Линия по производству пенопласта: Линия для производства пенопласта

Содержание

ООО «ПК ВикРус»

Содержание:

  1. Предварительное вспенивание гранул.
  2. Кондиционирование предварительно вспененных гранул.
  3. Формование пенополистирольных блоков.
  4. Кондиционирование пенополистирольных блоков.
  5. Разрезание пенополистирольных блоков на плиты.
  6. Использование пенополистирольных отходов.

1. ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ВСПЕНИВАНИЕ

1.1. Краткая характеристика сырья

В качестве сырья используется вспениваемый самозатухающий полистирол, содержащий 5-6% смеси пентана и изопентана, являющейся вспенивающим фактором. Эта смесь содержится в гранулах полистирола в растворенном виде.

Сырье имеет вид гранул, получаемых путем суспензионной полимеризации стирола. Оно содержит вещество, снижающее горючесть -антипирен.

После подогрева до температуры 90-100°С, под действием улетучивающегося пентана гранулы увеличивают свой объем (процесс вспенивания) примерно в 30-65 раз.

В промышленной практике для вспенивания полистирола используется водяной пар, который проникает также внутрь гранул и способствует действию пентана.

Международное обозначение вспениваемого полистирола: EPS самозатухающий FS.

Хранение:

Хранить исключительно в заводской, плотно закрытой таре или контейнерах, установленных в проветриваемых помещениях или под навесом, далеко от источников тепла и огня. Рекомендуется хранить сырье при температуре, не превышающей 20°С.

Продукт, хранимый при рекомендуемой температуре, следует использовать не позднее 3-6 месяцев с даты исследования продукта, указанной в сертификате качества. Продукт из частично опорожненной или поврежденной тары следует использовать немедленно.

В производственных помещениях можно хранить сырье в количестве, не превышающем его среднесуточный расход.

1.2. Переработка вспениваемого полистирола .

Окончательная плотность готового продукта определена уже на этапе предварительного вспенивания.

Важным показателем является контроль давления при процессе вспенивания, для непрерывных предвспенивателей 0,015-0,03 МПа, для циклических 0,015-0,02 МПа.

Во вспенивателе два способа изменения мнимой плотности продукта:

  • путем изменения количества подаваемого сырья;
  • путем изменения уровня вспениваемого материала в рабочей камере;

Первый и второй способ оказывают влияние на время нахождения вспениваемого материала в рабочей камере. Третий способ влияет на температуру в камере.

Влияние времени нахождения сырья во вспенивателе на мнимую плотность продукта представлено на рис.1.2.

Если время нахождения сырья во вспенивателе слишком продолжительно, то гранулы начинают усаживаться и плотность растет; при слишком высокой температуре вспененные гранулы могут образовать комки. Оба эти явления могут происходить одновременно. И оказывать непосредственное влияние на качество конечного продукта.

Плотность

Продолжительность предварительного вспенивания

Рис. 1.2. Зависимость между мнимой плотностью и продолжительностью вспенивания

С целью получения низкой плотности (< 12 кг/м3) применяют двухступенчатое вспенивание. Двухступенчатое вспенивание проводят с помощью того же самого оборудования, которое используется для одноступенчатого вспенивания, с подачей предварительно вспененного сырья через систему вторичного вспенивания.

С целью достижения оптимальных результатов вспенивания гранулы перед вспениванием второй ступени должны быть насыщены воздухом (процесс кондиционирования).

Предварительно вспененные гранулы поступают в сушилку с кипящим слоем, в которой теплый воздух (темп. примерно 30-40°С) проходит через перфорированное днище сушилки, сушит и продвигает гранулы в направлении выгрузочного вентилятора.

Воздушная струя должна распределяться таким образом, чтобы процесс сушки и перемещения гранул протекал равномерно по всей длине сушилки (регулировка осуществляется с помощью заслонок в воздушных камерах сушилки).

Одним из чрезвычайно важных факторов, оказывающих влияние на вспенивание полистирола, является продолжительность хранения сырья. Чем старше сырье, тем продолжительнее вспенивание и тем труднее достичь требуемой мнимой плотности вспененных гранул. Поэтому срок хранения сырья в герметичной упаковке ограничен до шести месяцев.

1.3. Техническое оснащение узла предварительного вспенивания

a) вспениватель ВП-03

b) система вторичного вспенивания СВВ-1

c) поточная сушилка гранул СС-106

d) выгрузочный вентилятор ВПВ-2,5

2. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ВСПЕНЕННЫХ ГРАНУЛ

2.1. Основы процесса кондиционирования гранул

В ходе кондиционирования воздух проникает внутрь вспененных гранул вследствие образовавшегося в них вакуума, а из вспененных гранул в атмосферу выпускается влага в виде пара и пентан, не прореагировавшие остатки процесса полимеризации сырья. Указанный газообмен возможен благодаря газопроницаемости полистироловых оболочек.

Рис.2.1. Гранулы вспениваемого полистирола в процессе кондиционирования

Скорость диффузии воздуха внутрь гранул обусловлена, главным образом, мнимой плотностью, температурой окружающей среды и размером гранул. Целью удаления влаги с поверхности гранул в сушилке с кипящим слоем является получение 100% мнимой поверхности, через которую осуществляется газообмен.

Скорость испарения пентана также зависит от плотности, температуры окружающей среды и размера гранул. Из крупных гранул пентан испаряется медленнее, чем из гранул малого диаметра, что обусловлено соотношением между поверхностью гранулы и ее массой.

2.2. Техническое оснащение узла кондиционирования гранул

Силосы, используемые для кондиционирования вспененных гранул, изготовляются в виде легкой металлической конструкции стеллажного типа с контейнерами из ткани, пропускающей воздух.

При перемещении вспененных гранул с помощью струи воздуха, на поверхности гранул накапливаются сильные электростатические заряды. Поэтому чрезвычайно важно тщательно заземлить все металлические элементы силосов, транспортных трубопроводов и остального оборудования.

2.3. Параметры кондиционирования гранул

Температура окружающей среды в цехе кондиционирования гранул не должна быть ниже 15°С, при более низкой температуре продолжительность кондиционирования увеличивается. В летний период, при температуре свыше 20°С время кондиционирования сокращают, а при более низких температурах — продлевают.

При транспортировке свежих гранул в силосы, их мнимая плотность увеличивается в результате столкновений со стенками трубопровода. Поэтому при установке параметров вспенивания необходимо учитывать увеличение плотности при транспортировке.

3. ФОРМОВАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫХ БЛОКОВ

3.1. Характеристика процесса формования

При выработке блоков вспененные гранулы свободно засыпают в камеру формы до ее полного наполнения. Затем в форму подают насыщенный сухой водяной пар под давлением 0,2-0,4 МПа, что приводит к дальнейшему увеличению объема гранул.

В связи с тем, что гранулы находятся в закрытой камере, сначала заполняется свободное пространство между ними, а затем гранулы сцепляются друг с другом.

Рис.3.1.1. Пример фазового цикла формования блоков без использования вакуума

1) наполнение 2) продувание 3) запаривание 4) охлаждение 5) расформовка

Рис.3.1.2. Пример фазового цикла формования блоков с использованием вакуума
1) наполнение
2) вакуум
3) продувание
4) запаривание — рост
5) запаривание — выдержка
6) выпуск
7) вакуумное охлаждение
8) разгрузка

Важным фактором при запаривании блока является подача в камеру в свободное пространство между гранулами соответствующего количества пара в кратчайшее время. Для этого необходима соответствующая вентиляция (продувание), целью которой является удаление воздуха перед началом процесса запаривания. Недостаточная продолжительность продувания приводит к неоднородной плотности и плохому спеканию блока.

Важно также поддерживать постоянную высокую температуру формы, в противном случае значительно растет расход пара (рис.3.1.3) и пар становится мокрым, что снижает качество сцепления гранул.

Рис.3.1.3. Примерный расход пара в зависимости от температуры формы

Давление, которое блок оказывает на внутренние стенки формовочной камеры, составляет примерно 0,08 МПа. Для того, чтобы блок можно было вынуть из формы без его повреждения, это давление необходимо уменьшить до величины около 0,01 МПа. Время, необходимое для уменьшения давления блока, то есть время охлаждения, зависит от марки пенопласта.


Рис.3.1.4. Примерное время охлаждения блока в зависимости от продолжительности кондиционирования

В фазе продувания и охлаждения применяется вакуум с целью интенсификации процесса запаривания и ускорения процесса охлаждения.

3.2. Техническое оснащение узла формования

a) блок форма УЦИП 1030.

b) установка вакуумирования ВУ-3,3 с аккумулятором вакуума АВ-1.

c) система вакуумной загрузки и охлаждения блоков.

d) компрессорная установка СБ4/Ф-500

e) аккумулятор пара ПН-5000

f) котел паровой

4. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ БЛОКОВ

4.1. Краткая характеристика процесса кондиционирования блоков

После окончания процесса формования блоки кондиционируют. Кондиционирование проводится с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений, возникающих при формовании. Кроме того, при этом протекают процессы диффузии газов и выравнивания давления внутри гранул с атмосферным давлением, подобные процессам, происходящим при кондиционировании предварительно вспененных гранул.

В процессе кондиционирования блоков очень важную роль играет очередность их использования, соответствующая очередности формования, то есть при отборе блоков для разрезания следует начинать с самых «старых».

5. РАЗРЕЗАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛОВЫХ БЛОКОВ НА ПЛИТЫ

5.1. Характеристика процесса резки пенополистирола

Разрезание блоков осуществляется с помощью реостатной проволоки, нагретой до соответсвующей температуры.

Все отходы подаются в измельчитель, откуда в измельченном виде пневматически транспортируются на вторичное использование.

5.2. Требования по качеству

Внешний вид

Окраска пенополистироловых плит должна быть такой же, как окраска предварительно вспененных гранул полистирола.

Необходимо проводить выборочную проверку плит — по крайней мере 2 шт. на длине каждого блока.

Если плиты отвечают предъявляемым требованиям, то после укладки в стопки они направляются на упаковку.

Если отклонение от требуемых размеров превышает допустимую величину, то следует еще раз проверить по одной плите на всей длине блока, определить причину, произвести соответствующую корректировку промежутков между отрезками реостатной проволоки.

Проверить таким же образом размеры плит, полученных в результате разрезания следующего блока.

Плиты, которые не отвечают предъявляемым требованиям, направляются на вторичное использование.

6. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫХ ОТХОДОВ

Отходы используется вторично в производстве блоков.

6.1. Техническое оснащение узла

a) дробилка пенополистирольных отходов

b) технологический силос

6.2. Система измельчения

Устройство предназначено для измельчения пенополистироловых отходов, в результате чего получают крошку, используемую в качестве добавки к гранулам полистирола при производстве пенополистироловых блоков. Размеры получаемой таким образом крошки составляют до 15 мм.


Интересно? Оставьте закладку, что бы вернуться сюда позже!

ПЕНОПЛАСТ. Оборудование линий для производства пенопласта

 

Оборудование для производства пенопласта Оборудование в наличии на складе Специалисты фирмы производят монтаж, обучение и пуск оборудования на месте у Покупателя.
Фирма дает годовую гарантию на машины и последующий сервис.

1.СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для производства теплоизоляционных плит и изделий из полистирольного пенопласта в качестве сырья используются суспензионным вспенивающийся (бисерный) полистирол марок ПСВ-А, ПСВ-С и ПСВ.


2.ТЕХНОЛОГИЧНЫЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛЬНОГО ПЕНОПЛАСТА
Технологический процесс производства блоков (плит) полистирольного пенопласта состоит из следующих операций:
а) хранение сырья;
б) первичное предвспенивание и сушка гранул пенополистирола;
в) первичное кондиционирование предвспененных гранул пенополистирола;
г) вторичное или многократное (при необходимости) предвспенивание, производимое при помощи дополнительной технологической линии, и сушка (кондиционирование) гранул пенополистирола;
д) вторичное и многократное (при необходимости) кондиционирование вспененных гранул пенополистирола;
е) окончательное вспенивание пенополистирола в пресс-форме;
ж) сушка и выдержка блоков;
з) порезка блоков;
и) переработка отходов;
к) упаковка плит.

3.1.ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ
3.1.1. Длительность хранения каждой партии сырья не должна превышать трех месяцев после его выпуска (согласно заводскому паспорту).
3.1.2. Температура хранения сырья должна поддерживаться в пределах от 10 до 15 °С.
3.1.2. По мере необходимости, мешки с полистирольным бисером распаривают, и он поступает в приемный бункер, из которого подается через заборное устройство в предвспениватель.

3.2.ПЕРВИЧНОЕ ПРЕДВСПЕНИВАНИЕ И СУШКА ГРАНУЛ ПЕНОПОЛИСТИРОЛА.
3.2.1. Первичное предвспенивание бисерного полистирола осуществляется горячим водяным паром в камере (камерах) экспандера-предвспенивателя. Подача полистирола производится при минимальных скоростях подачи экспандера (количество об/мин. 40-220).
3.2.2. Температура в камере предвспенивателя должна находиться в пределах от 95 до 100°С; давление пара в магистрали — от 0,3 до 1,5 кгс/см2;
3.2.3. Скорость отбора гранул из камеры (камер) предвспенивателя следует установить с таким расчетом, чтобы уровень гранул в ней не опускался ниже, чем на 1/3 ее высоты.
3.2.4. Сушка первично предвспененных гранул осуществляется при помощи подогретого воздуха. Температура воздуха при этом не должна превышать 60°С.

3.3.ПЕРВИЧНОЕ КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ.
3.3.1. При получении полистирольного пенопласта кондиционирование предвспененных пенополистирольных гранул является обязательной стадией, во время которой создавшийся внутри гранул (в результате их вспенивания) вакуум способствует диффундированию воздуха внутрь ячеек пенополистирола.
3.3.2. Кондиционирование осуществляется в силосах при оптимальной температуре от 16 до 25°С в течении 12-48 часов.

3.4.ВТОРИЧНОЕ ( МНОГОКРАТНОЕ) ПРЕДВСПЕНИВАНИЕ ГРАНУЛ ПЕНОПОЛИСТИРОЛА.
3.4.1. Вторичное или многократное (при необходимости) предвспенивание гранул пенополистирола следует проводить в камере предвспенивателя с подогревом паром ее внутренней рубашки и подачей его внутрь камеры.
3.4.2. Температура внутри предвспенивателя должна находиться в пределах от 100 до 105 °С.
3.4.3. Равномерная скорость подачи предвспененных гранул пенополистирола в камеру экспандера (предвспенивателя) обеспечивается шиберной заслонкой питательного бункера специальной линии для многократного предвспенивания.
3.4.4. Вторично (многократно) предвспененные гранулы пенополистирола из выходного люка предвспенивателя по пневмотранспорту под действием горячего воздуха подаются в силоса на вторичную (многократную) выдержку.

3.5.ВТОРИЧНОЕ (МНОГОКРАТНОЕ) КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ.
3.5.1. Вторичное (многократное) кондиционирование
Окончательная сушка и выдержка блоков или плит производятся в естественных условиях цеха в течение 48 ч., или в специальном помещении (сушилке).

3.9.РЕЗКА БЛОКОВ НА ПЛИТЫ.
Резка блоков или плит на необходимые размеры производится специальными станками для горизонтальной и вертикальной резки, представляющими собой, например, транспортер с закрепленной на нем рамой, обтянутой нихромовыми нитями накала.

3.10.ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ.
Остающиеся при резке блоков или плит отходы пенополистирола могут быть использованы в дальнейшем при изготовлении следующих партий блоков.
Мелкие отходы, получаемые при резке, могут быть поданы непосредственно в пресс-форму в смеси с предвспененными гранулами для последующей формовки изделий.
Примечание. Дробленые отходы размером до 3 см используются в смеси со свежими гранулами в количестве не более 10 % от объема пресс-формы.

Н а и м е н о в а н и е

Производительность

до 10 м3/час

до 15 м3/час

до 20 м3/час

до 40 м3/час

Плотность выпускаемой продукции

9-35 кг/м3

9-35 кг/м3

9-35 кг/м3

9-35 кг/м3

Размер блока

2030 x 1020 x 520 мм (1,07 м3)

2530 x 1020 x 620 мм (1,6 м3)

3050 x 1020 x 620 мм (1,9 м3)

4050 x 1020 x 1020 мм (4,2 м3)

Электроэнергия(кВт )

90

120

160

300

Вода (л/час)

80

100

120

250

Сжатый воздух(л/мин)

20

20

20

30

Помещение для оборудования и блоков закрытое

Высота мин. . 4,0м — 150 m2

Высота мин.. 4,5м — 180 m2

Высота мин.. 4,5м — 260 m2

Высота мин.. 5,5м — 300 m2

Склад готовой продукции

250 m2

400 m2

600 m2

1200 m2

Склад сырья

15 m2

20 m2

40 m2

100 m2

рабочих в смену

2

2

3

3

Технологический состав оборудования:

1. Блок-форма

1

1

1

1

2. Предвспениватель (эспандер)

1

1

2

2

3. Сушка «кипящего слоя»

1

1

2

2

4. Пневмотранспорт

1

1

1

1

5. Силос выдержки гранул

4

6

8

12

6. Порезка (линия)

1

1

1

1

7. Дробилка отходов

1

1

1

1

8. Дозатор втор. сырья

1

1

1

1

9. Упаковочная машина

1

1

1

1

10.Вакуумная установка

1

1

1

1

11. Парогенератор электрический (или котельная других источников энергии *)

2

2

3

3

12.Паронакопитель

1

1

1

1

13.Система охлаждения оборотной воды

1

1

1

1

14. Индивидуально разработанная схема (под планируемое помещения Покупателя) размещения и соединения оборудования в линию

1 комплект

1 комплект

1 комплект

1 комплект

15. Тех. условия и др. документация для организации пр.

оизводства

1 комплект

1 комплект

1 комплект

1 комплект

Линия по производству пенопласта

пенопласт

Видео: производство пенопласта, оборудование для производства пенопласта

Видеоролик производства пенопласта на оборудовании от ЧП „Мастерская Своего Дела” Украина, Кировоградская область, город Александрия.

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж линий по производству полистирольного пенопласта производительностью 20—25 м³ в смену.

Линия производительностью 20—25 м³. Цены в гривнах
Парогенератор МСД-240 с автоматикой 25 000
Предвспениватель 25 000
Сушка вентуре с вентилятором и пневмотранспортом на подачу в бункера вылежки 11 000
Блок форма БФ 1 (нержавейка) 25 000
Вентилятор охлаждения блок-формы ВВД-5 6 000
Линия для резки пенопласта на листы с трансформатором 30 000
Пневмотранспорт из бункеров вылеживания с вентилятором 9 500
Бункера вылежки 20 м³ 2 шт., бункера промежуточные 2 шт. 7 500
Аккумулятор пара 0,7 м³ 7000
Паротрасса и запорная арматура 4 000
Монтаж оборудования 14 000
Итого: 164 000

В монтаж оборудования входит: монтаж, пуско-наладка, обучение персонала специалистом, привязка линии к помещению заказчика. Для пуско-наладки необходимо: жильё для 2-х человек, сварочный аппарат, а также подготовка помещения согласно тех. задания.

Доставка в стоимость оборудования не входит.

Итого линия производительностью 20—25 м³ в смену с установкой у заказчика стоит 157 500 гривен

Возможно значительное увеличение производительности до 30-40куб/смену за счет установки охлаждения(вакуумирования) блок-формы

Условия изготовления: предоплата 60%, остальная оплата по факту изготовления оборудования. Монтаж оборудования идет 8 дней. Срок изготовления — 3 недели или возможна поставка по факту — узнавать у менеджеров по телефонам:

Тел. 8-050-4571330 Рашид

Требования к помещению для производства полистирольного пенопласта: 200 м&sup2, высота потолков — 5 м и выше, сеть 380 В/220 В, возможность выдержки пиковой нагрузки 20 кВт/ч. Пример расположения оборудования в цехе.

Комментарии:

Скачать видео (2 Mb).

Про экструдированный пенополистирол

Еще совсем недавно в строительных и ремонтных работах использовался пенопласт, как практичный теплоизоляционный материал. Но сегодня ему на смену пришел другой материал с улучшенными эксплуатационными характеристиками. Это экструдированный пенополистирол. Материал …

Бизнес-идея: производство сип панелей

Данные панели для строительства домов, изготовляемые по технологии, заимствованной у канадцев, производят сейчас в России повсеместно. Качество этого жилья гораздо лучше построенного по обычным схемам, а цена намного меньше, из-за …

Интернет-магазин строительных материалов

При выполнении ремонта очень важно подобрать качественные строительные материалы. Используя их, вы сделаете долговременный косметический или капитальный ремонт, который не потребует замены и через 10 лет. На нашем сайте alkiv.ua …

Оборудование для производства пенопласта — АиП

Денис Суднишников, руководитель проекта ГП «ВяткаСтройДеталь», Артем Кулыгин, г. Киров

Группа предприятий «ВяткаСтрой­Деталь» на протяжении восьми лет изготавливает, поставляет и монтиру­ет оборудование по производству теп­лоизоляционных плит из пенопласта. Первая линия была изго­товлена для собственных нужд. Пос­тепенно на предприятии накопился опыт, уменьшили долю ручного труда путем автоматизации технологическо­го процесса. Предпочтение отдавали средствам автоматизации отечествен­ного производителя, а именно прибо­рам ОВЕН

Процесс производства пенопласта

Производство пенопласта (пе­нополистирола) состоит из несколь­ких этапов. Сначала под давлением в предвспениватель подаётся пар, и гранулы полистирола многократ­но увеличиваются в размере. При достижении определённого объема процесс подачи пара прекращается, и сырье отправляется в бункер дозре­вания, где происходит сушка гранул. В зависимости от используемого сы­рья время выдержки составляет от 12 до 24 часов. Затем гранулы загружа­ются в блок-форму, где продолжает­ся их тепловая обработка, и гранулы повторно расширяясь, формируют внутри установки блок пенопласта. Отформованный блок охлаждается и выталкивается. После формования вновь осуществляется выдержка, в течение которой в блоках снижается влажность и стабилизируются внут­ренние напряжения. Затем блок раз­резается на листы.

 Отходы производства измельча­ются в дробильной установке и по пневмотранспорту загружаются в отдельный накопительный бункер. Измельченный пенопласт повтор­но используется в производстве пенополистирольных плит при до­бавлении его к вновь вспененным гранулам в приблизительном соот­ношении 1:10.

Действия оператора при управле­нии блок-формой однообразны. Дли­тельность цикла составляет 15 минут, в течение которых оператор соглас­но инструкции выставляет шаровые краны для подачи пара, ориентиру­ясь на показания манометров и ча­сов, включает продувку, пропарку и охлаждение. После завершения все операции нужно повторить заново. Естественно при такой монотоннос­ти вероятность случайной ошибки достаточно велика. Для того чтобы освободить оператора от утомитель­ной работы и увеличить производи­тельность, потребовалось автомати­зировать систему управления, чтобы за весь процесс спекания пенопласта отвечала автоматика.

 Основные требования к АСУ

Рис. 1. Блок-схема системы управления

АСУ должна иметь два режима уп­равления: автоматический и ручной. Нужно, чтобы управление в автома­тическом режиме обеспечивало бес­перебойную цикличную работу блок- формы. Запуск, останов, управление клапанами, задвижками для подачи пара, управление вентиляторами и вакуумным насосом должно выпол­няться по определённому алгоритму. Ручной режим необходим в основном при наладке оборудования, отработке технологических процессов, напри­мер, когда требуется задавать времен­ные интервалы продувки, пропарки и охлаждения. У оператора должна быть возможность выбора, чтобы осущест­влять продувку не только по времени, но и в соответствии с показаниями ма­нометра.

В случае выхода из строя обору­дования автоматика должна сигнали­зировать о неисправности. Для этих целей, а также для визуализации тех­нологического процесса необходима панель оператора. В случае аварий­ной ситуации установка переводится на ручной режим управления, и тех­нологический цикл завершается под контролем оператора.

Средства автоматизации

В качестве основного управля­ющего устройства был выбран кон­троллер ОВЕН ПЛК100 (рис. 1) с двумя модулями расширения ОВЕН МДВВ и модулем аналогового ввода МВ110-2А. Программа для ПЛК была создана в среде CoDeSys на языках SFC и CFC. Контроллер осуществляет ана­лиз входных сигналов от конечных выключателей клапанов, пневмоци­линдров и контактных манометров. Если входные сигналы удовлетворяют условию, то формируется выходной сигнал на управление пневмораспре­делителями и магнитными пускателя­ми. По окончанию цикла программа возвращается в исходную позицию и ожидает команды оператора.

Визуализацию процесса и челове­ко-машинную связь обеспечивает па­нель оператора ОВЕН ИП320. Панель служит для отображения информации о ходе спекания пенопласта и для ввода технологических параметров, а также для выбора режимов пропарки и охлаждения.

Первая полностью автомати­зированная система управления оборудованием по производству пенопласта на базе контроллера ПЛК100 с двумя модулями дискрет­ного ввода/вывода МДВВ и панелью оператора ИП320 была смонтирована в г. Альметьевске Республики Татар­стан. За счет внедрения новой сис­темы обеспечивается бесперебойная работа оборудования, производи­тельность линии в смену увеличилась по меньшей мере на 50 %.

Внедрение автоматического уп­равления блок-формой позволило минимизировать влияние так называ­емого человеческого фактора, повы­сить производительность и улучшить качество выпускаемой продукции.

 

Познакомиться с процессом спека­ния блоков из пенопласта в авто­матическом режиме можно на сайте www.penolider.ru в разделе «видеоролики».

Оборудование для производства пенопласта: линия, технология и сырье для изготовления

Пенопласт является одним из наиболее широко используемых современных строительных материалов. Его используют для постройки новых и ремонта старых зданий (промышленных и бытовых).

Пенопласт представляет собой ячеистую массу, в основе которой заключены пузырьки, заполненные воздухом. Именно благодаря такой структуре данный материал обладает высоким показателем теплоизоляции, ведь воздух имеет низкую теплопроводность.

В чем заключается популярность использования пенопласта

По данным статистики большая часть энергии, которая потребляется в мире, израсходуется на сохранение тепла в зданиях. А практически все национальные программы ставят одним из главных вопросов – сохранение тепла в помещениях.

С учетом того, что плотность пенопласта более чем в 25 раз ниже, плотности дерева, железобетона и минеральной ваты, можно с уверенностью сказать, что пенопласт является наиболее эффективным материалом, который используется для обеспечения максимальной теплоизоляции зданий, при этом, не нагромождая строительные конструкции лишним весом.

Следуя советам, Вы сможете выбрать оборудование для производства фанеры и открыть собственное дело.

Как изготавливается сетка рабица? Все подробности тут.

Использование пенопласта для сохранения тепла в помещениях увеличивает показатель комфорта всех, кто проживает в этих зданиях, сводит к минимуму количество энергии, необходимой для обогрева.

Сырье для изготовления пенопласта

Для получения пенопласта в производстве используется гранулированный стиропор. Его получают в результате двух процессов:

  • Полимеризация стирола.
  • Добавление до полученной субстанции специализированного вещества (стиропор), которое предназначено для получения пористой конфигурации материала.

Производство

Для производства пенопласта используется специальное оборудование, настройка и монтаж которого производится индивидуально. Весь процесс подразделяется на несколько этапов, каждый из которого требует наличия специфического оборудования. Есть специально оборудование для жидкого пенопласта.

Хотелось бы отметить, что процесс производства пенопласта является практически безотходным. Бракованные изделия используются для вторичной переработки.

Этапы и технология производства пенопласта

  1. Суть данного этапа заключается в том, что гранулы ПСВ, которые являются основным сырьем для производства материала, вспениваются. Для того чтобы придать конечному продукту необходимую структуру этот этап повторяется несколько раз.
  2. Этот этап технологии изготовления пенопласта заключается в вылеживанияи сырья. Это необходимое условие, которое необходимо для достижения необходимого давления воздуха, который находится в средине пузырьков пенопласта. Длительность данного этапа приблизительно от 12 до 24 часов.
  3. Третий этап заключается в формовке. На пузырьки с воздухом под давлением действует пар, в результате чего они плотно соединяются друг с другом, образуя целостную плотную структуру. Использование воды для данного этапа – наиболее оптимальный вариант. Это связано с тем, что вода, воздействуя на пузырьки и склеивая их, не нарушает целостности их структуры. После склеивания влажный пенопласт должен на протяжении 24 часов полежать и просохнуть. Это необходимо для обеспечения высокого качества резки материала, чего невозможно добиться во влажном состоянии. Если выполнять резку влажного пенопласта, его края будут неровными. А, согласно технологии производства пенопласта, такой материал считается некондиционным и предназначен для вторичной переработки.
  4. Резка. Для выполнения резки материала используются специально для этого предназначенные нарезочные станки.

Оборудование для изготовления пенопласта

Вспениватель Thermoware VA4

Линия по производству пенопласта состоит из таких элементов:

Емкость, предназначенная для вспенивания – при помощи данного оборудования полистирол (гранулы) подвергается предварительному вспениванию. В конечном результате получаются пузырьки, заполненные воздухом.  Можно встретить несколько видов предвспенивателей, ПВН — 01 (04)  — один из них. Производительность данной модели составляет приблизительно 11 м3 \час. Кроме этого данное оборудование оснащено дополнительным парогенератором.

Бункер для вылеживания – в производстве может использоваться один или несколько бункеров. Все зависит от объемов производства. В данном бункере гранулы, которые находятся в вспененном состоянии, вылеживаются до тех пор пока внутри них не стабилизируется давление воздуха. Можно использовать такие модели бункеров: ПБ-02, ПБ-01. Разные модели имеют разный объем. Поэтому их приобретение сугубо индивидуально.

Бункер для сушки – после вылеживания из бункера выходит мокрое сырье, которое необходимо высушить. Для этого используется сушка с эффектом кипящего слоя (воздух, температура которого достигает 35 – 45 градусов). Примером бункера является модель ПБ-02. Объем выпускаемой продукции данной модели составляет приблизительно 35 м3\час. Для работы оборудования необходимо наличие электрической сети.

Формовочный бак – в блок форме пенопласт подвергается завершающей формовке в блоки. Производители выпускают несколько видов блок форм (БФ 0,5, БФ 0,4, БФ 0,3…), которые отличаются между собой по размерам, материалу, из которого изготавливаются, объему.  Данное оборудование не требует использование ручного труда, так как оно полностью автоматизировано. Размеры блоков пенопласта, которые выходят из блок формы, составляют размером 2\1\0,5 м. при этом допускаются контрольные боковые припуски приблизительно по 40 мм.

Паровой аккумулятор – данное оборудование используется для обеспечения подачи горячего пара под определенным давлением, которое составляет приблизительно 4 атм. Внутри этого аккумулятора содержится вода, которая нагревается до температуры от 140 до 160 градусов. При открывании крана для выпуска горячего пара, происходит резкое падение давления внутри аккумулятора, что в результате мгновенно (0, 1 с.) превращает кипящую воду в пар, который попадает в блок форму. Такой эффект превращения воды в пар называется тепловым ударом.

Станок для резки пенопласта ВикРус

Станок для резки – полностью автоматизирован. Обеспечивает резку блоков пенопласта с ровными краями. Готовые блоки располагаются на специальных столах, на  которых и происходит их резка. Примером моделей таких станков для изготовления пенопласта являются С 01, С 02, С 03…

Пневматический транспорт – используется для перемещения сырья, из которого производят пенопласт, от одного оборудования технологической линии к другому. В состав транспорта входят труба и вентилятор. Пневматический транспорт изготавливается по индивидуальному заказу.

Есть некоторые параметры, которые необходимо учитывать для его производства: диаметр его должен быть в пределах от 160 до 250мм.; мощность вентиляторов достигает 1,5 – 2,5 кВт.; для изготовления труб лучше всего использовать оцинкованный металл. Это связано с тем, что при использовании труб, изготовленных из пластика, возможно возникновение  трубных заторов, которые приводят к нарушению целостности конструкции пластиковых труб пневматического транспорта.

В процессе монтажа транспорта желательно избегать соединения под углом 90 градусов, а радиус поворота труб должен быть не менее 80 см.

Приобретая оборудование для производства пенопласта необходимо обязательно учитывать максимальный объем будущей выпускаемой продукции. Так как от этого напрямую зависит выбор той или другой модели оборудования.

Как изготавливается туалетная бумага? Что необходимо для открытия своего дела в этом направлении? В материале оборудование для изготовления туалетной бумаги даны ответы на эти и другие вопросы.

Тут Вы узнаете, как же изготавливается профнастил и какое оборудование для этого применяется.

Изготовление бетона — рентабельный бизнес. Из материала http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-dorozhnyx-pokrytij-kamnya/oborudovanie-dlya-proizvodstva-betona/ Вы сможете узнать, какое оборудование необходимо.

В заключении хотелось бы сказать, что процесс производства пенопласта, по мнению специалистов, а также предпринимателей, которые непосредственно занимаются эти производством, является одним из максимально  рентабельных. Показатель рентабельности составляет приблизительно 4000%. Такую высокую рентабельность невозможно встретить ни в одной производственной области. Главная причина такой высокой рентабельности заключается в невысоких материальных затратах на наладку производственного процесса и высокой торговой наценке на конечный продукт.

Соотношение этих двух показателей приблизительно 1:42. Да и объемы реализации также достаточно высоки, что связано с большой популярностью пенопласта, который используется во многих сферах (судостроение, фармакология, производство промышленных товаров, торговля и др. ).

Видео про изготовление пенопласта

Republished by Blog Post Promoter

Линия по производству пенопласта

Если вы не нашли нужного для вас оборудования — напишите нам и наши менеджеры подберут для вас подходящий станок или линию.

Производство изделий из пенопласта представляет два типа производственных линий.

Первый тип линий работает с формовочными машинами и продукция этой линии:

Упаковка из пенопласта

Различные буквы и формы из пенопласта

Упаковка из пенопласта

Розетки для люстр из пенопласта

Панели настенные и потолочные из пенопласта

Второй вид линии производит блоки из пенопласта и далее отрезной станок вырезает из блока продукцию.

Второй тип линии вы можете посмотреть по ссылке — ССЫЛКА

Далее мы рассмотрим первый тип линии с формовочными автоматами.

Схема работы линии по производству формовочных изделий из пенопласта

Первичный материал EPS загружается в предвспениватель

 Предвспениватель

 

Type: 90
Complete with Fluidized Bed Drier and suction filling pipe
Диаметр расширительного бака : 900 мм ,
Доступны первое и второе расширение
Первичное расширение :12 ~30 г / л
Вторичное расширение :8 ~11г / л
Производительность: 100 ~200 кг / ч
Потребляемая мощность:  9,73 кВт
Вес машины: 1500кг
Общий размер: 4700 × 2930 × 3200 мм

1.Предвспениватель оснащён процессором и сенсорный экраном, что позволяет автоматизировать следующие процессы: загрузку и электронное взвешивание сырья, температурный контроль, контроль уровня материала в камере вспенивателя.
2.Машина оснащена винтовым конвейером и системой электронного взвешивания подачи сырья, Устройства прикреплены у камере вспенивания.
3.Благодаря закрытой камере вспенивания предвспениватель потребляет примерно на 50% меньше пара, чем непрерывный предвспениватель
4.Температура в камере вспенивания контролируется датчиком температуры и позиционным клапаном, что обеспечивает точный температурный контроль
5.С вибрационным датчиком для контроля уровня материала, что обеспечивает допустимое отклонение плотности в пределах ±2%
6.Машина оснащена сушильным аппаратом кипящего слоя, в нём поддерживается температура 70°С. Сушилка выполнена из нержавеющей стали.
Сушка обеспечивает автоматическое просеивание и транспортировку материала в бункера.

Другие типы предвспенивателей

Стоимость предвспенивателей от 10 000$

Далее из предвспенивателя гранулы поступают в отстойник на 8 часов

из отстойника гранулы поступают в формовочный пресс автомат.

Стоимость от 800$

Формовочный пресс автомат

 Формовочный автомат
Type:1000B
Размер формы: 1000 x 800 мм
Максимальный размер продукта:
850 x 700 x 330 мм
Время цикла: 60 ~ 90 секунд
Расход пара: ( 12 — 1 5 т) пара на 1 т материала
Расход сжатого воздуха: 1,2 м3 за цикл
Расход охлаждающей воды: 40 ~120 кг за цикл в зависимости от толщины изделий (оборотная вода)
Подключенная нагрузка: 11 кВт
Ход: 170 — 1420 мм
Вес машины: 4500кг
Габаритные размеры:: 4760×1900×4700mm

1.Пресс-автомат оснащён процессором и сенсорным экраном. Усовершенствованная технология формования позволяет производить и зделия из пенополистирола различных форм.
2.Пресс-автомат имеет герметичную камеру загрузки, что обеспечивает высокую скорость подачи материала в пресс-форму. Загрузочная камера позволяет установить от 25 до 37 загрузочных пистолетов.
3.Пресс-автомат оснащён цифровым устройством контроля движения открытия и закрытия формы, положение формы контролируется процессором с выводом на сенсорный экран. Открытие формы осуществляется гидравлической системой.
4.Вакуумная система уменьшает время формования и время охлаждения, а также снижает содержание влаги в нём.
5.Автоматический пресс-автомат подразделяется на 2 вода А и В. Разница состоит в следующем:
Тип А: имеет механическое устройство освобождения формы и выталкивания блока.
Тип В: имеет пневматическое устройство освобождения формы и выталкивания блока.

Видео работы пресс автомата

FP4 — Машина для производства порционного пенопласта для матрацев, обивки, подушек и изделий различной формы

Линия состоит из дозирующей головки (для полиолов, изоцианатов, добавок), резервуаров для смешивания продуктов, форм для формования блоков и других дополнительных устройств, таких как системы транспортировки, специальные насосы, датчики нагрузки и настраиваемая электронная система. Он был разработан для прерывистого производства блоков из гибкого или жесткого пенополиуретана: вы можете производить блоки разных размеров, плотности, форм и цветов, чтобы обеспечить максимальную гибкость.

Система поставляется с сенсорным дисплеем и интуитивно понятным программным обеспечением для ввода производственных параметров и рецептов, настройки всех данных клиента, мониторинга процесса в реальном времени, проверки потока компонентов, потребления и статистики.

Эта модульная линия может быть спроектирована в соответствии с требованиями заказчика и предварительно настроена для будущего расширения при необходимости; с помощью этой машины можно сократить затраты на управление материалами, время выполнения заказа и площадь производственных площадей.

Мы можем поддержать наших клиентов в разработке полного проекта: от выбора сырья, оценки дополнительных опциональных устройств для станка, роботизированных систем манипулирования пеноблоком до выбора лучших решений для резки.


FP4 — МАШИНА ДЛЯ ЗАПУСКА ПУ-ПЕНА


СИЛОСЫ FP4


Пример вырезанного и фасонного блока пенополиуретана

Пенообразователь

KTT от Hennecke для новой производственной линии BSH

Пенообразователь KTT от Hennecke для новой производственной линии BSH

Открытие автостоянки для дверей — гибкая производственная линия дверей для холодильников и морозильников от BSH Hausgeräte GmbH в Гингене

Новая производственная линия для холодильников и морозильников от BSH Hausgeräte GmbH в Гингене

Эргономичные рабочие места, а также сетевые и энергоэффективные системы — новая производственная линия для холодильников и морозильников на заводе BSH в Гингене отвечает всем требованиям современного и экологически чистого производства. В состав производственной линии входит новая высокоавтоматизированная установка вспенивания KTT от Hennecke для производства дверей холодильных и морозильных камер с изоляционным полиуретановым сердечником. Новшеством здесь является инновационная концепция автостоянки для держателей форм, которая позволяет смешанное производство с различным временем отверждения, но в значительной степени постоянным циклом.

BSH Hausgeräte GmbH инвестировала несколько миллионов евро в обновление производственной линии, которая была запущена в январе 2015 года. Неотъемлемой частью производственной линии является новая установка для вспенивания KTT от Hennecke, разработанная совместно с BSH.Требования BSH к этому проекту были четко определены: значительно более высокая степень автоматизации в смешанном производстве различных типов дверей и лучшая эргономичная конструкция, чем в традиционных производственных системах.

Дверь холодильника или морозильника всегда строится по одному и тому же принципу. Есть внутренняя сторона из пластика и внешняя из листового металла. Между этими двумя элементами заливается полиуретан, который затвердевает как пена и образует прочное соединение с дверными элементами.В дополнение к изолирующему эффекту пены дверь одновременно приобретает устойчивость. При традиционном производстве дверей, например, с использованием испытанных систем ROTAMAT от Hennecke, пена в дверях затвердевает в барабанной системе. Здесь держатель формы вращается с синхронизацией вокруг горизонтальной оси. При таком производстве у оператора всегда один и тот же рабочий процесс на одной станции. Извлечение готовой двери из открытой формы, вставка пластиковой внутренней стороны, а также внешней стороны листового металла в форму, и в качестве последнего шага происходит автоматическое заполнение полиуретаном.Этот рабочий процесс оператора определяет время цикла всей установки.

В новой пенообразующей установке Hennecke KTT этапы удаления, загрузки и вспенивания теперь разделены на три последующих участка. Это разделение значительно сокращает время цикла. Чтобы повысить гибкость системы, двери больше не застывают в барабанной системе, а в виде «многоэтажной автостоянки».

На первой станции шестиосевой робот извлекает готовую дверь из открытой формы с помощью вакуумного захвата.Плоский вакуумный захват сконструирован таким образом, что может транспортировать все варианты моделей дверей холодильника — одно- или двухдверные различных размеров. На второй станции оператор вставляет внутреннюю и внешнюю стороны. BSH и Hennecke уделили особое внимание эргономичному дизайну этой рабочей станции. При размещении дверных элементов в открытой форме обычной установки оператор вставляет одну часть в нижнюю половину формы, а другую часть наверху в открытую крышку формы. Для вставки в крышку оператор должен действительно растянуться.Чтобы избежать этого, Hennecke упростил установку. Оператор помещает внутреннюю и внешнюю части только в нижнюю половину формы. При перемещении держателя формы на третью станцию ​​для заполнения форма немедленно закрывается и снова открывается. При этом внешняя часть листового металла вводится в верхнюю половину формы.

Две смесительные головки на линейной системе заливают полиуретан в форму. С маленькой дверцей работает только одна смесительная головка, с большими или двухсекционными дверцами используются обе смесительные головки, так что форма может снова быстро закрываться.Для каждого типа дверей в системе управления хранится специальная программа вспенивания и необходимое время отверждения.

Затем установка перемещает держатель формы с помощью центрального подъемника в свободное парковочное положение внутри четырехэтажной конструкции. Затем лифт поднимает держатель формы с готовой, отвержденной дверцей и перемещает его со станции удаления обратно в производственный процесс. В системе может одновременно работать до десяти держателей форм.

Эта «система парковок» дает BSH возможность запускать смешанное производство дверей различных типов.Независимо от того, сколько времени нужно двери для отверждения, цикл растения остается в основном неизменным. Станция подачи и разгрузки для держателей форм позволяет менять формы во время производства, не вызывая перерывов. Таким образом, каждый носитель пресс-формы разработан самостоятельно. Он оснащен двигателем для открытия формы, резервуаром сжатого воздуха для воздушной подушки, чтобы выполнять параллельный ход во время открытия и закрытия, и электрическим контролем температуры для обеспечения желаемой температуры во время отверждения.

Сайт BSH в Гингене постоянно посвящен теме «Индустрия 4.0». Вся производственная линия взаимосвязана. Это обеспечивает, не в последнюю очередь, идеальную координацию с конвейером сборки охлаждающих устройств, где двери холодильника и морозильной камеры должны быть доступны по времени. Производимые компанией устройства предназначены не только для рынков Германии и Европы; их также рассылают из Гингена по всему миру.

Для получения дополнительной информации посетите http: // www.hennecke.com/en/.

Cannon USA | Оборудование для процессов реакции и оборудование для композитов

Оборудование для обработки полиуретана

Cannon может предоставить комплексные решения под ключ для технологий полиуретана высокой и низкой плотности, эпоксидной смолы и углепластика (полимера, армированного углеродным волокном), от предварительного формования арматуры до впрыска и дозирования химикатов. Сухая и влажная стороны производственного процесса могут быть идеально интегрированы в индивидуальное решение для каждого клиента.

Дозирующие машины

Дозирующие системы — одна из первых продуктов, разработанных Cannon около 50 лет назад, и по сей день они остаются одним из основных направлений деятельности компании. Многолетний опыт позволил Cannon занять лидирующие позиции на рынке; постоянные исследования позволяют компании быть впереди. Высокая точность, контроль температуры, широкий диапазон производительности, различные возможные соотношения и составы вместе с специализированными услугами и машинами — вот секрет успеха дозирующих устройств Cannon.Машины Cannon, простые в программировании, эксплуатации и обслуживании, доступны в версиях высокого давления (с насосным или поршневым приводом) или низкого давления (шестеренчатый насос).

Смесительные головки

Компания Cannon имеет обширный опыт в разработке смесительных головок, предназначенных для каждого конкретного применения, от автомобилей до охлаждения и производства панелей. Смесительные головки Cannon специально разработаны, чтобы быть компактными, быстрыми и простыми в обращении и обслуживании благодаря самоочищающемуся поршню.Наши смесительные головки также обеспечивают однородное смешивание с высококачественным ламинарным потоком. Широкий ассортимент доступных продуктов позволяет заказчику выбирать среди различных решений с точки зрения количества, типа компонентов, соотношений смешивания и производительности.

Automotive Plants

Cannon производит специальные установки под ключ для всех возможных применений полиуретанов, композитов и термоформования в автомобильной области, удовлетворяя все потребности с помощью широкого спектра систем. Cannon постоянно разрабатывает новые машины и установки с улучшенной производительностью и автоматизацией, снижая потребность в рабочей силе и с максимально коротким временем цикла.

Прессы

Опыт Cannon в области прессов исходит из десятилетий работы в этой области, постоянной настройки и развития наших технологий. Наши прессы могут удовлетворить любые потребности, от короткого времени цикла до точности и доступности. Специальные конструкции, такие как наши короткоходовые прессы RTM (литье смолы), и такие функции, как активный контроль параллельности, наклонные плиты и системы челночного перемещения, делают наши решения передовыми в технологии и обладают высочайшим уровнем настраиваемости.

Линии производства сэндвич-панелей

Панели с полиуретановым наполнителем для структурных и изоляционных работ производятся с использованием систем прерывистого или непрерывного вспенивания. Решения Cannon, разработанные с учетом требований и бюджета каждого клиента, доступны в нескольких версиях, каждая из которых отличается высокой производительностью и оптимальным распределением пены. Наши системы прессования плоских панелей разработаны для обеспечения прецизионной плоскостности, от многодневных прессов (полу- или полностью автоматизированных) до челночных прессовых систем 1 + 1 или 2 + 2.

Холодильные установки

На протяжении нескольких десятилетий Cannon активно работает в секторе бытового и промышленного холодильного оборудования, поставляя и содействуя успеху всех наиболее важных игроков в этой области. Было подсчитано, что более 60% мирового производства включает в себя пушечное оборудование, которое даже в этом установленном диапазоне приложений постоянно развивается, чтобы соответствовать потребностям клиентов. От смесительных головок до дозирующих устройств и устройств для вспенивания до барабанных установок — одна из сильных сторон Cannon — это поставка установок под ключ для клиентов.

Линии по производству плит

Компания Cannon более пятидесяти лет производит специализированные установки для непрерывного производства гибких полиуретанов. Пенопласты для плит, в основном предназначенные для производства мебели, постельных принадлежностей и упаковки, могут производиться по технологии единичных блоков, а также на непрерывных или прерывистых линиях.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.