Линия по производству фанеры: Оборудование для производства фанеры — цены в Москве

- alexxlab

Содержание

Оборудование для производства фанеры — цены в Москве

Товар успешно добавлен в корзину

Подбор параметров

Цена, у.е.

531500

844875

1158250

1471625

1785000

Сортировать по:

Цена: 1 785 000 у.е. (128 417 266 ₽)

Оборудование для производства фанеры — формат 1220×2440 мм от 30000 м3/год.

Цена: 1 640 000 у.

е. (117 985 612 ₽)

Завод по производству фанеры — размер 1525×1525 мм от 30000 м3/год.

Цена: 531 500 у.е. (38 237 410 ₽)

Завод по производству фанеры — размер 1525×1525 мм от 10000 м3/год.

Цена: 779 000 у.е. (56 043 165 ₽)

Завод фанеры 2440х1220 (2500×1250) мм от 20 000 м3 в год …

Цена: 1 156 600 у.е. (83 208 633 ₽)

Оборудование для производства фанеры и шпона — размер 1525×3050 мм от 18000 м3/год.

Цена: 1 017 000 у.е. (73 165 468 ₽)

Завод по производству фанеры производительностью от 25000 м3 в год (размер фанеры 2440х1220 мм)

Популярные товары

Цена: 4 690 у.е. (337 410 ₽)

Цена: 32 400 у.е. (2 330 935 ₽)

Цена: 42 500 у.е. (3 057 554 ₽)

Цена: 31 000 у.е. (2 230 216 ₽)

Цена: 37 400 у. е. (2 690 647 ₽)

Цена: 14 200 у.е. (1 021 583 ₽)

Линия производства фанеры по низкой цене, описание с техническими характеристиками, видео работы. Интервесп

Опции, описания

Компоновка оборудования

Производство фанеры: 15000 м³ / год = 50 м³ / день = 1000 штук / день.

 

1. Процесс производства шпона (1-й этап) — это первый этап производства фанеры, лущение необработанного бревна, получение шпона толщиной  1,0-3,0 мм,

Одна производственная линия шпона включает один окорочный станок, одну машину для лущения, один укладчик и конвейер для бревен. Линия 4-футового лущения может производить около 45-60 м³ / 12 часов.


  

Модель Описание Количество рабочих Производительность
4 фута простая линия 2 простых бревенчатых конвейера + дебаркер + машина для очистки 4 50m³ / день
4 фута автоматическая линия 2 стандартных конвейера + дебаркер + лущильный станок + укладчик 1 60m³ / день

2. Процесс сушки шпона (2 этап)

Шпон нужно просушить до влажности менее 10%, при этом шпон будет иметь характеристику высокой прочности. Нужен котел для нагрева среды (вода или масло) (опция)

Модель

Длина

Ширина

Кол-во этажей

Производительность

Тепловой носитель

Роликовая

30 м

1,8 м

2

50 м3/день

Пар или масло

3. Сшивка шпона (этап 3)

Сшивка шпона используется для:
Соединения шпона в большие размеры, такие как 1300 * 2600 мм,
Обрезать края шпона и сшивать их вместе, чтобы не было зазора между шпоном.
Значительно улучшить качество фанеры.
Используйте машину вместо ручного управления.

Одна машина ежедневно производит около 300 м³

4. Починка  шпона (этап 4)

Иногда на поверхности шпона появляются некоторые дыры, необходимо их залатать для обновления. Много лет назад этот процесс использовался вручную, тратя больше времени и снижая эффективность, теперь все больше и больше заводов выбирают машину вместо ручной.
Один станок может починить около 30 куб.

5. Этап клеенанесения  (этап 5)

По поверхности шпона необходимо распределить клей, один шпон с клеем, один без клея, укладывая их один за другим.
Один станок может обслуживать четыре оператора укладки.

6. Линия укладки шпона, формирования пакетов. (этап 6)

Используется для укладки шпона и формирование пачек.
Общая длина участка составляет около 25 м.
Обслуживается 6-10 человек в зависимости от объема производства.

 

7. Участок подпресовки. Холодный пресс. (этап 7)

После процесса укладки шпон необходимо поместить в пресс холодного прессования, время прессования зависит от толщины шпона и качества клея. Как правило, один холодный пресс можно согласовать с одним прессом горячего прессования.

8. Горячее прессование (этап 8).

После холодного прессования, фанеру прессуют в горячем прессе, при высоком давлении и высокой температуре. Процесс прессования в зависимости от толщины фанеры составляет около 20 минут. С учетом времени загрузки и разгрузки, каждый цикл требует около 30 минут, поэтому один пресс может производить около 30 штук фанеры в час.

9. Шпатлевка лицевых поверхностей (этап 9)

Для того, чтобы повысить качество фанеры, поверхность должна быть зашпаклевана. Много лет назад большинство заводов применяли ручную работу, но теперь они применяют станки для высокой эффективности. Мы предлагаем применить полностью автоматическую линию.

10. Калибровально-шлифовальный станок (этап 10)

На большинстве заводов применяется автоматическая шлифовальная линия, но есть и другие модели. Шлифовальные машины также имеют различные модели, одностороннее шлифование и двухстороннее шлифование. Двухстороннее шлифование обладает высокой эффективностью, доска проходит один раз, и обе стороны будут отшлифованы, но цена этой модели намного выше, чем на одно лицо. поэтому на заводе предпочитают использовать автоматическую линию с односторонним шлифовальным станком.

11. Форматирование в размер (этап 11)

Это последний этап фанерного процесса. Форматирование в размер, этот процесс
может выполняться на автоматической линии, не требует оператора, позволит сэкономить и повысить эффективность.

 

Дополнительное оборудование

 

№ Наименование Описание Кол-во Фото
1 Заточной станок Заточка ножей для лущильного станка 1  
2 Подъемный стол Для сушки 2 комплекта, для сшивка шпона 1 комплект, для горячего пресса 2 комплекта, для шлифовальная 2 комплекта, для клеевой участок 2 комплекта. 9  
3 Устройство разворота пачки Используется для шлифовальной машины, чтобы перевернуть пачки фанеры 1  
4 Погрузчик   2  

Оборудование для производства фанеры и шпона

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры. 

Перед попаданием сырья на станки, происходит его тщательный отбор. После предварительной обработки, с древесины снимается кора, а затем она просматривается на наличие металлических предметов, таких как гвозди, проволока и другие. И только после этого готовое сырье попадает на станки.

Сначала на лущильном станке снимается слой шпона заданной толщины. Чем он тоньше, тем больше слоев будет в фанере, тем прочнее будет полученная фанера. Самый тонкий шпон получается из березы. Лущильные станки специально настраиваются исходя из проверок образцов для оценки качества и толщины шпона. После этого шпон разделяется на равные листы, которые потом отправляются в сушилку, где из него испаряется около 90% влаги. Пройдя процедуру просушки, шпон сортируется по ряду параметров, таких, как наличие сучков и трещин, влажность листов и другие.

В случае повышенного содержания влаги в листе, шпон отправляют в отдельную партию, которая досушивается позже. В случае обнаружения сучков, трещин или других дефектов, то он может быть отправлен на починку, после которой ему необходимо вновь пройти процедуру проверки. Пройдя все предварительные этапы, листы шпона склеиваются между собой таким образом, чтобы волокна в соседних слоях шли перпендикулярно друг другу, чем достигается большая прочность. Пройдя несколько этапов склеивания листов шпона, полученный продукт отправляется под холодный пресс, а затем под пресс горячего прессования, (чем больше давление в каждом из перечисленных прессов, тем конечная фанера получится более лучшего качества), после чего полученная фанера отправляется на обрезку до необходимых размеров. В результате этой процедуры получается продукция, готовая к продаже

SG130

Размеры необработанной древесины, подвергаемой лущению (диаметр×длина) (мм)    Φ360×1300 Минимальный диаметр оси остаточной древесины (мм) Φ30 мм Толщина лущения коры (мм) 0. 6-3.6  Размеры лущильного ножа (длина×ширина×толщина) (мм) 1400×130×12.7 Обща..

$11 250.00

BS34-27-4

Функции Нанесение клея на внутреннюю и лицевую сторону шпона Скорость рабочая 0-34m/min Рабочая длина ролика 1700mm Диа..

$11 600.00

30 000 куб. м. год

ü  Необходимая площадь: 1500 кв.м ü  Общая мощность: 400 кВт (некоторые станки, одновременно в составе линии не работают) ü  Кол-во рабочих: 20 человек ü  Кол-во руководящего и производственного звена: 5 человек. ü  Тепловой котёл: масляный 500,000 ккал. ..

$224 750.00

300 куб.м. месяц

Схема производственного процесса выглядит следующим образом: сначала дерево разрезается, затем производится ошкуривание разрезанных заготовок, вслед за ошкуриванием производится лущение, затем обрезка; лущеные заготовки сушатся, с добавлением клея заготовки формируются и затем прессуются методом . .

$335 000.00

7000 куб.м. год.

Для изготовления фанеры в объёме 7000-7500 кубических метров в год, необходим пресс для горячего прессования на 15 слоев. Производительность фанеры размерами 2440 * 1220 за один час 1.35 кубических метров, за рабочий день (8 часов), 10.8 куб. метров. Для производства в год 7 000 куб. метров,..

$172 900.00

Линия для производства шпона размером: 1525×1525мм

Пила . Модель Модель: MJ6100 Длина шины: 1700mm Вырезать макс. диаметр бревна: 1500mm Рабочая скорость: ..

$37 100.00

SG130B

Максимальный диаметр лущения Φ350 мм Минимальный диаметр оси остаточной древесины Φ28 мм Границы обрезки коры 0.6-3.6 мм Максимальная длина бревна 1300 мм Скорость лущения 37 м/мин Общая мощность электродвигателя 15. 7 кВт Вес устройства о..

$14 200.00

шпиндель + 1.5 м

Размеры необработанной древесины, подвергаемой лущению (диаметр × длина) (мм) Φ900×1500 Минимальный диаметр оси остаточной древесины (мм) Φ80 Максимальный ход резцедержателя (мм) 450 Толщина лущения коры (мм) 0.4～3.6 Размеры ротационного ножа (д×ш×в) 1400×..

$9 850.00

PTS-48A

Обрабатываемые размеры  500-1700mm Толщина обрабатываемого материала 3-50 мм Обороты пилы 6500-7000 об/мин Диаметр. .

$27 200.00

QBJ-1700

Обрабатываемые размеры  500-1700mm Длина рабочего стола 1000mm Мощность мотора 11KW Габаритные размеры ..

$13 500.00

150

 Максимальный диаметр срезания коры    Φ450 мм Диаметр роликов Φ150 мм Длина бревна для срезания коры  1400 мм Общая мощность электродвигателя  17 кВт Границы круговой обрезки Φ60 мм-450 мм Система управления Гидравлическое управление . .

$9 150.00

3 слоя

Максимальное давление 400 тонн Размеры обрабатываемого материала 2440*1220mm Количество рабочих слоёв 3 Рабочая температура 120 градусов Рабочая высота между платформами 80-120mm Напряжение 380V 3 phase 50Hz Источник температуры По требованию ..

$42 500.00

10 слоев

Максимальное давление 400 тонн Размеры обрабатываемого материала 2440*1220mm Количество рабочих слоёв 10 Максимальная мощность 30kw Рабочая высота 1000mm Напряжение 380V 3 phase 50Hz   . .

$53 000.00

400 тонн

Максимальное давление 400 тонн Размеры обрабатываемого материала 1550*1550mm Количество рабочих слоёв 10 Максимальная мощность 30kw Рабочая высота 1000mm Напряжение 380V 3 phase 50Hz ..

$50 000.00

400 тонн

Максимальное давление 400 тонн Размеры обрабатываемого материала 1550*1550mm Количество рабочих слоёв 5 Рабочая температура 120 градусов Рабочая высота между платформами 80-120mm Напряжение 380V 3 phase 50Hz Источник температуры По требованию . .

$39 700.00

Линия производства фанеры (5000-50000 м³ в год)



Схема производственного процесса изготовления фанеры


Технические параметры линии

№ Параметр Ед. Производительность
5 000 м³/год 10 000 м³/год 15 000 м³/год 20 000 м³/год
1 Потребность в дереве м³ 6 000 12 000 18 000 24 000
2 Формат фанеры мм. 1220×2440
3 UF клей 100% т/год 250 500 750 1000
4 Давление газа МПа 0. 8 0.8 0.8 0.8
5 Общая мощность кВт 154 163 262 315


Комплектация линии (4 производительности)

№ Оборудование Производительность
5 000 м³/год 10 000 м³/год 15 000 м³/год 20 000 м³/год
1 8′ лущильный станок со шпинделем 1 1 2 2
2 4′ лущильный станок со шпинделем 1 1 2 2
3 8′ лущильный станок без шпинделя 1 2 2 4
4 4′ лущильный станок без шпинделя 1 2 2 4
5 8′ шлифовальный станок 1 1 1 1
6 4′ заточный станок 1 1 1 1
7 Сеточная сушилка 1 1 2 2
8 8′ электрический обрезатель 1 1 2 2
8 4′ электрический обрезатель 1 1 2 2
10 8′ клееподготовитеьная машина 1 1 2 2
11 Подпрессовщик 1 1 2 2
12 Горячий пресс 8/1 15/1 12/2 15/2
13 8′ листозагибочный станок 1 2 2 4
14 4′ листозагибочный станок 1 2 2 4
15 Подъёмный стол (гидравлика) 0 2 4 4
16 Шлифовальный станок 1 1 2 2
17 Вырезатель дырок 1 1 1 1
18 Обрезчик кромок 1 1 1 1

Видео производства


лущение, сушка


обдирание, нарезка, починка


соединение, нанесение клея


предпрессование, прессование


шлифование


обрезка кромок, готовая продукция


Оборудование По Производству Фанеры коды ТН ВЭД (2020): 8465919000, 8419320000, 8465940000

Оборудование деревообрабатывающее, станок для резки фанеры по формату 8465919000
Оборудование целлюлозно-бумажное: сушильная машина для фанеры 8419320000
Оборудование деревообрабатывающее: Линия по производству фанеры, 8465940000
Оборудование деревообрабатывающее: лазерный станок для выжигания по дереву и фанере 8456100010
Оборудование деревообрабатывающее: Горячий пресс для ламинирования фанеры, 8479309000
Оборудование деревообрабатывающее: Форматно-обрезной станок для обрезки фанеры, 8465912000
Оборудование деревообрабатывающее: горячий пресс для фанеры, 8479301009
Оборудование деревообрабатывающее (кроме станков деревообрабатывающих бытовых): станок для горячего прессования фанеры 8479301009
Оборудование для промышленности строительных материалов: оборудование для производства многослойной фанеры путём нагрева, прессования, с комплектующими, запасными частями и принадлежностями, 8479301009
Оборудование деревообрабатывающее: короткотактная линия по производству фанеры,  8479301009
Оборудование для промышленности строительных материалов: линии для производства многослойной фанеры, 8479301009
Оборудование деревообрабатывающее: центр для обработки деталей из трудногорючей фанеры, 8465
Оборудование деревообрабатывающее: линия прессования фанеры, 8465940000
Оборудование деревообрабатывающее: сушилка для фанеры, марка «Xiang Yi» 8419320000
Оборудование деревообрабатывающее, станок лущильный для производства шпона для фанеры 8465960000
Оборудование деревообрабатывающее: линия маркирования фанеры (конвейерная). состоящая из: рольганга приводного реверсивного; механического устройства для автоматической маркировки фанеры; система управления; ограждение без 8428392000
Оборудование для промышленности строительных материалов (для наборки пакетов и прессования фанеры): 6’ клеемазальный станок (двухсторонний) 8465
Деревообрабатывающее оборудование – технологическая деревообрабатывающая линия марки LCM для производства фанеры в составе: горячий 35-пролетный паровой пресс LН600-35-1700×1800 5х5 футов с автоматической загрузкой и выгру 8465940000
Оборудование деревообрабатывающее: сборочная машина — пресс для производства фанеры размером 1525х1525 мм 8465940000
Деревообрабатывающее оборудование – линия двойной обрезки кромок фанеры дисковыми пилами полистно и пакетами модель: ТНС5-4. (Директива 2006/42/ЕС Машины и механизмы) 8465912000
Оборудование деревообрабатывающее: линия по производству клееной фанеры из лущеного шпона 8465990000
Оборудование деревообрабатывающие: линия шлифования фанеры, в составе: шлифовальный станок трехвалковый, модель R-RP-P1300 — 2 шт. , гидравлический подъемник со сталкивателем — 1 шт., автоматические роликовые конвейеры — 4 8465930000
Оборудование для промышленности строительных материалов: линии по производству многослойной фанеры 8465940000
деревообрабатывающее оборудование :линия обрезки фанеры по формату модели ЛОФ 8465912000
Оборудование деревообрабатывающее: линия по производству фанеры, в составе: транспортер, фанерный резак, конвейер для подачи шпона, шнековый лущильный станок, лущильный станок, фанерный резак/клипер, станок холодной пресс 8479301009

Производство фанеры: технология, оборудование, процесс

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

  • ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
  • ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
  • ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
  • ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
  • БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
  • ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

  • Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
  • Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
  • Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
  • Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе  производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

  • окорочной станок;
  • ванна для замачивания заготовок;
  • лущильный станок;
  • гильотина;
  • туннельная сушилка;
  • станок для нанесения клея;
  • линия для склеивания;
  • прессы для холодного и горячего склеивания;
  • форматно-раскроечный станок;
  • шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Линия для производства фанеры 1500х1500, 15000куб. в год

Линия для производства фанеры с двумя прессами горячего прессования при 16 часовом рабочем дне.

1 123 куб.м в месяц и 13 400 куб.м. год.

Размером: 1525 × 1525х3-30 мм.

Для изготовления фанеры в объёме 10 000-12 000 кубических метров в год, необходим пресс для горячего прессования на 15 слоев.

Производительность фанеры размерами 1525 * 1525 за один час 1.35 кубических метров.

За рабочий день (8 часов) 10.8 куб. метров.

За рабочий день (16 часов) 21.6 куб. метров.

За рабочий день (24 часов) 32.4 куб. метров.

Для производства в год 13 400 куб. метров, при 16 часовом рабочем дне, 26 рабочих дней в месяц, необходимо 2 комплекта пресса горячего прессования. При 24 часовом рабочем дне, достаточно один набор пресса горячего прессования.

Процесс производства

Перед попаданием сырья на станки, происходит его тщательный отбор. После предварительной обработки, с древесины снимается кора, а затем она просматривается на наличие металлических предметов, таких как гвозди, проволока и другие. И только после этого готовое сырье попадает на станки.

Сначала на лущильном станке снимается слой шпона заданной толщины. Чем он тоньше, тем больше слоев будет в фанере, тем прочнее будет полученная фанера. Самый тонкий шпон получается из березы. Лущильные станки специально настраиваются исходя из проверок образцов для оценки качества и толщины шпона. После этого шпон разделяется на равные листы, которые потом отправляются в сушилку, где из него испаряется около 90% влаги. Пройдя процедуру просушки, шпон сортируется по ряду параметров, таких, как наличие сучков и трещин, влажность листов и другие.

В случае повышенного содержания влаги в листе, шпон отправляют в отдельную партию, которая досушивается позже. В случае обнаружения сучков, трещин или других дефектов, то он может быть отправлен на починку, после которой ему необходимо вновь пройти процедуру проверки. Пройдя все предварительные этапы, листы шпона склеиваются между собой таким образом, чтобы волокна в соседних слоях шли перпендикулярно друг другу, чем достигается большая прочность. Пройдя несколько этапов склеивания листов шпона, полученный продукт отправляется под холодный пресс, а затем под пресс горячего прессования, (чем больше давление в каждом из перечисленных прессов, тем конечная фанера получится более лучшего качества), после чего полученная фанера отправляется на обрезку до необходимых размеров. В результате этой процедуры получается продукция, готовая к продаже.

Расходы на производство 1 м3 фанеры: 
1. Тополь дельтовидный – 0.9-1.1 м3.
2. Мочевиноформальдегидная смола – 80-90 кг. 
3. Уголь: 250 кг. 
4. Электричество: 50-60 кВт-час 

  • Необходимая площадь: 1500-2000 кв.м
  • Общая мощность: 300 кВт (некоторые станки, одновременно в составе линии не работают)
  • Кол-во рабочих: 28 человек
  • Кол-во руководящего и производственного звена: 5 человек.
  • Тепловой котёл: 1 200 000 ккал в час.
  • Для нагрева котла, используются уголь, дрова, отходы от производства.

Процесс производства

1. Подготовка шпона

2. Сушильная секция шпона

3. Секция нанесения клея

4. Холодное прессование

5. Предварительная укладка

6. Горячий пресс

7. Спиливание краёв

8. Шлифовальный раздел

Схема производственного процесса выглядит следующим образом: сначала дерево разрезается, (при необходимости пропаривается), затем производится ошкуривание разрезанных заготовок, вслед за ошкуриванием производится лущение, затем обрезка; лущеные заготовки сушатся, с добавлением клея заготовки формируются и затем прессуются методом горячей прессовки; потом при необходимости, уже почти готовая фанера шлифуется и на ней обрезаются кромки. Если фанера нужна не шлифованная, станок для шлифования, можно исключить из состава линии.  

В комплект не входит:
1. Трансформатор (200 кВт) – 1 шт.
2. Вильчатый погрузчик лесоматериалов и готовой продукции (3-5т) – 1 шт.
3. Емкость для распаривания (подсоединяется к паровому котлу, поставляется отдельно). Распаривание бревен (требуется для твердых пород дерева, не требуется для тополя и для березы).

Расчёты произведены при условии продолжительности рабочего дня 16 часов.

 

Линия распиловки бревна и производства шпона

Производительность линии 3 600 куб. метров в месяц (при 24 часовой загрузки).

Наименование

Кол-во

Стоимость с НДС на складе Поставщика

 

Устройство подачи 15 метров

1

9 900 $

 

Окорочный станок диаметром на 60

1

11 800$

 

Транспортер

2

3 600$

 

Лущильный станок диаметром на 50

1

21 200$

 

Приемник для шпона

1

9 900$

 

Заточный станок для ножей лущильного и окорочного станков

1

11 000$

 

Итого на складе в г. Благовещенске, Амурской области с НДС

67 400$

 

Линия подготовки шпона

Наименование

Кол-во

Стоимость с НДС на складе Поставщика

Роликовая сушилка для шпона

1

195 000$

Миксер для клея

4

3 600$

Транспортёр для подготовки шпона

1

17 000$

Пресс холодной подпрессовки шпона

1

25 800$

Станок для ремонта шпона

1

18 000$

Станок для сращивания шпона (механический способ)

2

26 000$

(автоматическая линия 67 000$!)

Итого на складе в г. Благовещенске, Амурской области с НДС

285 400$

Линия обработки фанеры

Наименование

Кол-во

Стоимость с НДС на складе Поставщика

Кромкообрезной станок в комплекте с гидравлическим подъёмником

2

47 000$

Шлифовальный станок фанеры

1

21 000$

Гидравлический укладчик фанеры в штабель

2

13 400$

Итого на складе в г. Благовещенске, Амурской области с НДС

81 400$

Срок поставки в г.Благовещенск: 65 рабочих дней

При необходимости осуществляем монтаж и обучение сотрудников.

Для пусконаладочных работ, командируется инженер завода производителя указанного оборудования. От Покупателя необходима оплата стоимости перелёта в оба направления, предоставление жилья, питания. Оплата, суточная инженеру: 80$ в сутки. Также для монтажа оборудования, необходим сопутствующий материал: цемент, металлоизделия, кабель, рабочий персонал в составе 10 человек включая электрика, кран для монтажа оборудования. Все необходимые чертежи, для предварительной подготовки мест для установки, Поставщик предоставляет после заключения Договора поставки и внесения предварительной оплаты.

Линия по производству фанеры | фанера, ламинированная фанера, фенольная плита, оборудование для производства фанеры, строительные материалы, Linyi Haoxing Economic And Trade Co., Ltd.

Описание продукта

1) Окорочный станок для бревен ：

Обычно длина импортных бревен превышает 6 метров. Раскрой по технологии необходимой длины и качества. Длина реза должна быть равной длине продукта и остаткам. Например, размер продукта 1220 мм * 2440 мм, длина резки обычно составляет 2600 мм или 1300 мм.Длина бревен, выпуклость и недостатки напрямую влияют на выпуск фанеры. Остатки — небольшие кусочки дерева, обрезки, опилки, т. Коэффициент потерь при распиловке бревен составляет 3-10%.

2) Лущение фанеры:

Лущение — самый популярный процесс производства фанеры. Толщина заднего и центрального шпона составляет около 0,6 мм, сердцевинного и центрального шпона — около 1,8 мм.

3) Сушка:

Шпон влажный. его следует сушить согласно требованиям технологии. После высыхания он даст усадку. Размер станет меньше.Длина, ширина, толщина шпона дает усадку. Потери при усадке связаны с древесным материалом, влагосодержанием и толщиной шпона. Потери при усадке 4-10%.

4) Обработка шпона:

Обработка включает резку, сборку шпона и починку. Обрежьте зональный шпон на шпон нужного размера или шпон нужного размера, который можно соединить. Узкий зональный шпон можно соединить в один шпон. Шпон с недостатком можно отремонтировать, чтобы получить квалификацию. Потери в этой части связаны с бревенчатым материалом, качеством лущеной фанеры, качеством высушенной древесины и навыками работы рабочего.Коэффициент потерь составляет 4% -16%. Отходы фанеры при переработке импортного шпона составляют 2-11%.

5) Горячий пресс:

Шпон следует склеивать и штабелировать, затем склеивать при заданной температуре и давлении горячим прессом. При изменении температуры и влажности шпона он будет давать усадку. Потери при усадке связаны с температурой, давлением, временем горячего прессования, древесным материалом, влагосодержанием, коэффициент потерь составляет 3-8%

6) Обрезка кромок:

Обрезка кромки фланца фанеры от горячего пресса до квалифицированной фанерной плиты .Остатки связаны с остатками процесса и размером продукта. Производство больше, отходы меньше. Коэффициент потерь составляет 6% -9%

7) Шлифование:

Шлифование поверхности фанеры до ее хорошего качества. Расточительство — это порошок. Качество шпона хорошее, шлифовка меньше. Коэффициент потерь составляет 2% -6%

8) Складирование:

Фанера фасуется на паллетах или насыпью

Запросить

Линия по производству фанеры Поставщик в Китае

Линия по производству фанеры в Китае | SHANDONG SINOEURO MACHINERY CO., ООО

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Свяжитесь сейчас

Добавить в корзину запроса

Эта страница требует, чтобы браузер поддерживал (включал) JavaScript.

Процесс производства фанеры на китайском фанерном заводе

В этой статье объясняется процесс производства калиброванной фанеры на типичном фанерном заводе в Китае.

Таблица содержания

  1. Резка бревен
  2. Обрезка и отслаивание шпона
  3. Сушка шпона
  4. Нанесение клея
  5. Укладка шпона
  6. Холодный пресс
  7. Крепление
  8. Горячий пресс (1-й горячий пресс) 901 Калибровка 901 901 & Шлифовка
  9. Лицевой шпон / ламинирование пленкой (2-й горячий пресс)
  10. Контроль качества
  11. Упаковка

1. Распил бревна

Бревна разрезаются на небольшие отрезки, подходящие для резки шпона.

2. Обдирка и резка шпона

Шпон снимается с обрезанных бревен. После пилинга виниры классифицируются. Из соображений стоимости при производстве фанеры используются два вида шпона.

  • Толстый и низкосортный шпон для фанеры
  • Тонкий и более качественный шпон для лицевой стороны фанеры

Фанерный сердечник не требует внешнего вида, поэтому более низкие классы приемлемы для состава сердечника. Пока его сила достаточно хороша.

Виниры шарфообразного шва наполовину отшлифованы на кончике для получения эффекта шарфового шва.

Некоторое количество пиломатериалов теряется в этом процессе из-за ограничений машины и дефектов древесины.

3. Сушка шпона

Вновь очищенный шпон свежий и имеет высокий уровень влажности от 35% до 45%. Чтобы клей хорошо впитался, их необходимо тщательно высушить в сушилке или в машине для горячего прессования. После высыхания шпон дает усадку на 4-10%. Процесс сушки шпона улучшает характеристики фанеры, делая ее более прочной.

Что делать, если виниры не высохли? Клей не впитается в зерна, а смежные виниры не будут склеиваться. На стадии горячего прессования появятся пузыри.

4. Нанесение клея

Разбрасыватель клея распределяет виниры с клеем с обеих сторон. Только половина винира должна быть приклеена, чтобы сухой шпон был покрыт клееным шпоном. Типы клея зависят от требований к качеству фанеры.

5. Укладка шпона

Укладка клееного шпона зависит от типа конструкции.Чтобы быть ясным, конструкционная фанера и неконструкционная фанера имеют совершенно разную структуру.

В отличие от фанерных заводов в Европе или США, китайские производители фанеры используют в этом процессе в основном рабочую силу, потому что каждый слой фанеры не является цельным. Каждый слой состоит из 3 или 4 листов шпона.

Перед любым давлением на штабелированные виниры, виниры должны оставаться в течение определенного времени. На этот раз нужно убедиться, что виниры могут равномерно впитать клей.

Зерна соседних виниров перпендикулярны друг другу. Это необходимо для того, чтобы сбалансировать прочность шпона и обеспечить сбалансированность готовой панели.

6. Холодный пресс

Холодный пресс — это предварительный пресс для экономии энергии. Это может сэкономить время на горячее прессование и снизить производственные затраты.

7. Фиксация

Трещины на верхних слоях шпона заделываются шпатлевкой или слоем шпона. Перед шлифовкой все швы шпона заполняются шпаклевкой, чтобы убедиться в хорошем состоянии поверхности.

8. Горячий пресс (1-й горячий пресс)

Это ключевой процесс производства фанеры. Клей затвердевает под давлением и нагреванием. Шпон склеивается, образуя сплошную плиту. Фанера без этот процесс называется одноразовой прессованной фанерой, которая имеет более низкое качество, чем двухкратно прессованная фанера.

9. Раскрой

При этом панель разрезается на квадратный лист. При этом образуется большое количество остатков фанеры. После обрезки кромки рабочие произведут необходимую фиксацию на кромке фанеры.Крепление включает ручную полировку и заполнение отверстий.

10. Калибровка и шлифовка

Толщина фанерного листа неравномерная. В процессе калибровки толщина фанеры может быть одинаковой. После этого процесса верхние слои шпона полируются для получения более качественных поверхностей.

11. Ламинирование лицевой облицовкой / пленкой (2-й горячий пресс)

Это последний этап перед получением готового продукта. Требуется тонкий декоративный шпон или пленка с фенольным покрытием. Декоративный шпон можно отполировать для лучшего внешнего вида.

Этот этап считается вторым горячим прессом.

12. Контроль качества

Контроль качества начался уже с лущения шпона. После ламинирования поверхностного шпона перед упаковкой проводится окончательная проверка качества. Дефекты на поверхности и краях можно обнаружить при визуальном осмотре.

13. Упаковка

Вся экспортируемая фанера упаковывается в ящики с фанерой, обвязанной стальными или полиэтиленовыми лентами. Упаковка пригодна для использования в море и не требует фумигации.В ящиках не используется массивная древесина. Кромки ламинированной фанеры перед упаковкой покрываются водостойкой краской.

Процесс производства фанеры

Процесс производства фанеры за пределами Китая немного отличается. Например, некоторая березовая фанера изготавливается из цельного шпона, а не из шпонированного. Посмотрите видео ниже, чтобы узнать, как фанеру производят в Соединенных Штатах.

Для производства фанеры разработано много новых технологий.Многие новые производственные линии оснащены роботами, которые заменят многие виды труда. До сих пор большинство китайских фанерных заводов по-прежнему используют для своей работы традиционный производственный процесс и оборудование.

Линия по производству массовых фанерных панелей запущена и работает на заводе Freres в Орегоне

Американская компания Freres Lumber Co объявила о том, что ее линия по производству балок и колонн из массовых фанерных панелей (MPP) запущена и работает.

Компания, которая работает в Лионе, штат Орегон, заявила, что смогла предоставить клиентам конкурентоспособное решение MPP для всех структурных элементов крупномасштабных деревянных зданий, обеспечивая конкуренцию для стали, бетона и поперечно-клееной древесины (CLT). и является единственной системой массового строительства из деревянных панелей из конструкционных композитных панелей в Северной Америке.

Колонна и балка Freres в настоящее время сертифицированы APA и позволяют резать продукцию толщиной до 24 дюймов.

Линия способна работать с продуктом длиной до 60 футов, но текущий пресс ограничен до 48 футов. В ближайшие месяцы Freres будет добиваться сертификации для продуктов большей ширины и глубины.

Завод был оснащен новой 5-футовой ленточной фрезой и 60-футовой тележкой от USNR. Это первая традиционная тележка для резки MPP, LVL или любого другого продукта на основе шпона.CTC предоставила погрузочно-разгрузочную технику.

Запатентованный процесс MPP позволяет изготавливать пиломатериалы больших размеров из пиломатериалов малого диаметра. Панели изготавливаются из фанеры из пихты Дугласа толщиной 1 дюйм, ламинированной вместе, чтобы образовать большую секцию, начиная с толщины 2 дюйма и доступной толщиной до 24 дюймов.

В зависимости от ориентации балки, увеличение толщины на 1 дюйм будет происходить либо по ширине, либо по глубине изделия.

«Мы очень рады дополнить наше предложение MPP этими балками и колоннами», — сказал Кайл Фререс, вице-президент по операциям Freres Lumber.

«Большинство производителей производят панели или клееный брус, но не обязательно и то, и другое. Теперь Freres позиционируется как универсальный магазин для всех структурных элементов крупномасштабных деревянных зданий по конкурентоспособной цене ».

Фререс говорит, что исследования показывают, что использование шпона в качестве сырья для массовых деревянных панелей потенциально может достичь тех же структурных характеристик, что и панели CLT, с уменьшением количества древесины на 20%.

Это, по его словам, приводит к сокращению времени сборки и созданию более экономичного строительного решения.Решение также продвигается как прочное и огнестойкое для проектов высотой до 18 этажей.

Станок для тиснения деревянного образца для производственной линии фанеры, степень автоматизации: автоматический,

машина для тиснения деревянного образца для производственной линии фанеры, уровень автоматизации: автоматический, | ID: 21676432788

Спецификация продукта

образец
Использование / применение дерево
Поверхность тиснения дерево
Класс автоматизации Автоматическая
Заказчик Электроэнергетический источник Электроэнергетический источник
Минимальное количество заказа 1

Заинтересовал этот товар? Получите актуальную цену у продавца

Связаться с продавцом

Изображение продукта

О компании

Год основания 1978

Юридический статус фирмы Партнерство Фирма

Характер бизнеса Производитель

Количество сотрудников До 10 человек

Годовой оборот50 лакх — 1 крор

Участник IndiaMART с ноября 2014 г.

GST03AAVFM8533B1Z9

Код импорта и экспорта (IEC) 56130 *****

Мы «Mohan Lal & Sons» добились успеха на рынке, производя замечательную гамму модулей для печенья , орехов кешью, роликового штампа Чапати, штампа для печенья Krack, формовочного штампа Papad, чашки для инцеста с роликом для бисквитов, и т.п.Мы — известная и надежная компания, которая зарегистрирована в 1978 в Патиала (Пенджаб, Индия) и разработала хорошо функциональное и просторное инфраструктурное подразделение, в котором мы производим эти продукты эффективным способом. Мы являемся фирмой Partnership , которой управляет “Mr. Нариндер Кумар »(Партнер) и приобрел огромную клиентуру. Вернуться к началу 1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

(PDF) Критический анализ системы производства фанеры Модель

Обзор управления и технологического проектирования

Методы, обеспечивающие максимальную защиту окружающей среды

Защита окружающей среды является одной из самых важных-

основные принципы устойчивого развития.В рамках этой политики были признаны методы, направленные на снижение вредных

воздействий на окружающую среду, минимизацию отходов и

выбросов веществ и газов в воздух и

почвы.

Также было отмечено улучшение

процесса очистки на 24%. Несколько меньшее улучшение —

наблюдалось в процессе покраски (23%).

Что касается процесса резки и сварки, то это было

, что означает оптимизацию на 11% и 12% соответственно.

показывает большую важность влияний на устойчивое развитие

предприятия в чистом и лакокрасочном оборудовании по сравнению со вторыми. Результаты

показали, что методы усовершенствования и технологии

gies представляют потенциал для снижения воздействия на окружающую среду

и улучшения экономических результатов по сравнению с

базовым сценарием для производственных технологий

до их улучшения. Однако такие прикладные операции не могут полностью смягчить экологические проблемы

.

Результаты показали, что сценарий для производственных технологий

после их усовершенствования на рассматриваемом заводе

более подходит, чем традиционные

(до их усовершенствования).

Кроме того, он обеспечил существенные (экономические

калорийные и экологические) преимущества усовершенствованных методов

, которые не в равной степени доступны для всех предприятий, производящих нагревательные устройства

. Результаты анализа cost-ben-

efit в данной статье не приводятся.

Кроме того, это позволило понять реальную выгоду

от гибкости предприятия в польских условиях. В этом контексте для улучшения экологических показателей

может потребоваться больше финансовых результатов для использования

новых методов, технологий или альтернатив, не всегда

, ведущих к финансовой прибыли или прибыли.

Если говорить о технологии очистки и покраски —

gy, то это потребует изменений не только в самой технологии

, но и в способе поставки материальных ресурсов

и их использовании.Для достижения устойчивого развития

котлов необходимо переориентировать на новые модели

, чтобы снизить нагрузку на окружающую среду и повысить производительность

в промышленности. Описанное применение

предложенных решений из индустрии нагревательных устройств

доказывает, что устойчивость требует

улучшения производственных процессов.

Представленная методология оценки, которая позволяет

оценить текущее состояние производства

технологий, представляет собой ценностную концепцию, обеспечивающую

промышленных компаний для расчета показателей устойчивого развития.Следовательно, это будет способствовать практической реализации этого метода.

Ссылки

[1] Мани М., Лайонс К., Введение устойчивого развития в начале

в планирование производственного процесса, Материалы 14-й Международной конференции по производству

, 7–10 октября 2008 г. ,

Эванстон, Иллинойс, США.

[2] STPI, 2010, Белые книги по передовым технологиям —

Вопросы по науке и технологической политике. Отчет института

для Президентского совета консультантов по науке и технологиям (PCAST).

[3] Górzyński J., Принципы экологического анализа

продуктов и объектов [на польском языке: Podstawy analysisy

środowiskowej wyrobów i obiektów], WNT, Warsza-

wa 2007.

[ , Poganietz WR, Prospektive Lebenszyk-

lusanalyse oder die Zukunft in der ¨

Okobilanz, TAT-

uP Institut f¨ur Technikfolgenabsch¨atzung und Sys-

temanalyse 3, 16. Jahrgang, Karlsruhe,

2007.

[5] Finnveden G., Hauschild M., Ekvall, T., Guin´ee J.,

Heijungs R., Hellweg S., Koehler A., ​​Pennington D.,

Suh S., Последние разработки в оценке жизненного цикла —

, Журнал экологического менеджмента, 91,

1-21, 2009.

[6] Хуэй И.К., Хе Л., Данг К., Оценка воздействия на окружающую среду —

оценка в неопределенной Environment, Internation-

al Journal of Production Research, 40, 2, 375–388,

20 января 2002 г.

[7] Даиф AM, Модель системы для экологичного производства,

Journal of Cleaner Production, 19, 14, 1553–1559,

2011.

[8] Джавахир И.С., Бадурдин Ф., Оценка продукции.

uct and Process Sustainability: На пути к разработке —

метрик для устойчивого производства, In Pro —

сертификатов Национального института стандартов и

Technology (NIST) Workshop on Sustainable Man —

ufacturing, Вашингтон, США, 13–15 октября 2009 г.

[9] WCED, Наше общее будущее, Оксфордский университет

Press: Oxford, UK, 1987.

[10] Schmidt-Bleek F., Factor 10, обязательный технологический выбор

, in Proceedings of the Семинар по

«Технологический выбор для обеспечения устойчивости», Марибор,

Словения, стр. 1–13, 13–17 октября 2002 г.

[11] Эшфорд Н.А., Холл Р.П., «Важность

инноваций, индуцированных нормативными требованиями для устойчивого развития —

комментарий, Устойчивое развитие, стр.270–292, 2011.

[12] Brent AC, Устойчивое развитие: концептуальная основа для области управления технологиями

знаний и отправная точка для дальнейших исследований,

Международная ассоциация менеджмента технологий

нология IAMOT 2007 Известия.

Том 4 • Номер 1 • Март 2013 г. 37

Подтверждено | [email protected] авторская копия

Дата загрузки | 22.03.13 7:01

Оборудование для производства фанеры — Автоподатчик для фанеры

Автоматический податчик панелей для тяжелых условий эксплуатации (рамный)

(автоматический и высокоскоростной тип)

Наш автоподатчик предназначен для питания любой линии по производству древесных плит.Эти устройства полностью автоматические и интегрированы с главной машиной. Наш автоподатчик рассчитан на промышленное использование и рассчитан на работу на высоких скоростях при работе с тонкими листами или в тяжелых условиях.

※ Система выравнивающих устройств для 3 футов x 6 футов, 4 футов x 8 футов

※ Распылитель воздуха: воздуходувка

※ Ограничитель ограничителя подачи: предотвращает подачу 2 листов на производственную линию.

※ Скорость подачи: от 15 до 19 шт / мин

Спецификация

Пункт

Описание

吸盤 式 輸送 裝置

Присосковое питающее устройство

工作 厚度 Доступная толщина

2,7 мм ~ 30 мм

工作 寬度 Рабочая ширина:

900 мм ~ 1250 мм (3 фута, 4 фута)

工作 長度 Рабочая длина

1800 мм ~ 2440 мм

滾輪 輸送 馬達 Роликовый двигатель подачи

1.5кВт

Пункт

Описание

油壓 升降 平台

Роликовая цепь

Конвейерный гидравлический подъемник стола

檯面 尺寸 Размер стола:

1220 мм x 2440 мм

升降 行程 Ход подъемника

От 400 мм до 1000 мм

檯面 最大 載重 Максимальная загрузка:

3000кг

油壓 馬達 馬力 Гидравлический двигатель

2.

No related posts.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *