется редуктором давления. При достижении вспененными гранулами заданного объема, процесс подачи пара прекращается, происходит разгрузка предвспенивателя в аппарат сушки ПВГ-гранул. После сушки вспененные гранулы с помощью пневмотранспорта поступают в бункера вылеживания.

Участок вылеживания
При получении вспененного полистирола кондиционирование (вылеживание) предвспененных полистирольных гранул является обязательной стадией, во время которой создавшийся внутри гранул (в результате их вспенивания) вакуум способствует диффундированию воздуха внутрь ячеек пенополистирола. Кондиционирование осуществляется в бункерах вылеживания при оптимальной температуре от 16 до 25°С в течение 4 – 12 часов. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание. Количество и объем бункеров вылеживания определяется исходя из производительности линии.

Участок формования блока пенополистирола
Вспененные полистирольные гранулы после кондиционирования (вылеживания) с помощью системы пневмотранспорта подаются из бункеров вылеживания в промежуточный бункер блок-формы с датчиком наполнения. Из промежуточного бункера гранулы поступают в блок-форму в заданном количестве. Блок-форма представляет собой емкость с паровой рубашкой и герметичной крышкой. После поступления в емкость гранул, блок-форма герметично закрывается. В емкость блок-формы подается пар, происходит тепловая обработка гранул, в результате которой гранулы повторно расширяются и спекаются в блок пенопласта.

Затем осуществляется процесс охлаждения отформованного блока путем создания разряжения установкой вакуумирования в рабочей камере блок-формы. Готовый блок из блок-формы выталкивается сжатым воздухом. Для стабилизации внутренних напряжений, а также для снижения влажности отформованного блока перед нарезкой его выдерживают 12 — 24 часа при нормальных условиях.

Участок резки блока пенополистирола
После выдержки, блок пенополистирола поступает на участок резки. Торцевание блока с последующей резкой на листы заданных размеров осуществляется на установке комплексной резки. Установка позволяет производить деление блоков в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Установка комплексной резки работает в автоматическом режиме, дополнительно предусмотрен ручной режим управления. В установке применяется система электронного управления накалом струн, а также плавная регулировка скорости движения режущих рамок. Комплексная резка имеет высокую точность благодаря выполнению всех операций без перемещения блока.

Участок складирования готовой продукции
Складирование плит пенополистирола должно осуществляться согласно п. 5.7 ГОСТ 15588-86. При формировании пакетов должны соблюдаться требования ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24510-80.

Участок дробления отходов
Отходы производства измельчаются в установке дробления пенополистирола. Измельчаемый материал подается в прямоугольное отверстие в верхней крышке и попадает на вращающиеся молотки. При вращении молотков происходит измельчение материала до отдельных гранул. После измельчения, гранулы пенополистирола попадают в отдельную камеру, с помощью вытяжного вентилятора подаются в систему пневмотранспорта и загружаются в отдельный накопительный бункер. Измельченный пенопласт повторно используется в производстве пенополистирольных плит в количестве, не превышающем 10% от общей массы готового продукта.

Подробную информацию о товаре просим уточнять у продавца, связавшись с ним по указанному выше телефону или посредством электронного запроса через форму обратной связи.

Отзывы о Строительные Технологии Сибири

В данный момент отзывов об этой компании нет.
Вы можете оставить свой отзыв.

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола.

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола

1. Физико-химическая последовательность процесса.

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола складывается из четырех
последовательных технологических операций.

А. Первоначального производства гранул из вспенивающегося полистирола
Б. Выдержки по времени вспененных гранул из вспенивающегося полистирола
В. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола
Г. Сушка и выдержка по времени блоков из вспенивающегося полистирола.

А. Процесс производства гранул, происходящий во вспенивателе с помощью водяного пара, происходит при температуре 80-100 градусов Цельсия. Благодаря содержащемуся в гранулах порофору (обычно пентан, изопентан или пентан-изопентановая фракция), повышенной температуре и расширению водяного пара, гранулы многократно увеличивают свой объем и принимают микроячеистую структуру.

Б. Во время выдержки по времени вспененных гранул из полистирола происходит процесс диффузии воздуха вовнутрь микро ячеек и выравнивание давления внутри ячеек и атмосферным давлением.

В. Процесс формирования блоков из вспенивающегося полистирола, происходящий в закрытых формах, заключается в нагревании водяным паром вспененных и выдержанных гранул. Благодаря повышению температуры, а также заключенному в порах гранул порофору, воздуху и водяному пару, наступает дальнейшее расширение объема гранул и их взаимное слипание, приводящее к возникновению монолитного блока из пенополистирола. После охлаждения блока в форме наступает ее разъединение.

Г. Процесс выдержки по времени блоков из пенополистирола заключается в двусторонней диффузии воздуха внутрь микропор, и выравнивание давления между внутренним объемом ячеек и атмосферой. Сушка блоков заключается в выпаривании поверхностной влаги в атмосферу.
Разрезание блоков из пенополистирола производится с помощью натянутой нагретой проволоки. Кроме того, возможно применение для разрезания блоков продольных и поперечных пил, предназначенных для работы по дереву.

2. Сырье

Сырьем для производства блоков из пенополистирола являются гранулы полистирола, содержащие порофор. В состав порофора входят низкокипящие углеводороды – изопентан, пентан и другие.

2.2 Физико-химические свойства и требования к качеству сырья

Гранулы полистирола, предназначенные для производства блоков и плит, должны иметь вид круглых шариков белого или полупрозрачного цвета. Допускается наличие серповидных и рисообразных гранул полистирола.

Требования к гранулам

Требования	Значение
Удельная плотность собственно гранул, г/см3	1.03-1.05
Удельная плотность гранул надіп’ю, г/см3	Около 0,6
Содержание мономера стирола, %, не более	1,2
Вязкость 1% раствора бензина в кПа	1,0-1,3
Максимальное содержание влаги, %	5,0
Просев – максимальный остаток на сите с квадратным сечением ячейки 0,4 мм в %	4,0

2.3. Доставка и хранение сырья.

2.3.1. Требования к доставке сырья

Сырье доставляется в виде упаковок в закрытых средствах доставки – железнодорожным или
автомобильным транспортом. Разгрузка производится на разгрузочной рампе и сырьё доставляется на закрытый склад. Контроль за количественными характеристиками доставленного сырья производится лабораторным отделом.

Контроль должен производиться следующим образом:

а) Контроль содержания влажности в гранулах
б) Определение содержания мономера в гранулах
в) Определение вязкости гранул в 1% бензиновом растворе
г) Пробное вспенивание гранул
д) Определение удельного веса вспененных гранул
е) Анализ остатка на сите
ж) Пробное формование вспененных гранул

Могут быть выполнены дополнительные испытания качества в соответствии с методикой аттестации сырья, поданной производителем или методикой, принятой в стране.

2.3.2. Складирование сырья

Сырье храниться на складе. Температура в складском помещении не должна превышать 25-ти градусов Цельсия. Упаковки должны храниться на деревянных поддонах с высотой штабеля не более 3 м. Металлические бочки складировать в высоту не более 1-3. В складе надлежит обеспечить хорошую вентиляцию.

3. Характеристика источников энергии

3.1. Водяной пар

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола требует доставки тепла как
средства энергии нагрева для первичного процесса вспенивания, процесса формирования блоков, а также нагревания воздуха сушилки и пневматического транспортирования вспененного сырья. После проведения эксперимента с другими формами энергии, мы пришли к выводу, что наиболее практичный источник энергии – это водяной пар. Водяной пар, применяемый для преобразования пенополистирола, должен быть насыщенным паром при давлении как минимум 0,25 мПа, не перенасыщенным водой. Оптимальное давление для формирования блоков и последующего вспенивания составляет 0,02-0,07 мПа. Более высокое давление приводит к увеличению скорости поступления пара в форму (время
формирования около 20 секунд). Параметры пара определяются при помощи термометра и манометра, установленных на линии подачи и вывода водяного пара. В целях выравнивания давления и равномерного высвобождения пара может быть установлен аккумулирующий сборник.

3.2. Электроэнергия

Электроэнергия применяется для приведения в действие вспенивателя, форм, оснащения для
разрезания блоков, пневмотранспорта и установленного освещения. Электроэнергия поставляется от промышленных источников питания при напряжении 380 или 220 В переменного тока. Контроль и изоляция токонесущих частей производится в соответствии с требованиями службы электробезопасности предприятия.

3.3. Сжатый воздух

Сжатый воздух предназначен для приведения в действие пневматических устройств: закрывания и
открывания форм, а также выталкивания сформированных блоков. Давление сжатого воздуха от источника должно составлять не менее 5 атмосфер. Полученный сжатый воздух проходит через нагревательный элемент и распределяется при помощи системы трубопроводов. Контроль и обслуживание частей системы подачи сжатого воздуха производит служба энергобезопасности предприятия.

4. Характеристика полуфабриката

Полуфабрикатом для производства блоков из вспенивающегося полистирола являются вспененные гранулы. Они получаются на этапе вспенивания и после высушивания подаются для формирования блоков.

4.1. Физико-химические свойства

Требования	Значение	Место проведения контроля
Удельный вес насыпью в гр./1	15-20	Обслуживающая лаборатория
Максимальный диаметр гранул в мм	20
Минимальный диаметр гранул в мм	0,7
Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания до момента переработки в блоки, в сутках	5	Персонал, обслуживающий бункеры накопления
Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания до момента переработки в блоки, в часах	8	Персонал, обслуживающий бункеры накопления
Наличие агломератов размером более 4 см (вспененных гранул)	не допускается	Персонал, обслуживающий вспениватели
Максимальное количество выкрошившихся отходов в %	5	Персонал, обслуживающий бункеры накопления

4.2. Доставка и складирование

Вспененные гранулы подаются при помощи пневмотранспорта в бункеры накопления, в которых
происходит их выдержка по времени. Температура при выдержке гранул составляет 25-30°С. Время выдержки гранул составляет от 8 часов до 5 суток. Выдержанные гранулы вместе с крошкой отходов пневмотранспортом поступают в дозаторы, находящиеся над формами.

5. Характеристика продукта

Готовым продуктом являются блоки из пенополистирола. Далее их режут на плиты по размерам,
зависящим от требований заказчика, что является уже только преобразованием готового изделия, не изменяющим его свойства.

5.1. Физико-химические свойства блоков из пенополистирола

Требования	Значения
Удельный вес, кг/м3	15-20
Сопротивление сжатию, при деформации пробки на 10%, более кг/ см3	0,4
Термостойкость, более, °С	60
Сопротивление пропусканию тепла, в ккал/м °С в час	0,035
Отсутствие разбухания в воде в течение 24 часов, менее, в % от объема	1,5
Гигроскопичность в течение 120 часов, менее, в %	0,6
Размеры	Соответствуют требованиям заказчика

6. Отходы

Максимальное количество отходов, образующихся в цикле производства изделий вспенивающегося полистирола, составляет не более 6,5%. Отходы складываются из выбракованных блоков, получающихся во время формирования и крошки, образующейся при разрезании блоков на плиты. Отходы размельчаются в дробилке (мельнице) и в качестве крошки отходов возвращаются в
производство. Крошка в смеси с выдержанными гранулами применяется для повторного производства блоков. Максимальное количество крошки при производстве и формировании блоков не должно превышать 5%.

7. Описание технологического процесса

7.1. Общее описание процесса

7.1.1. Процесс вспенивания гранул

Первой технологической операцией по производству изделий из вспенивающегося полистирола является вспенивание гранул. Процесс вспенивания происходит благодаря расширению пор гранул. Во время вспенивания, производимого во вспенивателе насыщенным водяным паром при температуре 90-100°С, в структуре полистирола образуются микропоры. Водяной пар, подающийся во вспениватель, играет двойную роль – нагревателя и дополнительной причины вспенивания (благодаря быстрой диффузии через стенки микропор), и приводит к многократному увеличению (до 50 раз) объема гранул. Во время вспенивания гранулы размешиваются с помощью механического размешивателя с целью избегания их слипания. Водяной пар подается по системе трубопроводов, подключенной к задней части вспенивателя. Во вспенивателе гранулы размешиваются вертикальным размешивателем, состоящим из системы лопастей, предотвращающих слипание гранул. Расширенные гранулы перемещаются к горловине вспенивателя и высыпаются через засыпное отверстие, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает к горловине инжектора системы пневмотранспорта, которая доставляет гранулы в бункер. Сушилка и система пневмотранспорта обеспечиваются теплым воздухом (более 50°С) путем нагнетания вентиляторами и нагрева паром. В целях обеспечения возможности регулирования количества поданных гранул, предусмотрена
регулировка количества оборотов червячного дозатора, давления подводимого водяного пара. Определение количества подаваемых гранул возложено на персонал, обслуживающий вспениватели, которые наблюдают за внешним видом гранул. Контрольно-измерительное оснащение вспенивателя состоит из регулирующих вентилей и контрольного манометра измерения давления водяного пара на линии подачи пара во вспениватель, а также весов для определения веса насыпанных вспененных гранул.
Остановка вспенивателя Каждый раз при остановке вспенивателя необходимо выполнить следующие операции:

Остановка червячного дозатора.
Отключение подачи пара.
Отключение механического размешивателя по остывании.
Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул.

Аварийная остановка вспенивателя (отключение электроэнергии, остановка размешивателя) Требует отключения подачи пара и включение сжатого воздуха для остужения гранул. Несоблюдение этих правил приводит к дальнейшему вспениванию гранул и выходу из строя привода вспенивателя. Возобновление работы при аварийной остановке может наступить после ее опорожнения от находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя.

7.1.2. Выдержка гранул по времени

Опорожняющая часть пневматического транспорта направляет гранулы в бункеры. В бункерах происходит процесс выдержки по времени вспененных гранул. Это простая технологическая операция, имеющая, однако, большое значение для дальнейшего производства и влияющая на качество сформованных изделий. Во время выдержки по времени вспененных гранул в бункерах со свободно поступающим воздухом происходит процесс диффузии воздуха внутрь гранул и выравнивания разницы давления между внутренностью гранул и атмосферой. Длительность процесса в зависимости от количества насыпанных гранул, их размера, температуры воздуха колеблется от нескольких до нескольких десятков часов. Общепризнанным является оптимальное время выдержки в течение 8 часов при комнатной температуре. Время выдержки гранул не следует продлевать более недели вследствие потери пор и ухудшения качества изготовленных изделий из передержанных гранул. В целях уверенности, что температура выдерживания гранул, которая должна соответствовать 22-28°С, в помещении, в котором находятся бункеры, устанавливается нагревательная аппаратура, а для контроля служит настенный термометр. В целях обеспечения выдерживания по времени следует производить записи в соответствующих журналах и опорожнение выполнять в соответствии с табличками на бункерах. Выборка гранул производится из нижней части бункеров в систему пневматического трубопровода по трубам и с помощью потока воздуха транспортируется в соответствующие приспособления над формами. Заполнение приспособлений производится периодически, каждый раз после опорожнения. Из приспособлений вспененные гранулы поступают в формы.

7.1.3. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола

Формирование блоков из пенополистирола является наиболее важной операцией в цикле производства изделий из пенопласта. Во время этой операции засыпанные в формы вспененные гранулы дополнительно обрабатываются и слипаются между собой, образуя изделие в соответствие с заданной формой, в которой они находятся. Смыслом этой операции является нагревание гранул, которое приводит к эффекту дальнейшего
увеличения их объема. Увеличение объема в замкнутом пространстве формы совместно с повышенной температурой материала приводит к слипанию гранул между собой и заполнению всего объема формы. Применяемый метод производства требует использования насыщенного водяного пара как источника энергии. Водяной пар в процессе формирования, так как и при операции вспенивания, также играет роль образователя пор. Существенным элементом цикла является его начальная фаза — это устранение воздуха, имеющегося в свободном пространстве между гранулами и стенками формы. Это производится выдуванием его струей водяного пара. Но и дополнительная роль водяного пара в процессе формирования чрезвычайно важна. Наличие воздуха снижает скорость нагрева гранул и приводит к ухудшению качества их слипания (так называемое рассыпании блоков) или приводит к образованию в форме свободных пустот, не заполненных гранулами, так называемых каверн. Конечной операцией цикла формирования является охлаждение сформированных блоков. От этой, как кажется, простой операции очень сильно зависит качество блоков, а также удачность цикла
формования.

Цикл формования блока состоит из следующих операций:

А. Нагревание формы. Перед наполнением формы гранулами надлежит ее нагреть до температуры 80-90°С (при более высоких температурах гранулы будут слипаться сами по себе по мере их засыпания до подачи водяного пара). Во время нагревания форма должна быть закрыта, а конденсат и избыток поступающего пара должен быть направлен выделенным трубопроводом из здания. Нагревание формы имеет конечной целью избежание увлажнения гранул конденсатом, остающимся на холодной поверхности стенок формы. Поступающий на последующих этапах формирования пар должен только дополнительно нагревать стенки формы.
Б. Смазывание поверхности формы. Производится с помощью впрыскивания на внутреннюю поверхность формы раствора мыла или другого средства с целью обеспечения свободного отлипания сформированного блока от формы. Операции можно избежать, если гладкие внутренние стенки форм позволяют лёгкую выемку сформированного блока.
В. Наполнение формы. Подготовленная в соответствии с пунктами А и Б форма заполняется гранулами через сборник под давлением. Наполнение формы должно быть полным для обеспечения соответствующего качества изделия.
Г. Продувание формы водяным паром. После заполнения формы и ее закрывания с помощью пневматического привода и герметичным замыканием – контрольная лампочка на пульте управления, водяной пар подается в верхние и боковые части стенок формы и выводится (вначале как смесь воздуха и водяного пара) через камеру в нижней части формы в коллектор конденсата и водяного пара при открыто находящемся там вентиле. Давление пара в камерах во время операции должно составлять 0,03-0,05 мПа, время продувки 10-20 сек.
Применение более длительного срока продувки нежелательно, так как приводит к ухудшению слипания гранул между собой во внешней и нижней частях формы, а наоборот, сокращение времени продувки приводит к остатку воздуха в форме и образованию пустот.
Д. Собственно формирование. После проведения продувки, закрывается вентиль отвода пара и
конденсата, а также проводятся дальнейшие операции по формованию. В это время возрастает давление пара в форме до 0,04-0,06 мПа, в том числе и в свободном пространстве между гранулами. Возрастание давления должно достигнуть максимального значения и контролироваться с помощью манометров.
Во время формования гранулы разогреваются, дополнительно вспениваются и вспененные полностью занимают объем формы. Находящийся там пар проникает через стенки гранул и приводит к слипанию гранул между собой. Время формования блоков составляет 8-12 секунд.

Е. Выемка сформованных блоков. Сформированные блоки выталкиваются из формы при помощи установленного выталкивателя. Для исправного выполнения этой операции необходимо устранение причин прилипания гранул к стенкам формы, которое достигается путем нанесения средств против прилипания перед загрузкой форм. По мере эксплуатации наступает пассивность по отношению к прилипанию стенок форм и в дальнейшем можно избегать смазки.

Контрольно-измерительная аппаратура форм размещена на пульте управления. Кроме того, на линии подачи пара имеется регулирующий вентиль и манометр, а также вентиль на коллекторе конденсатора и отвода из формы. Во время приостановки работы следует прекратить подачу пара, а также сжатого воздуха и электроэнергии. Время пребывания сформованного блока в форме зависит от сырья и составляет 10-30 минут.

7.1.4. Выдержка блоков по времени

Конечно, технологической операцией является выдержка сформованных блоков по времени, когда наступает проникновение воздуха в блоки, а также его сушение. Выдержку и сушение блоков следует производить при температуре 22-30°С в течение 8 часов.

7.1.5. Разрезание блоков на плиты

Последним действием, которое производится над блоками, является процесс их преобразования в плиты. Он заключается в разрезании блоков при помощи разделительного провода. Разрезанию следует подвергать блоки, выдержанные по времени и высушенные. Разрезание блоков разогретым проводом возможно благодаря тому, что температура разогрева провода выше температуры плавления пенопласта и оставляет за собой литую поверхность, благодаря чему усиливается значение упругости материала. Разрезание блоков на плиты производится на оснащении, состоящем из подвижного стола и стальной рамы с натянутыми проводами. Благодаря легкой системе регулировки расстояния между проводами можно регулировать толщину разрезанных плит в соответствии с требованиями заказчика. Разрезанные плиты из пенопласта измеряют в соответствии с требованиями, принятыми на производстве, упаковываются или доставляются навалом через склад заказчику.

8. Стоки и отходы

8.1. Технологические стоки

Стоки предназначены для стока пара, воды и конденсата из вспенивателей, форм и с места
расположения производственных мощностей. Единственная защита стока – это защита от механического занесения гранул.

8.2. Отходы

Отходы, образующиеся в процессе производства блоков, а также механического разрезания блоков на плиты вместе с гранулами, рассыпанными во время транспортировки пневмотранспортом, возвращаются в процесс производства. Количество отходов, образующихся на различных этапах производства не должно превышать 6,5% и это значение составляет разницу между нетто произведенным и брутто примененным. 8.3. Испаряемые газы

Образующиеся в процессе производства газы составляют пар и пентан. Наибольшее количество пентана находится в отводах из впенивателей. Выхлоп убирается вытяжной вентиляцией в атмосферу, где он становится безопасным. На рабочих местах, где установлены вспениватели и имеется максимальная концентрация выхлопа, установленное оборудование должно обеспечивать достаточный отвод газов.
Вытяжное вентиляционное оборудование обеспечивает многократную замену воздуха в помещении и не допускает концентрацию пентана, угрожающую пожаром или взрывом.

9. Безопасность и гигиена труда

На всех стадиях производства пенополистирол не является токсичным и нет необходимости применять средства для вредного производства. В производственных помещениях, в которых имеется повышенная влажность (помещения вспенивателей и форм), пол следует выложить деревянным паркетом. Каждое место следует обеспечить общей инструкцией обслуживания, в которой определяется способ работы и соответствующие предписания, утвержденные службой безопасности труда, работы в соответствии с технологической инструкцией работы на данном оборудовании. Персонал к работе может быть допущен только после ознакомления с правилами технологии, эксплуатации, обслуживания и безопасности труда на данном оборудовании. Во время эксплуатации следует обратить внимание на следующие вопросы:
А. Оснащение рабочих мест общей инструкцией по обслуживанию Б. Подключить систему сигнализации и защиты от возрастания давления пара В. Проводить обслуживание системы трубопроводов пара и воздуха под давлением Г. Во время подачи пара в формы находиться за пультом управления за защитным экраном Д. Проверять состояние пневмотранспорта Е. Запретить курение в производственных и складских помещениях Ж. Проверять состояние вытяжного оборудования З. Не блокировать путей транспортирования и двери Во всех помещениях следует поместить надписи о запрещении курения, гашения пожара водой
оборудования под напряжением, оборудовать помещения средствами пожаротушения. Во время ремонтных работ в качестве местного освещения применять лампы с напряжением 24В.

10. Обеспечение пожарной безопасности

Объект производства относится к третьей категории объектов по пожарной безопасности. Здание
относится к классу «С», причем помещение склада сырья должно быть класса «А» и иметь огнеупорные двери. Все помещения должны быть оборудованы гидрантами. Кроме того, все помещения должны быть
обеспечены средствами пожарного тушения в количестве не менее: углекислотные огнетушители (по два в каждом помещении), 2 углекислотных агрегата тушения (в помещении бункеров и выдержки блоков), 2 асбестовых тента (по 2 в каждом помещении).

11. Процесс двойного вспенивания гранул из пенополистирола.

Процесс двойного вспенивания гранул применяется для уменьшения расхода сырья, менее 14-15 кг/м3. Процесс заключается в том, что во время первого вспенивания, удельная плотность гранул насыпью находится в пределах 16-18 кг/м3, а после их высушивания проводится повторное вспенивание и удельный вес насыпью составляет 11-12 кг/м3. Гранулы после проведения процесса выдержки предназначаются для формирования изделий с плотностью 12-15 кг/м3. Процесс вспенивания можно проводить многократно и довести плотность до 5-7 кг/м3, однако формование изделий из таких интенсивно вспененных гранул затруднено, так как в них остается небольшое содержание порофора. Также изделия из него характеризуются невысокой стойкостью к механическим воздействиям, когда содержание полимера составляет 0,5-0,7 % от объема, а воздуха соответственно 99,3-99,5% объема. Процесс многократного вспенивания был запатентован еще в 1961 году.

11.1. Теоретическое обоснование процесса двукратного вспенивания.

Из кинетической кривой вспенивания следует, что процесс проходит интенсивно в течение первых 2-3 минут и масса насыпанных гранул уменьшается с 550 до 25-30 кг/м3 или в 18-22 раза, соответственно увеличивается объем, а при более долгом вспенивании процесс затормаживается, даже может иметь место увеличение плотности гранул. Это связано с потерей порофора при вспенивании. Во время нагревания гранул до температуры вспенивания (около 100°С) находящийся в них порофор-пентан (химическая формула С5Н12, температура кипения – 36,5°С) превращается в пар. Его утечка невелика и для поддержания равновесия давления гранулы расширяются. Основные потери происходят по причине увеличения объема, а главное времени вспенивания. В процессе многократного вспенивания гранул порофор разрежается воздухом, проникающим в гранулы в процессе выдержки. Время двойного вспенивания почти совпадает со временем одинарного вспенивания, поэтому потери порофора одинаковы в обоих случаях. Во всех случаях вспенивания существенна роль пара. Он является дополнительным источником
вспенивания. Благодаря сильной диффузии он проникает в образующиеся микропоры и приводит в соответствие давление в гранулах с внешним давлением.

11.2. Процесс двойного вспенивания.

Технологический процесс двойного вспенивания выглядит следующим образом: на первом этапе
вспенивания, проводящейся в атмосфере водяного пара, надлежит довести удельный вес гранул до 16-18 кг/м3. Условиями получения такой интенсивности вспенивания являются соответствующий подбор скорости их дозирования, времени пребывания во вспенивателе или температуры вспенивания посредством использования смеси пара и воздуха. После первой стадии гранулы высушивают на месте в подвешенном состоянии при как можно более высокой температуре и выдерживают на месте. Расчеты по выдерживанию для 1 ступени: температура 15-25°С, время 3-8 часов. Высушенные гранулы повторно поступают во вспениватель и при помощи пара или смеси его с воздухом вспениваются до достижения удельного веса 11-12 кг/м3. Двукратно вспененные гранулы высушивают подобно 1 ступени и направляют в бункеры, в которых их выдерживают. Расчеты по выдерживанию для 2 ступени: температура 15-25°С, время 5-15 часов. После выдержки гранулы предназначаются для формирования блоков. Условия формирования блоков следует подбирать опытным путем, имея в виду повышенную деформируемость гранул при низком удельном весе на сжатие у сформированных блоков.

11.3. Технология процесса и оснащение

Первое вспенивание Во время этого этапа гранулы должны достичь удельного веса насыпью в пределах 16-18 кг/м3. Для этих целей необходимо подобрать определенные параметры вспенивания. Этого можно достичь посредством:

уменьшения уровня засыпания во вспениватель, что приводит, однако, к уменьшению
производительности
уменьшение количества подаваемого пара во вспениватель и тем самым уменьшение температуры во вспенивателе
применение смеси пара и воздуха
сокращение времени пребывания гранул во вспенивателе посредством увеличения скорости
дозирования.

Последний вариант является наиболее приемлемым, потому что не уменьшает производительность вспенивателя. Чтобы количество подаваемого через шнек сырья стало меньше (при полном заполнении шнека) при максимальных оборотах надлежит увеличить количество оборотов шнека путем замены ременной передачи.

11.4. Сушение гранул после первого вспенивания

Процесс сушки проводится в существующих сушилках. Не требуется ее специальная доработка для двойного вспенивания.

11.5. Выдержка гранул после первого вспенивания

Несмотря на то, что гранулы после первого вспенивания имеют более высокий удельный вес, время выдержки гранул сокращается и составляет 3-8 часов. Как известно, время выдержки гранул меньшего диаметра меньше. Температуры выдержки составляют 15-25°С. 11.6. Второе вспенивание Процесс второго вспенивания проводится аналогично первому. Следует подобрать те же параметры:

скорость дозирования
температура во вспенивателе

Основными критериями оценки правильности работы вспенивателя является определяемый удельный вес гранул насыпью, а также отсутствие появления пыли по выходу из сушилки. В случае появления пыли из гранул, надлежит уменьшить температуру вспенивания (уменьшить
количество подаваемого пара или обогатить смесь воздухом) или увеличить скорость прохождения гранул (дозирование) через вспениватель путем увеличения оборотов подающего червякового шнека. Вспененные повторно гранулы, в связи с их малым удельным весом, более чувствительны к
механическим повреждениям во время их транспортировки. Поэтому следует уменьшить скорость
транспортировки путем изменения скорости работы вентилятора.

11.7. Выдержка гранул после второго вспенивания

Из сушилки через инжектор гранулы направляются в существующие бункеры, где происходит процесс диффузии воздуха в образовавшиеся микропоры. Оптимальное время выдержки после второй ступени вспенивания составляет несколько часов в зависимости от размера гранул. Температура выдержки должна составлять, как и во время первой выдержки, в пределах 15-25°С. Время выдержки при одинаковом удельном весе зависит от размера гранул.

11.8. Процесс формирования блоков

Процесс формирования блоков при двукратном вспенивании не сильно отличается от обычного
процесса. Также следует обеспечить продувку формы, наполненной гранулами. Давление пара во время этой операции должно быть в пределах 0,1-0,2 атмосфер, а время продувки как можно меньшим, в границах нескольких секунд. Расчеты продувки и дальнейшая подача пара должны обеспечивать равномерное нагревание гранул во всем рабочем объеме формы. Давление пара во время формования должно составлять 0,4-0,7 атмосфер в зависимости от качества гранул (удельного веса содержащегося полимера). Время формирования с учетом повышенной чувствительности к механическому воздействию не должно быть большим, потому что это приведет к осыпанию (появлению пыли) блоков, даже во время формирования и далее в процессе охлаждения. Общее время воздействия пара должно составлять 15-40 секунд, время охлаждения 5-10 минут, в
зависимости от температуры формования, а также давления пара, конструкции формы и ее герметичности. Данные должны определяться опытным путем с учетом качества сырья, а также удельного веса после второго вспенивания.

12. Описание и порядок эксплуатации вспенивателя, предназначенного для
ступенчатого вспенивания пенополистирола

12.1. Описание и порядок эксплуатации

Вспениватель следует устанавливать на твердой ровной поверхности и выравнивать по длине и ширине при помощи уровня. Первой технологической операцией является вспенивание гранул. Процесс вспенивания возможен благодаря порофору, который содержится в гранулах. Во время вспенивания, производимого при помощи водяного пара, подаваемого во вспениватель при температуре 90-100°С (давление пара 0,1 мПа) в монолите полистирола возникает микропористая структура. Водяной пар, подаваемый во вспениватель, играет двойную роль: основную – нагревание и дополнительную – источника вспенивания (благодаря высокой скорости диффузии через стенки микропор), приводит к многократному (до 50 раз) увеличению объема гранул. Во время вспенивания гранулы перемешиваются при помощи механической мешалки с целью предотвращения их слипания. Водяной пар подается во вспениватель при помощи трубопровода к нижней его части. Во вспенивателе гранулы перемешиваются вертикальной мешалкой, состоящей из системы лопастей, предотвращающей слипание гранул. Увеличивающиеся в объеме гранулы перемещаются в верхнюю часть вспенивателя и опускаются через отверстие засыпания, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает в горловину (инжектор) пневмотранспорта, который доставляет их в бункеры. Сушилка и транспортная часть приводится в действие теплым воздухом (более 50°С) при помощи
вентиляторов и обогревается паром. В целях возможного регулирования производительности и насыпного веса гранул, вспениватель
имеет: А. Возможность двукратного вспенивания, Б. Регулировку скорости оборотов шнековых дозаторов. Определение насыпного веса является обязанность обслуживающего персонала, который проводит внешний осмотр вспененных гранул. Контрольно-измерительное оборудование состоит из вентилей закрывания и манометра контрольного давления водяного пара на линии до вспенивателя, а также винта, регулирующего обороты червячной передачи.

12.2. Требования по безопасности труда

вспениватель может обслуживаться только персоналом, ознакомленным с принципом его действия и устройством, а также с правилами безопасности труда
обслуживающий персонал должен соблюдать общие правила безопасности труда, обязательные на предприятии
рабочее место должно быть надлежащим образом освещено и быть чистым, а работник, обслуживающий вспениватель, должен работать в одежде и обуви, находящейся в надлежащем состоянии
при манипуляциях с паровым вентилем руки должны быть одеты в рабочие рукавицы

Запрещается:

открывание дверки главного сборника вспенивателя, а также выполнение внутреннего осмотра сборника во время работы мешалки
включение двигателей привода при открытых защитных кожухах системы ременной передачи
манипулирование рукой в контрольном лючке червячной передачи при работающем оборудовании.

12.3. Порядок работ перед началом работы вспенивателя

Перед началом работы вспенивателя необходимо выполнить следующие действия:

Проверить герметичность системы подачи пара по трубопроводу при давлении 0,1 МПа.
Убедится в правильности подключения к электросети.
Проверить состояние защитного кожуха на ременной передаче.
Мусор, попавший в главный сборник, может повредить мешалку и сетку.
Мусор, попавший в сборник засыпания гранул, может повредить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник вспенивателя.

12.4. Обслуживание во время работ

Тщательно закрыть дверки на главном сборнике вспенивателя.
Осторожно открыть паровой вентиль и нагреть главный сборник в течение 10-15 минут.
Наполнить главный сборник гранулами при помощи червячной передачи. Во время работы сборник (первая ступень вспенивания) должен заполняться автоматически.

3а. Для заполнения во второй ступени вспенивания наполнить бункер второй ступени вспенивания
гранулами, прошедшими через первую ступень при помощи червячной передачи большего диаметра. Бункер второй ступени заполняет себя при помощи вентилятора.

Включить двигатель мешалки в главном сборнике.
Включить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник.
Включить пневмотранспорт, а также сушилку.
Следить за текущей работой вспенивателя.

12.5. Обслуживание по окончании работ

Выключить червячную передачу.
Выключить червячную передачу по опорожнении засыпного сборника.
Перекрыть подачу пара во вспениватель и подать сжатый воздух в целях охлаждения
сборника.
Выключить двигатель привода мешалки в главном сборнике по охлаждении (примерно через 60 минут).
Выключить вентилятор, а также сушилку.
Выключить подачу электроэнергии главным рубильником.

Каждая остановка вспенивателя требует:

Остановка червячного дозатора.
Отключение подачи пара.
Отключение механической мешалки по охлаждении.
Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул через дверки во вспенивателе.

12.6. Порядок действий при аварии (выключение электроэнергии, остановка
мешалки)

Требует немедленного отключения подачи пара и включения подачи сжатого воздуха с целью
охлаждения гранул. Невыполнение этих правил может привести к слипанию гранул, находящихся внутри в агломерат, что может повредить оборудование привода вспенивателя. Возобновление работы вспенивателя после аварийной остановки может производиться после опорожнения находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя

Код ТН ВЭД 8477801900 калькулятор ставки ввозной пошлины, ТНВЭД необходимые документы

Компания	Продукция	Страна
HANGZHOU FANGYUAN PLASTICS MACHINERY CO., LTD	Оборудование для переработки полимерных материалов,
Fuyang Hongyi Plastics Machinery Co., Ltd, China	Оборудования для переработки полимерных материалов: предвспениватели непрерывные
ZHANGJIAGANG KIWEX MACHINERY CO., LTD	Оборудование для переработки полимерных материалов: линия для производства профилированного пенопласта, модель KWX-PS100 Kiwex; модель KWX-PS65 Kiwex
Erlenbach GmbH	Оборудование для переработки полимерных материалов: формовочный автомат
VERSATILE ENGINEERING (HK) CO., LTD	Оборудование для переработки термопластов в изделия: цикличный предвспениватель модель VSTBP1400, полуавтоматический пресс, модель VST1200*1000
FORMTEC BP Sp. z o.o.	Оборудование для переработки полимерных материалов: линии для производства пено-полистирольных блоков и плит из гранул вспенивающегося полистирола,
Kurtz GmbH	Оборудование для переработки полимерных материалов
AKKAYA EPS DIS TICARET KOLLEKTIF SIRKETI UMUT AKKAYA VE ORTAGI	Оборудование для переработки полимерных материалов: линия для производства формованного пенопласта
Hangzhou Fangyuan Plastics Machinery Co., Ltd, China	Оборудование для переработки полимерных материалов:
HEBEI GUANGXING MACHINERY TECHNOLOGY CO., LTD.	Оборудование для переработки полимерных материалов: автоматический предвспениватель
SAIP surl	Оборудование для переработки полимерных материалов: заливочные машины высокого давления,
ЧП «Мастерская своего дела»	Машина для производства пористых материалов, мод. «Мини»
XINJI JISHUN POLYFOAM CO., Ltd.	Режущий станок для резки пенополистирольных блоков
«Heitz GmbH & Co.KG»	Оборудование для переработки полимерных материалов: автоматы вспенивающие, тип НС- 2210 с пластификацей,
“HANGZHOU DENGHUA PLASTIC MACHINE CO.,LTD”	Оборудование для переработки полимерных материалов: Разрезной станок полистироловых листов
«Weifang Magco Import and Export Co., Ltd»	Линии по торцовке, обработке поверхности плит из экструдированного полистирола,
Coner s.c. P.Niewierowicz, T.Tolkacz	Оборудование для обработки полимерных материалов: машины для резки фигурных изделий, модели MCUT, RotoCut; машина для нанесения защитного покрытия, модель Architectural Profile Coater
«SAIP S.R.L.»	Оборудование для промышленности строительных материалов: фиксирующий модуль
«Xinji City Jinhua Foam Machinery Factory»	Оборудование для переработки полимерных материалов: Линия по производству пенопласта, с маркировками производителя
«HANGZHOU FANGYUAN PLASTICS MACHINERY CO., LTD»	Оборудование для переработки полимерных материалов: формовочный автомат с вакуумом предназначен для вспенивания гранул посредством их тепловой обработки, для производства пенополистирола
Hebei province Xinji city Tianfang Paosu co. ltd.	Линия для изготовления пенополистирола, состоящая из: предвспениватель, блок форма, компрессор, резервуар для хранения пара, станок для резки
ООО НОВАТОРИНВЕСТ	Оборудование для переработки полимеров: комплекс для производства пенополистирольных плит
Tian Cheng, China	Оборудование для переработки полимерных материалов: сеткообменники
Wode machinery Co.,Ltd.	Оборудование для переработки полимерных материалов: Производственное оборудование экструзионного пенополистирола для производства плит
Limited liability company IZOTEKH	Оборудование для переработки полимерных материалов: линия по производству пенопласта
FEININGER (NANJING) ENERGY SAVING TECHNOLOGY CO.,LTD.	Оборудование для переработки полимерных материалов: гидравлический сеткообменник
Teubert Maschinenbau GmbH	Автоматическая формовочная машина для обработки пористого материала вспененного полиэтилена (EPE), вспененного полипропилена (EPP), вспененного полистирола (EPS)
Dongguan Hu Yue Automation Technology Co., LTD.	Оборудование для переработки полимерных материалов: Станок для изготовления прокладок, уплотнителей из полиуретана
QINGDAO ZHUOYA MACHINERY CO., LTD, China	Оборудование для переработки полимерных материалов: линии экструзионные
SHEN YANG LONG XING SHAN HE TRADING CO., LIMITED, China	Оборудование для переработки полимерных материалов: линии технологические по производству пенополистирольных блоков
Beijing Janqi Machinery Co.,Ltd, China	Оборудование для переработки полимерных материалов: линия для производства полипропиленовых картриджей непрерывная
CRICOM Co.Ltd	Оборудование для переработки полимерных материалов – Линия для производства влаговпитывающего лотка из вспененного полистирола т.м. «Criсom» в составе: экструдер CR-EPS-115/150, экструдер CR-RC-130, термоформовочная маши
Sintszie plastic machinery building company Byaosing Co.Ltd	Оборудование для переработки полимерных материалов: машина резательная,
SNOWPOR STRAFOR END. MAK. INS. MALZ. SAN. TIC. LTD.STI	Оборудование для переработки полимерных материалов: Линия по производству декоративных деталей из пенополистирола: станок для резки пенополистирола
Fuyang D&T Industry Co., ltd, China	Оборудование для переработки полимерных материалов: линии поточные для резки блоков из пенополистирола

Мини-завод по производству пенополистирола | Оборудование для производства пенопласта

Главная > Пенопласт, пенополистирол > Мини-завод по производству пенополистирола

Мини-завод по производству пенополистирола

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж линий по производству полистирольного пенопласта производительностью до 40 м³ в смену.

Линия производительностью пенопласта до 40 м³ в смену. Цены в гривнах
Парогенератор РИ-5М с газогенератором и автоматикой	28 000
Предвспениватель + регулятор давления	23 000
Сушка вентуре с вентилятором и пневмотранспортом на подачу в бункера вылежки	7 500
Блок форма БФ 1 (нержавейка)	26 000
ВВН 1-3 (вакуумный насос с дв. 7,5 кВт/1500 об. мин)	10 000
Линия резки пенопласта на листы с трансформатором	23 000
Дробилка + вентилятор + пневмотранспорт	7 000
Пневмотранспорт из бункеров вылеживания	7 000
Бункера вылежки 20 м³ 4 шт., бункера промежуточные 2 шт.	12 000
Аккумулятор пара 0,7 м³	4 500
Паротрасса и запорная арматура	6 500
Монтаж оборудования	15 500
Итого:	170 000

В монтаж оборудования входит: монтаж, пуско-наладка, обучение персонала специалистом, привязка линии к помещению заказчика. Для пуско-наладки необходимо: жильё для 2-х человек, сварочный аппарат, а также подготовка помещения согласно тех. задания.

Доставка в стоимость оборудования не входит.

Итого линия производительностью до 40 м³ в смену с установкой у заказчика стоит 170 000 гривен

Условия изготовления: предоплата 60%, остальная оплата по факту изготовления оборудования. Монтаж оборудования идет 8 дней. Срок изготовления — 3 недели или возможна поставка по факту — узнавать у менеджеров по телефонам:

Тел. 8-067-5612271 Валентин.

Требования к помещению для производства полистирольного пенопласта: 200 м², высота потолков — 5 м и выше, сеть 380 В/220 В, возможность выдержки пиковой нагрузки 30 кВт/ч. Пример расположения оборудования в цехе.

admin Пенопласт, пенополистирол

Комментирование отключено.

Power-Packed Линия по производству пенополистирола для тяжелой промышленности использует местное послепродажное обслуживание

О продуктах и поставщиках:

Линия по производству пенополистирола - это материалы с высоким сопротивлением и малым весом. Они идеально подходят для различных упаковочных продуктов, таких как химическая, кустарная, электронная, фармацевтическая и промышленная. Линия по производству пенополистирола Упаковка изготавливается точно по форме продукта, что позволяет учитывать такие аспекты, как толщина стенок, плотность и усиление.

Линия по производству пенополистирола - легкие и расширяемые, идеальный дуэт для снижения транспортных и трудовых затрат. Их аспект сопротивления позволяет им избежать поломок и облегчить укладку, поскольку они могут выдержать вес в 1000 раз больше их. Они поглощают энергию, возникающую при ударах и вибрации, и помогают предотвратить повреждение упакованного продукта.

Линия по производству пенополистирола идеально подходит для продуктов, требующих контроля температуры, например, для хранения рыбы.Несколько ячеек действуют как независимые воздушные камеры, термически изолируя продукт. Это предотвращает повреждение продукта, а в случае пищевых продуктов и других скоропортящихся продуктов - порчу и вредную гниль.

Линия по производству пенополистирола необходима для защиты, транспортировки и сбыта пищевых продуктов, поскольку они нетоксичны и предотвращают рост и распространение грибков и бактерий, которые, как известно, вызывают разложение органических веществ. Они нейтральны по запаху и вкусу, поэтому упакованные продукты не изменяются и не портятся во время транспортировки.

Линия по производству пенополистирола включает добавки, позволяющие избежать электростатической нагрузки, что способствует их использованию в электронной промышленности. Они являются идеальным материалом для многих промышленных целей. Их легкость, прочность и идеальные цены на Alibaba.com делают их одними из самых популярных материалов среди профессионалов отрасли.

Линии по производству пенополистирола с силовым уплотнением для тяжелой промышленности с использованием местного послепродажного обслуживания

О продуктах и поставщиках:

Линии по производству пенополистирола - это материалы с высоким сопротивлением и малым весом.Они идеально подходят для различных упаковочных продуктов, таких как химическая, бытовая, электронная, фармацевтическая и промышленная. Линии по производству пенополистирола упаковок изготавливаются точно по форме продукта, таким образом, включая такие аспекты, как толщина стенок, плотность и армирование.

Линии по производству пенополистирола - легкие и расширяемые, идеальный дуэт для снижения транспортных и трудовых затрат. Их аспект сопротивления позволяет им избежать поломок и облегчить укладку, поскольку они могут выдержать вес в 1000 раз больше их.Они поглощают энергию, возникающую при ударах и вибрации, и помогают предотвратить повреждение упакованного продукта.

Линии по производству пенополистирола идеально подходят для продуктов, требующих контроля температуры, например, для хранения рыбы. Несколько ячеек действуют как независимые воздушные камеры, термически изолируя продукт. Это предотвращает повреждение продукта, а в случае пищевых продуктов и других скоропортящихся продуктов - порчу и вредную гниль.

Линии по производству пенополистирола необходимы для защиты, транспортировки и сбыта пищевых продуктов, поскольку они нетоксичны и предотвращают рост и распространение грибков и бактерий, которые, как известно, вызывают разложение органических веществ.Они нейтральны по запаху и вкусу, поэтому упакованные продукты не изменяются и не портятся во время транспортировки.

Линии по производству пенополистирола содержат добавки, позволяющие избежать электростатической нагрузки, что способствует их использованию в электронной промышленности. Они являются идеальным материалом для многих промышленных целей. Их легкость, прочность и идеальные цены на Alibaba.com делают их одними из самых популярных материалов среди профессионалов отрасли.

:::: RGT Engineering Co., ООО

Инжиниринг Ко., Лтд.

Блок-схема производственной линии EPS

Склад сырья
Предэкспандер непрерывного действия
Предэкспандер периодического действия
Формовочная машина EPP / EPS
Машина для формовки блоков из пенополистирола
Устройство реверсирования блока и грузовая рама
Сушильная камера для блока пенополистирола
Вертикальный отрезной станок
Станок непрерывной резки
Станок для фигурной резки с ЧПУ
EPS дробилка
EPS De-duster
Смеситель EPS
Машина для термообработки EPS
Упаковочная машина EPS
Зона хранения блоков EPS
Машина для нанесения покрытий EPS
EPS Siols
Водяной насос
Градирня
Воздушный компрессор
Резервуар сжатого воздуха
Резервуар для хранения пара
Котел паровой

Технологическая линия производственной линии EPS / EPP

EPS электронные упаковочные продукты: EPS пенопласта упаковочные материалы в настоящее время являются самыми легкими упаковочными материалами, легкими, амортизирующими, нескользящими, недорогими, легкими в упаковке и другими характеристиками высококачественных защитных упаковочных материалов.Широко используется в бытовой технике, электронике, машиностроении, ремеслах, фармацевтической упаковочной промышленности;
Изоляционные изделия из пенополистирола для резервуаров: Изоляционный ящик из пенополистирола со свежими продуктами, сопротивление изоляции, хранение и другие характеристики. Широко используется в производстве водных продуктов, фруктов, овощей, упаковки, оборудования для хранения и транспортировки;
EPS пена изоляционная плита продукты: EPS пена изоляционная плита — это новые изоляционные материалы с низкой теплопроводностью, низкая стоимость, теплоизоляция, звукоизоляция, влажность, свет, энергия, удобство конструкции, широко используется в строительстве, отделке, тепле, теплице , холодильные камеры, декорации и другие проекты.

(PDF) Полевое обучение по производству вспененного и экструдированного пенополистирола и общее управление качеством

Ссылки

1. [1] ДОСТУПНО В; (HTTP://WWW.CHEMA-FOAM.COM)

2. [2] КАТРИН СИВЕРЦЕН, «ПОЛИМЕРНАЯ ПЕНА», 3.063 ПОЛИМЕРНАЯ ФИЗИКА, ВЕСНА

2007.

3. [3] ВОСТОЧНОЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПОЛУШАРИЯ, ЧАРЛЬЗ Э. КАРРАХЕР, МЛАДШИЙ., «ПОЛИМЕР

ХИМИЯ», ИЗДАНИЕ ШЕСТОЕ, 2003 г., БЕЗ СТРАНИЦЫ.

4. [4] CRC PRESS TAYLOR & FRANCIS GROUP, HEINZ HEINEMANN, JAMES G. SPEIGHT,

UTTAM RAY CHAUDHURI, «ОСНОВЫ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ», 130-Й ИЗДАНИЕ ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, 2011 ГОД.

И 116.

5. [5] ПЛАСТИКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБРАБОТКИ КОНКУРЕННАЯ ЭНЦИКЛОПЕДИЯ »ДЛЯ

ЧАРЛЬЗ А. ХАРПЕР И ЭДВАРД М. ПЕТРИ

6.[6] АХМЕД ФУАД ЭЛЬРАГИ, «ОТДЕЛЬНЫЕ ИНЖЕНЕРНЫЕ СВОЙСТВА И

ПРИМЕНЕНИЕ EPS GEO FOAM», 2016, НОМЕР СТРАНИЦЫ

7. [7] ЧАРЛЬЗ Э. ТОМАС, «ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И СИСТЕМЫ ДЛЯ ПРОЦЕССОВ»,

, 2011, СТРАНИЦА 215 216.

8. [8] ИНЖЕНЕРНЫЙ КОРПУС АРМИИ США, «ОБРАБОТКА КОТЕЛЬНОЙ ВОДЫ: ИЗУЧЕННЫЕ УРОКИ

», 10 НОЯБРЯ 1999 ГОДА, СТРАНИЦА 1.

9. [9] ДОСТУПНО В; (HTTP://WWW.LWEPS.COM/EPS-MACHINE/EPS-PRE-

EXPANDER / TOP-PERFORMANCE-MULTIFUNCTIONAL-PRE-EXPANDER.HTML)

10. [10] AR C H I V E S O F FOU N D R Y E NGI N E ER I NG МЕТОД УТЕРЯННОЙ Пены

— ПРОЦЕСС ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО РАСШИРЕНИЯ ”FORT. ПАЦИНЯК, Р. КАЧОРОВСКИЙ, Я. ГРОМ, М.

БЕЙГЕР, Б. МАЙЧРЗАК.

11. [11] T.PACYNIAK, R.KACZOROWSKI, J.GROM, M.BEJGER, B.MAJCHRZAK, «AR CH

IVESOF FOU NDRYE NGI NEERI NG МЕТОД УТЕРЯННОЙ ПЕНЫ — ПРОЦЕСС ПРОЦЕССА ПРОЦЕССА ПРОДАЖИ

» , ТОМ 10, 2010, СТР. 90.

12. [12] ДОСТУПНО В; (HTTP: // WWW.EBRUZEN.COM.TR/EN/PORTFOLIO/EPS-

AGING-SILO-FABRIC /)

13. [13] ПУБЛИКАЦИЯ A JOHN WILEY & SONS, INC., ЧАРЛЬЗ А. ХАРПЕР И

ЭДУАРД М. ПЕТРИ , «ПЛАСТИКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ПРОЦЕССЫ КОНКРЕТНАЯ

ЭНЦИКЛОПЕДИЯ», 2003, СТРАНИЦА 174.

14. [14] Р.К. Синнот, «ХИМИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ», ТОМ 6, ЧЕТВЕРТАЯ

ИЗДАНИЕ, 1993, 1996, 1999, 2005, СТР. 912

15. [15] FORD MOTOR COMPANY, FORD DESIGN INSTITUTE, «РУКОВОДСТВО FMEA

ВЕРСИЯ 4.1 «, ФЕВРАЛЬ 2004, СТРАНИЦЫ 2-3, 2-5 И 2-12

Пенополистирол (EPS)

EPS

EPS — это жесткий вспененный термопластический материал с закрытыми порами. Он изготовлен из твердых бусин полистирола. Расширение достигается за счет небольшого количества газа, содержащегося в шарике полистирола. При подаче тепла в виде пара газ расширяется, образуя закрытые ячейки EPS.Эти ячейки занимают примерно в 40 раз больше объема исходного шарика полистирола. Бусины из больших блоков EPS могут быть изготовлены в соответствии со спецификацией для придания индивидуальной формы.

ПРИЛОЖЕНИЯ

EPS имеет множество применений, включая защиту небольших электрических компонентов, крупных предметов, таких как холодильники с морозильной камерой, а также множество применений для защиты продуктов питания от повреждений на различных этапах производства и отгрузки. Он используется в рыбной промышленности для упаковки охлажденных продуктов и в сельскохозяйственном секторе для лотков с семенами и упаковки фруктов и овощей.

СВОЙСТВА

Легкий вес: EPS на 98% состоит из воздуха, что делает его одним из самых легких упаковочных материалов. Это очень мало увеличивает вес упаковки, поэтому транспортные расходы и выбросы топлива сведены к минимуму.

Прочность: ячеистая матрица из 2% полистирола обеспечивает исключительную ударопрочность. Превосходная амортизация упаковки из пенополистирола гарантирует защиту продукции.

Изоляция: теплоизоляционные свойства пенополистирола помогают сохранять пищу свежей и предотвращают образование конденсата по всей цепочке сбыта.EPS имеет пониженную теплопроводность, с плотностью около 28-45 кг / м3. Таким образом, он действует как изолятор, сохраняя продукты холодными или теплыми в зависимости от области применения.

Универсальность и простота маркировки: EPS может иметь индивидуальную форму для защиты мельчайших электрических компонентов или самого большого холодильника с морозильной камерой. Это уменьшает количество необходимой упаковки, что приводит к экономии места, расходов на распространение и повреждение товаров. Он может быть четко обозначен содержимым или логотипом компании, а этикетка может быть прикреплена непосредственно к упаковке.

Гигиенично и безопасно: EPS нетоксичен и химически инертен. На нем не могут расти грибы и бактерии.

Водонепроницаемость: EPS нерастворим и негигроскопичен.

Низкое углеродное воздействие: Чистые производственные технологии означают минимальные затраты энергии и воды без производственных отходов.

Экономичность: Высокоэффективное производство и локализованные производственные подразделения означают, что это недорогое, проверенное решение.

ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ФАКТЫ

Защитные свойства EPS помогают снизить потери, вызванные поломкой или повреждением товаров в цепочке поставок.Это экономит ресурсы энергии, материалов и транспорта.

Использование EPS помогает предотвратить порчу пищевых продуктов. Благодаря своей вспененной природе, он защищает пищевые продукты и предотвращает повреждение на различных этапах производства и транспортировки от фермы к вилке, обеспечивая доставку множества различных продуктов к продавцу или потребителю в идеальном состоянии.

EPS не содержит ГФУ, ХФУ и ГХФУ, а в качестве вспенивающего агента используется пентан. Пентан имеет низкий потенциал глобального потепления * (ПГП) менее пяти.(ЕС не регистрирует пентан как вещество, опасное для здоровья человека или окружающей среды.)

EPS чрезвычайно легкий. Это помогает снизить расход топлива при транспортировке товаров по сравнению с другими более тяжелыми упаковочными материалами.
Стирол, используемый при производстве пенополистирола, естественным образом встречается во многих обычных продуктах, включая клубнику, бобы, орехи, пиво, вино, кофейные зерна и корицу.
Производство EPS — это процесс с низким уровнем загрязнения.Пар — ключевой ингредиент, и вода используется много раз. В этом процессе нет отходов, так как все обрезки или браки используются повторно.

Только 0,1% от общего потребления нефти используется для производства EPS.

Углеродный след EPS ниже, чем у многих других упаковочных материалов, используемых сегодня.

КОНЕЦ ЖИЗНИ

EPS может быть успешно восстановлен и переработан там, где есть оборудование. Однако из-за того, что он чрезвычайно легкий, в настоящее время он не перерабатывается в мировом масштабе.

Там, где в настоящее время нет инфраструктуры для рециркуляции, это идеальный кандидат для использования энергии из схем утилизации отходов из-за ее высокой теплотворной способности.

EPS, полученный из отходов упаковки, является идеальным исходным материалом для схем EfW. Сегодня они составляют всего 0,1% твердых бытовых отходов (ТБО), хотя многие считают, что их намного больше из-за их громоздкости!

Ключевым преимуществом использования EPS для EfW является то, что он имеет высокую теплотворную способность (46 000 кДж / кг), аналогичную природному газу — 48 000 кДж / кг.

отходов EPS, помещенных в мусорные ведра одного домашнего хозяйства в Великобритании в течение одного года, содержат достаточно энергии для нагрева воды для 500 ванн или для того, чтобы телевизор оставался включенным в течение 5000 часов.

При этом методе обращения с отходами EPS также отсутствуют токсичные выбросы, поскольку он сжигается на современных заводах при очень высоких температурах. Таким образом, побочными продуктами являются только пар, двуокись углерода и очень низкий уровень нетоксичной золы. Эти выбросы менее опасны, чем типичный походный костер, и на самом деле нет достоверных доказательств того, что схемы EfW имеют какое-либо влияние на здоровье населения.

Выбросы

EfW строго контролируются, и в «Стратегии утилизации отходов для Англии 2007» правительства Великобритании не было «убедительных доказательств неблагоприятных последствий для здоровья» от выбросов EfW.

BPF настоятельно рекомендует в тех случаях, когда переработка упаковочного продукта нецелесообразна, его следует отправлять на завод EfW, где рекуперированная энергия будет обеспечивать столь необходимую электроэнергию местного производства.

Опытный поставщик пенополистирольных машин, машин для производства полистирола, EP

EPS, расширяемый полистирол, представляет собой легкий изоляционный материал из пенопласта, изготовленный из твердых шариков полистирола.При производстве изделий из пенополистирола крошечные шарики полистирола расширяются и уплотняются в процессе нагрева паром и обработки давлением. При нагревании вспенивающий агент увеличивает гранулы в 50 раз, после чего они плавятся под давлением в огромные блоки из пенополистирола или в изделия различной формы с помощью форм. Эти блоки и фасонные изделия приносят много пользы строительной и упаковочной промышленности.
Продукция из пенополистирола может использоваться не только в качестве изоляционного материала для крыш, стен и потолков, но и в качестве упаковочного материала для пищевых продуктов, электронного оборудования, бытовой техники и т. Д.

ЭЛЕМЕНТ	ЕД. ИЗМ	HIM-EPS-2000	HIM-EPS-3000	HIM-EPS-6000
Емкость (15 кг / м³)	м³ / ч	20	30	60
Размер блока	м³	2 * 1.2 * 1	3 * 1,2 * 1	6 * 1,2 * 1
Установленная мощность	кВт	90	90	105
Зона мастерской	м²	1000	1200	1500

Примечание: все параметры, указанные в форме, имеют стандартную конфигурацию, мы также можем предоставить индивидуальные услуги.

Линия экструзии пенополистирола | Макрос

Линия высокой производительности для листового пенополистирола

Экструзионная линия для пенополистирола

Macro’s PS Foam представляет собой тандемную экструдерную систему, которая производит лист пенополистирола (EPS) со скоростью экструзии до 700 кг / ч.

Ключевой особенностью линии является инновационный охлаждающий шнек новой конструкции, который гарантирует эффективное охлаждение расплава и очень равномерное распределение температуры расплава во вторичном экструдере. Это не только позволяет производить экструзию с повышенными выходами, но также создает выгодные свойства внутри вспененной структуры, такие как увеличенная доля закрытых ячеек, улучшая общую прочность вспененного листа.

Матрица сконструирована таким образом, что регулировку кромки матрицы можно выполнять без остановки линии, что позволяет сэкономить на материалах и рабочей силе.

Линия оснащена системой кормления по потере веса, которая регулирует точную пропорцию смешивания. Система впрыска газа может работать с различными физическими вспенивающими агентами, и при необходимости можно впрыскивать более одного агента одновременно.

Наряду с линией Macro предоставляет ноу-хау по ее эксплуатации; Macro предоставляет полный рецепт вместе с обучением технологическому процессу и поддерживает оборудование с лучшей в отрасли послепродажной поддержкой.

Как и все машины Macro, линия построена с использованием новейших технологий, материалов высочайшего качества и высочайшего мастерства.

Основные характеристики

Производительность экструзии ~ 700 кг / ч
Инновационный охлаждающий винт гарантирует равномерное распределение температуры расплава
CO2 можно смешивать с бутаном
Диапазон толщины 1.2 мм — 5,0 мм

Приложения

Пищевая упаковка
- Противни для мяса
- Подносы для овощей и фруктов
- Коробки для яиц
- Грейферная упаковка
- Тарелки, чашки, миски

call-board — Доска объявлений

Добро пожаловать на доску обьявлений call-board, здесь можно купить или продать все, что угодно начиная от недвижимости и заканчивая игольным ушком

Оборудование производства вспененного полистирола

Пресс-автомат подразделяется на 2 типа:

ПЕНОПЛАСТ. Оборудование линий для производства пенопласта

Автоматизированные линии для производства пенополистирола в регионе Ташкент, Узбекистан, цена от Строительные Технологии Сибири

Отзывы о Строительные Технологии Сибири

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола.

Код ТН ВЭД 8477801900 калькулятор ставки ввозной пошлины, ТНВЭД необходимые документы

Мини-завод по производству пенополистирола | Оборудование для производства пенопласта

Мини-завод по производству пенополистирола

Power-Packed Линия по производству пенополистирола для тяжелой промышленности использует местное послепродажное обслуживание

Линии по производству пенополистирола с силовым уплотнением для тяжелой промышленности с использованием местного послепродажного обслуживания

:::: RGT Engineering Co., ООО

Блок-схема производственной линии EPS

Технологическая линия производственной линии EPS / EPP

(PDF) Полевое обучение по производству вспененного и экструдированного пенополистирола и общее управление качеством

Пенополистирол (EPS)

EPS

ПРИЛОЖЕНИЯ

СВОЙСТВА

КОНЕЦ ЖИЗНИ

Опытный поставщик пенополистирольных машин, машин для производства полистирола, EP

Линия экструзии пенополистирола | Макрос

Линия высокой производительности для листового пенополистирола

Основные характеристики

Приложения

Добавить комментарий Отменить ответ