Газобетон производство: Изготовление газобетона: обзор процесса производства

- alexxlab

Содержание

производство и изготовление газобетонных блоков в Москве

Производственные мощности предприятия Bonolit располагаются на территории небольшого города Старая Купавна, находящегося в 22 км от Москвы. Производство современных строительных материалов из газобетона осуществляется на высокотехнологичном оборудовании компании HESS AAC Systems B.V. Автоклавный газобетон изготавливается по уникальной технологии, не имеющей аналогов у других российских производителей. Все технологические процессы производства автоматизированы и контролируются специалистами с высокой квалификацией.

Технология изготовления

При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики.

Поверхность изделий Bonolit хорошо контактирует с любыми отделочными материалами. Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.

Виды газобетонных блоков

Вы можете выбрать и купить газоблоки для устройства различных конструкций.

Для несущих стен. Газобетон высокой прочности, имеющий плотность 300, 400 и 500 кг/м

3, применяется для возведения несущих конструкций. Имея стандартные длину и высоту (600 и 2500 мм соответственно), блоки могут изготавливаться с различной шириной – от 200 до 500 мм. Стены из таких газобетонных блоков имеют хорошую несущую способность, качественную тепло- и звукоизоляцию и высокий коэффициент паропроницаемости.

Для внутренних перегородок. Для возведения перегородок можно использовать газобетон плотностью 500 и 600 кг/м3. Длина и высота изделий составляет 600 и 250 мм соответственно, а ширина находится в диапазоне от 500 до 175 мм. Перегородки из газосиликатных блоков имеют высокие звуко- и теплоизоляционные показатели, отличаются огнестойкостью.

Для арок.Для организации арочных проемов используют газобетонные блоки плотностью 500 и 600 кг/м3. Благодаря легкости обработки блоков из газобетона можно изготавливать арки различного радиуса.

Для перемычек. Усиление оконных и дверных проемов возможно с помощью газосиликатных П-образных блоков производства компании Bonolit с плотностью 500 кг/м3.

Для навесных фасадов. Для устройства вентилируемых фасадов компания Bonolit осуществляет производство газобетона плотностью 600 кг/м

3, которые не подвергаются разрушению от воздействия влаги и перепадов температур, а также отличаются повышенной прочностью на вырыв. Размеры таких газосиликатных блоков – 600х250х200–500 мм.

Преимущества газоблоков Bonolit

Точность геометрии. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.

Экологическая чистота. При изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты (гипс, песок, известь, цемент и вода) в соответствии с передовыми стандартами в области экологии. Компания Bonolit осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый пар для остальных рабочих процессов производства газобетона.

Высокий уровень качества. Контроль продукции Bonolit осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного сырья и заканчивая высококачественной упаковкой. Производитель имеет собственную сертифицированную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, для измерения и испытания газобетона Bonolit.

Долгий срок службы. При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.

Высокая теплоизоляция. Стены зданий, построенных из газосиликатных блоков от производителя Bonolit, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Bonolit 40 (плотностью 400 кг/м3 и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.

Плотность (кг/м3) 300 400 500 600
Класс прочности B 1,5 В 2,5 В 3,5 В 5
Теплопроводность (Вт/м*С) 0,08 0,096 0,12 0,14
Паропроницаемость (мг/м*ч*Па) 0,26 0,23 0,20 0,16
Морозостойкость F75 F75 F75 F75
Усадка при высыхании (мм/м) 0,24 0,24 0,24 0,225
Огнестойкость REI 240

Видеоролик о производстве газобетона на нашем сайте позволит Вам получить более полное представление о работе предприятия и наших технологиях.

Чтобы купить газосиликатные блоки от производителя, можно оформить заказ на сайте либо связаться с нами по телефонам в Москве: +7 (495) 660-06-50, +7 (495) 660-06-51.

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название.

После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Технология изготовления автоклавного газобетона | gazobeton.

org

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

 

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

 

— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

— кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

 

 

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

— прием и подготовку сырьевых материалов;

— приготовление газобетонной смеси;

— формование массивов газобетона;

— разрезку массивов на изделия;

— автоклавную обработку;

— упаковку изделий.

 

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

 

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

 

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

 

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

 

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

 

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

 

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

 

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров. Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм. Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

 

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

 

 

 

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

 

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

 

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

 

 

 

 

 

Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или  отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании «АлтайСтройМаш» всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Автоклавный газобетон: состав, применение и производство

Газоблоки, получаемые путем обработки в автоклавных печах, завоевали популярность и заняли достойное место в промышленном и жилищном строительстве. Материал имеет массу преимуществ перед традиционными, в том числе и природными, строительными материалами. Автоматизация технологии производства газоблоков позволяет получать изделия с заданными управляемыми характеристиками. В первую очередь речь идет о высокой прочности продукции и ее низкой теплопроводности, что особенно актуально на фоне постоянного удорожания энергоресурсов.

Состав

Газобетон получает свои удивительные свойства благодаря: известняку, портландцементу, силикату кальция, алюминиевым пастам (суспензиям), хлоридам кальция, воде и пр., которые входят в его состав в строго определенном процентном отношении друг с другом (для формирования продукции с заданными характеристиками по плотности и пр.). Расчет компонентов идет в килограммах для получения 1 м3 готовой смеси. Вяжущим веществом могут быть известь, цемент, шлак, гипс как сами по себе, так и в различных смесях. Самая распространенная основа — цемент с частями извести. Дополнительные присадки позволяют производить блоки разного цвета и придают продукции специфические свойства.

Вернуться к оглавлению

Достоинства материала

Автоклавный газобетон обладает рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ. Блоки имеют небольшой вес, что удобно при возведении стен. Одна единица изделия может заменить до 20 кирпичей кладки, что ускоряет строительство. Заводская продукция имеет высокую точность изготовления, что сокращает расход растворов, обеспечивает формирование ровных поверхностей.

Низкая теплопроводность газобетона обеспечивает сохранение тепла в зданиях без дополнительной теплоизоляции. Обеспечивает шумоизоляцию и имеет нужную степень газопроницаемости (аналогично древесине). Материал при нагреве не выделяет опасные для здоровья газы, имеет высокую пожаростойкость. Также он является нейтральной средой для микроорганизмов. Блоки легко сверлятся и распиливаются даже ручной ножовкой.

Обработка материала осуществляется любым инструментом. Продукция с конструкционно-теплоизоляционной плотностью вещества (от 500 кг/м3) предназначена для возведения стен зданий от 3-х этажей и выше. Долговечность изделий составляет десятки лет. Стоимость строительства ниже, чем из других материалов.

Вернуться к оглавлению

Недостатки

Высокотехнологичный материал (блоки) обладает способностью впитывать влагу из окружающей среды и прямых осадков, поэтому ему необходима дополнительная гидроизоляция. После монтажа конструкция стен из газоблоков имеет уже более низкую теплоизоляцию из-за мостиков холода, которые создаются скрепляющими растворами, армопоясами, металлическими закладными, кладочными швами, перемычками и пр. Блоки внезаводского производства не имеют стандартных характеристик для этого материала.

Вернуться к оглавлению

Области применения

Автоклавный газобетон широко используется в строительстве производственных зданий, жилой и коммерческой недвижимости. Из автоклавных газоблоков возводятся наружные стены, которые могут быть однослойные, комбинированные и двухслойные. Такие внутренние стены предназначены брать на себя нагрузку верхних этажей.

Важно положить первый ряд идеально ровно.

Автоклавные блоки могут сформировать перегородки и стены противопожарных помещений, а также быть наполнителем каркасов из стали или бетона. Отдельная сфера использования — формирование плит перекрытий (плотность автоклавного газобетона 800-1000 кг/м3) в сооружениях. Материал с меньшей плотностью (плиты) применяется для теплоизоляции подвалов, чердаков и т. д.

Автоклавному газобетону найдено применение при производстве стеновых панелей жилых, общественных и производственных построек. Это относится к армированным панелям полосовой разрезки. Для типовых проектов крупнопанельных зданий такие панели состоят из нескольких типовых секций.

Вернуться к оглавлению

Производство

Качественный автоклавный газобетон изготавливается в условиях промышленных предприятий. Все процессы на участках производства автоматизированы, что позволяет формировать газобетонные изделия разной рецептуры с требуемыми характеристиками. Производство легко переналаживается на изготовление продукции по заявкам заказчиков.

Вернуться к оглавлению

Подготовка компонентов

Для производства автоклавного газобетона используется не сам кварцевый песок, а продукт его переработки, получаемый путем мокрого измельчения в шаровых мельницах. Далее шлам песка дополнительно обрабатывается до нужной консистенции в шламовых бассейнах. Уплотненный материал насосами подается в установки, формирующие нужные весовые пропорции компонентов.

Вернуться к оглавлению

Дозировка и перемешивание

Для этого задействуются специальные автоматизированные модули, имеющие производительность до 40 метров кубических продукции в смену. Достаточно широкий диапазон пропорций смешиваемых исходных материалов позволяет формировать автоклавный газобетон с заданными характеристиками. Дозированные составляющие будущей продукции по заданной программе перемешиваются с водой, алюминиевой суспензией и известью (портландцементом и пр.) в смесителе.

Формы со смесью транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения.

Добавка гипса замедляет процесс загустения массы. После достижения смесью плотности льющейся сметаны ее разливают в формы до половины уровня. Регулирование количества и соотношения алюминия и извести определяют объем выделенного газообразного водорода и, как следствие, различную плотность газобетонов. Ударные нагрузки на формы ускоряют химические процессы замещения в газобетоне водорода в пустотах воздухом, увеличения объема материала и заполнения им форм. Происходит первичное вызревание и твердение материала.

Вернуться к оглавлению

Нарезка на блоки

Примерно через 1-2 ч. после разливки масса начинает держать форму и приобретает прочность, достаточную для резки. Структуру материала уже до 85% объема составляют закупоренные воздушные пустоты. Порезка производится проволочными пилами автоматизированного оборудования. На поворотных столах массив, освобожденный от опалубки, устанавливают вертикально и разрезают в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Операция формирует торцы изделий и, при необходимости, торцевые зацепы, карманы для ручной переноски, пазы, гребни. Верхний и нижний слои массива отправляют на вторичную переработку для производства газоблоков.

Вернуться к оглавлению

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка – бетон приобретает дополнительную жесткость и высушивается.

Газобетон автоклавного твердения формируется при повышенной температуре и давлении, неавтоклавный — твердеет при нормальном атмосферном давлении или в условиях нагревания. Разрезанный массив загружается в специальную печь — автоклав – на 12 часов. Температура 180 градусов и давление 14 бар ускоренным образом завершают образование структуры искусственного камня и окончательное отвердевание изделий. Для автоклавной технологии характерно формирование анизотропных свойств готовых изделий.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

На автоматизированном участке блоки отделяют друг от друга по ранее выполненным швам и селектируют по качеству. Специальное устройство перемещает готовые изделия партиями на поддоны. Процесс упаковки заключается в гидроизоляции паллет термоусадочной пленкой и крепежной лентой.

Вернуться к оглавлению

Армировать или нет?

Автоклавный газобетон марок D500 и выше является конструкционно-теплоизоляционным материалом самостоятельного применения. Решение об армировании сооружений формируется на этапе проектирования. Для высотных построек оно обязательно. Усиливают конструкцию арматурными прутьями, укладываемыми в созданные в материале штробы. Непременно дополнительно армируют перемычки широких дверных и оконных проемов.

Вернуться к оглавлению

Выводы

Продукция предприятий, производящих автоклавные газоблоки, отличается превосходными эксплуатационными, санитарными и технологическими характеристиками. Качество изделий проложило дорогу в специальное и жилищное строительство. Продукция является самостоятельным строительным конструкционно-теплоизоляционным материалом, отвечающим самым высоким требованиям.

О заводе газобетонных блоков

Завод «Главстрой-Усть-Лабинск», расположенный в Краснодарском крае, выпускает современные высококачественные газобетонные блоки, монолитные перемычки и U-Блоки торговой марки «ГлавСтройБлок».

Доставка продукции как физическим, так и юридическим лицам производится в следующие регионы: Краснодарский край и республику Адыгею, Ростовскую область, республику Крым, Ставропольский край и республики Северного Кавказа.

Достижения и преимущества

Мы занимаемся производством газобетонных блоков с 2013 года и являемся на сегодняшний день крупнейшим производителем газобетонный продукции в Южном федеральном округе России. Продукция завода выпускается на современном оборудовании Wehrhahn (Германия). Производственные мощности позволяют отгружать более 400 кубометров блоков в год.

Производство газобетонных блоков автоматизировано, что обеспечивает соответствие каждого изделия требуемым техническим характеристикам и стандартам качества.

Производство качественных изделий обеспечивается:

  • собственной лабораторией;
  • системами управления процессами «Siemens»;
  • персоналом, прошедшим профессиональную подготовку в Германии.

Завод «Главстрой-Усть-Лабинск» входит в Национальную ассоциацию производителей автоклавного газобетона.

О продукции

Завод «Главстрой-Усть-Лабинск» производит газобетонные блоки по технологии автоклавного твердения.

Выпускаются следующие виды газобетонных блоков:

Ассортимент продукции рассчитан таким образом, чтобы полностью перекрывать потребность в газобетонных материалах при строительстве домов и перекрытий любой конфигурации.


Применение

Газобетонные блоки «ГлавСтройБлок» могут использоваться для постройки несущих наружных и внутренних стен зданий высотой до 3-х этажей, а также внутренних перегородок многоэтажных зданий. При каркасном строительстве применение газобетонных блоков не ограничено высотой постройки.

Сертификаты

ООО «Газобетон» — Ивановский завод автоклавного газобетона

ООО «Газобетон» единственный производитель автоклавного газобетона в Иванове и Ивановской области. Направление деятельности предприятия – производство стенового материала, который используется в процессе многоэтажного и малоэтажного строительства, а также в коттеджном домостроении.

Завод выпускает газобетонные блоки на современном немецком оборудовании фирмы WKB, являющейся международным производителем инновационного высокотехнологичного оборудования для промышленности строительных материалов. Таким образом, у покупателей есть возможность купить газобетонные блоки, выбрав наиболее подходящий вариант из широкого ассортимента, который предлагает предприятие.

        

     

Производство стеновых материалов, соответствует нормам ГОСТа.

Газобетонные блоки в Иванове и Ивановской области, благодаря взаимовыгодным договоренностям с поставщиками сырья, приобрели особые ценовые условия, которые дают возможность осуществлять продажу строительного стенового материала потребителю по выгодной цене, которая является ниже средней рыночной.

В Иванове купить газобетонные блоки выгодно исходя из следующих причин:

  • Большой ассортимент выпускаемой продукции, который предлагает завод
  • Возможность купить газобетонные блоки от производителя по демократичным ценам
  • Быстро получить свой заказ с помощью наших услуг по доставке. Доставка газобетонных блоков с завода осуществляется длинномерным автотранспортом и манипуляторами в предварительно оговоренное с покупателем место и время. Пакет всех необходимых документов на покупку товара предоставляется покупателю в процессе получения заказа
  • Бесплатные консультации по расчету количества стенового и перегородочного материала, который необходим для вашего объема строительства
  • Работу с безналичным и наличным расчетом на условиях предоплаты

Газобетон — обзор

10.3 Материалы и обработка

Панель FRP / AAC, обсуждаемая в этой главе, состоит из ламинатов CFRP в качестве лицевой панели (оболочки) и AAC в качестве основы. Композиты, армированные волокном, обладают высокой устойчивостью к коррозии и изгибу. Соответственно, поскольку AAC является сверхлегким материалом по своей природе, а углепластик является жестким с высокой удельной прочностью, их можно использовать вместе для образования прочных гибридных структурных панелей. В Университете Алабамы в Бирмингеме (UAB) было проведено несколько исследований для изучения поведения структурных панелей CFRP / AAC при осевой и внеплоскостной нагрузке.Khotpal (2004) исследовал прочность на сжатие простого AAC, обернутого углепластиком. Цели состояли в том, чтобы оценить несущую способность ограниченного куба AAC и наблюдать режим разрушения панелей CFRP / AAC. Результаты показали, что обертки из углепластика значительно увеличили прочность на сжатие панелей из углепластика / AAC примерно на 80% по сравнению с обычными панелями из AAC. Уддин и Фуад (2007) исследовали поведение панелей CFRP / AAC, используя образцы небольшого размера при испытании на четырехточечную нагрузку. Экспериментальные результаты этого исследования показали значительное влияние FRP на прочность на изгиб и жесткость гибридных панелей.Муса (2007) также использовал моделирование методом конечных элементов для анализа и проектирования структурных панелей из углепластика / AAC, которые будут использоваться в качестве напольных и стеновых панелей. Муса и Уддин (2009) разработали теоретические формулы для прогнозирования прочности на сдвиг и изгиб панелей CFRP / AAC, и полученные результаты хорошо согласуются с экспериментальными. Кроме того, Mousa (2007) провел сравнительное исследование гибридной панели CFRP / AAC и используемых в настоящее время усиленных панелей AAC. Сравнительное исследование показало, насколько предлагаемые панели экономичны по сравнению с усиленными панелями из AAC, которые в настоящее время используются на рынке жилья.Из-за более высокой прочности, получаемой в результате этой комбинации, прочность не является критерием, определяющим конструкцию панели, но прогиб — это тот, который определяет конструкцию предлагаемых гибридных панелей (Mousa, 2007).

Как упоминалось ранее, панель CFRP / AAC изготавливается из ламинатов CFRP в виде лицевых листов, прикрепленных к сердцевине из AAC с использованием термореактивных эпоксидных полимеров, образующих жесткую панель. В целом, автоклавный газобетон (AAC) — это сверхлегкий бетон с отчетливой ячеистой структурой. Это примерно одна пятая веса обычного бетона с насыпной плотностью в сухом состоянии в диапазоне от 400-800 кг / м 3 (25-50 фунтов на фут) и прочностью на сжатие в диапазоне от 2 до 7 МПа (300-1000 фунтов на квадратный дюйм) ( Ши и Фуад, 2005). Низкая плотность и пористая структура обеспечивают AAC отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, что делает его отличным выбором для использования в качестве основного материала в строительстве. Благодаря ячеистой структуре и уменьшенному весу этот материал обладает высокой огнестойкостью и очень прочным по сравнению с обычным строительным материалом, а также обладает уникальными теплоизоляционными свойствами.

AAC в настоящее время используется в виде армированных сталью панелей с использованием предварительно обработанных арматурных стержней в качестве внутреннего армирования. Эта арматура будет подвергаться коррозии в течение длительного времени, а также стоит дорого по сравнению с арматурой, используемой для обычного железобетона. Кроме того, эта арматура не играет никакой роли в прочности панелей на сдвиг. Следовательно, панели должны быть толстыми, чтобы преодолеть проблемы сдвига и более низкой прочности на изгиб. Mousa (2007) продемонстрировал, что прочность на сдвиг углепластика / AAC можно значительно улучшить, обернув простой AAC ламинатом из углепластика.Следовательно, общая стоимость армированных панелей AAC может быть снижена за счет использования ламинатов FRP в качестве внешнего армирования (по сравнению с сэндвич-панелями CFRP / AAC) вместо внутренней стальной арматуры в сочетании с низкозатратными методами обработки, которые будут объяснены в этой главе. В таблице 10.1 перечислены механические свойства AAC, которые используются в текущих исследованиях. В настоящем исследовании использовались однонаправленные углеродные волокна SIKA WRAP HEX 103C и смола SIKADUR HEX 300. Механические свойства смолы, а также ламината, предоставленные производителем (Sika Corporation, 2002), перечислены в таблице 10.2.

Таблица 10.1. Механические свойства простого автоклавного газобетона (AAC)

Свойство Значение
Плотность 40 фунтов на фут (640 кг / м 3 )
Прочность на сжатие 456 фунтов на квадратный дюйм ( 3,2 МПа)
Модуль упругости 256 000 фунтов на квадратный дюйм (1800 МПа)
Прочность на сдвиг 17 фунтов на квадратный дюйм (0,12 МПа)
Коэффициент Пуассона 0.25

Таблица 10.2. Механические свойства углеродного волокнистого композита SIKA

Свойство SIKA HEX 300 Однонаправленный ламинат
Прочность на растяжение 10500 фунтов на квадратный дюйм (72,4 МПа) 123 200 фунтов на квадратный дюйм (849 МПа)
Прочность на растяжение 90 ° — 3500 фунтов на квадратный дюйм (24 МПа)
Модуль упругости, E x 459000 фунтов на квадратный дюйм (3170 МПа) 10 239 800 фунтов на квадратный дюйм (70 552 МПа)
Модуль упругости, E y 459000 фунтов на квадратный дюйм (3170 МПа) 705500 фунтов на квадратный дюйм (4861 МПа)
Модуль сдвига, G xy — 362500 фунтов на квадратный дюйм (2498 МПа)
Относительное удлинение при растяжении 4. 8% 1,12%
Толщина слоя — 0,04 дюйма (1,016 мм)

В этом исследовании были подготовлены и испытаны три группы панелей при ударе с низкой скоростью. Первый — это простые образцы AAC, которые считаются панелями управления. Второй — панели CFRP / AAC, обработанные методом ручной укладки; Панели были зажаты между верхней и нижней однонаправленной пластиной из углеродного волокна (т.10.1) для сдвиговой арматуры. Третий — это панели CFRP / AAC, имеющие те же характеристики, что и вторая группа, но обработанные с использованием технологии вакуумного литья под давлением (VARTM). В качестве альтернативы трудоемкому процессу ручной укладки VARTM представляет собой привлекательный процесс, поскольку он экономит время обработки, особенно при нанесении нескольких слоев углепластика. VARTM — это процесс формования армированных волокном композитных структур, в котором лист гибкого прозрачного материала, такого как нейлон или майларовый пластик, помещается поверх преформы и затем герметизируется, чтобы предотвратить попадание воздуха внутрь преформы (Perez, 2003). Между листом и преформой создается вакуум для удаления захваченного воздуха. VARTM обеспечивает полное смачивание волокна, гарантирует, что волокно полностью пропитано смолой, и не так утомительно, как метод ручной укладки. VARTM обычно представляет собой трехэтапный процесс, состоящий из укладки волокнистой преформы, пропитки преформы смолой и отверждения пропитанной преформы. Полная процедура обработки панели FRP / AAC с использованием техники VARTM не включена в эту главу для краткости и описана в другом месте (Uddin and Fouad, 2007).Чтобы избежать чрезмерного поглощения смолы ААС из-за поверхности пор, поверхность ААС окрашивают блочным наполнителем. Наполнитель блока состоит из воды, карбоната кальция, винилакрилового латекса, аморфного диоксида кремния, диоксида титана, этиленгиклона и кристаллического кремнезема. Назначение блочного наполнителя — заполнить поверхностные поры, присутствующие на поверхностях панелей AAC, и минимизировать чрезмерное поглощение смолы панелями AAC. Плотность 1461 кг / м 3 . Обычно используется для заполнения пор кирпичной кладки или стен из блоков.Его необходимо наносить на чистые, сухие поверхности, полностью очищенные от грязи, пыли, мела, ржавчины, жира и воска. Его можно наносить с помощью нейлоновой или полиэфирной кисти высшего качества или распылителя. Время высыхания блочного наполнителя — 2-3 часа. Перед нанесением слоя FRP необходимо выждать 4-6 часов.

10.1. Принципиальная схема сэндвич-панели CFRP / AAC.

В таблице 10.3 показаны типы образцов, использованных в этом исследовании, с кратким описанием каждого из них. Все образцы, протестированные в этом исследовании, были 609.8 мм (24,0 дюйма) в длину и 203,3 мм (8,0 дюйма) в ширину. В обозначении образца первая буква указывает тип производственного процесса, используемого для подготовки образца, а вторая буква указывает толщину образца в дюймах. Например, в образце P-1 «P» представляет собой простой образец AAC, а «1» представляет собой толщину образца, 25,4 мм (1,0 дюйма). Аналогично, «H» представляет образец, обработанный вручную, а «V» представляет образец, обработанный VARTM. Точность размеров всех образцов была близка к ± 2.5 мм (0,1 дюйма). Образцы AAC были высушены в печи при 70 ° C (158 ° F) для достижения содержания влаги, указанного в стандарте ASTM C 1386 (2007), которое составляет 5-15% по весу.

Таблица 10.3. Детали испытательных образцов

Длина, Ширина, Глубина,
Образец мм мм мм Сердечник Подготовка
ID (дюймы) (дюймы)) (дюймы) материал Лицевая панель процесс
P-1 609,8 (24) 203,2 (8) 25,4 (1) AAC Нет —
P-2 609,8 (24) 203,2 (8) 50,8 (2) AAC Нет —
P-3 609,8 ( 24) 203,2 (8) 76. 2 (3) AAC Нет —
H-1 609,8 (24) 203,2 (8) 25,4 (1) AAC Углеродное волокно Sikawrap Hex- 103C Ручная укладка
H-2 609,8 (24) 203,2 (8) 50,8 (2) AAC Углеродное волокно Sikawrap
Hex-103C		 Ручная укладка
Н-3 609,8 (24) 203.2 (8) 76,2 (3) AAC Углеродное волокно Sikawrap
Hex-103C		 Ручная укладка
V-1 609,8 (24) 203,2 (8) 25,4 (1) ) AAC Углеродное волокно Sikawrap
Hex-103C		 VARTM
V-2 609,8 (24) 203,2 (8) 50,8 (2) AAC Углеродное волокно Sikawrap
Шестнадцатеричный-103C		 VARTM
V-3 609. 8 (24) 203,2 (8) 76,2 (3) AAC Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C VARTM

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 7 (июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 г. Публикация в процессе …

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7.529 «на 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8 Выпуск 7 ( Июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Выпуск 7, июль 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

Получено IRJET «Фактор влияния научного журнала: 7. 529 «на 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8 Выпуск 7 ( Июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Выпуск 7, июль 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

Получено IRJET «Фактор влияния научного журнала: 7.529 «на 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8 Выпуск 7 ( Июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Выпуск 7, июль 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

Получено IRJET «Фактор влияния научного журнала: 7.529 «на 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8 Выпуск 7 ( Июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Выпуск 7, июль 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

Получено IRJET «Фактор влияния научного журнала: 7.529 «на 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8 Выпуск 7 ( Июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Выпуск 7, июль 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

Получено IRJET «Фактор влияния научного журнала: 7.529 «на 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8 Выпуск 7 ( Июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Выпуск 7, июль 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

Получено IRJET «Фактор влияния научного журнала: 7.529 «на 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8 Выпуск 7 ( Июль-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8 Выпуск 7, июль 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

Получено IRJET «Фактор влияния научного журнала: 7.529 »на 2020 г.

Чтобы снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона (AAC), эти два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема соответственно.

Зольный остаток от сжигания твердых бытовых отходов (зольный остаток MSWI) содержит заметное количество металлического алюминия, а зольный остаток от сжигания в циркулирующем псевдоожиженном слое (CFBC) богат активным SiO2.Таким образом, два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема для производства автоклавного газобетона (AAC) соответственно.

Эта работа направлена ​​на оценку осуществимости производства AAC, сочетающего зольный остаток ТБО с золой уноса CFBC. Было обнаружено, что AAC с удовлетворительными свойствами может быть успешно получен только из зольного остатка MSWI, летучей золы CFBC, цемента и извести в соответствующих пропорциях, даже без дигидрата гипса и алюминиевого порошка.

Этот предложенный метод значительно снизит стоимость производства AAC.

Анализ выветривания золы сжигания твердых бытовых отходов, оцененный по индексам для природных горных пород
Дополнительная информация: Чжицзюань Ван и др., Попытка снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона, The Open Civil Engineering Journal (2016).DOI: 10.2174 / 1874149501610010323

Предоставлено Издательство Bentham Science

Ссылка : Попытка снизить себестоимость материалов для производства автоклавного газобетона (20 июня 2016 г.) получено 23 июля 2021 г. с https: // физ.org / news / 2016-06-materials-autoclaved-aerated -crete-production.html

Этот документ защищен авторским правом. За исключением честных сделок с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в информационных целях.

(PDF) ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКА AAC

8 | Стр.

 Цемент — Обычный портландцемент (OPC) марки 53 от производителя требуется для изготовления блоков

AAC.Цемент, поставляемый заводами, не рекомендуется из-за различий по качеству в разных партиях цемента

.

 Летучая зола или песок — Летучая зола смешивается с водой с образованием суспензии летучей золы. Образовавшаяся таким образом суспензия смешивается с

другими ингредиентами, такими как порошок извести, цемент, гипс и алюминиевый порошок, в пропорциональном количестве с образованием блоков

.

 Порошок известняка — Порошок известняка, необходимый для производства AAC, получают путем измельчения известняка до мелкого порошка

на заводе AAC или путем непосредственной закупки его в виде порошка на различных заводах.

 Гипс — Гипс легко доступен на рынке.

Этап 2 — Дозирование и смешивание-

После подготовки сырья следующим этапом производственного процесса блоков AAC является дозирование и смешивание. Процесс

дозирования и смешивания означает качество конечных продуктов. Сохранение соотношения всех ингредиентов как —

 ЛЕТУЧАЯ ЗОЛА ИЛИ ПЕСК: ИЗВЕСТЬ: ЦЕМЕНТ: ГИПС = 69: 20: 8: 3

 Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси

 Водное соотношение = 0 .60-0,65

Цикл смешивания и заливки составляет 5,5 минут. Блок дозирования и смешивания используется для формирования правильной смеси для

блоков ААС. Летучая зола перекачивается в контейнер. После того, как желаемый вес залит, откачка

прекращается. Аналогичным образом известковый порошок, цемент и гипс разливаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.

После того, как необходимое количество каждого ингредиента залито в их индивидуальные контейнеры, система управления выпускает все

ингредиентов в смесительный барабан.. Меньшая конструкция чаши, используемая для подачи алюминиевого порошка, также

присоединена как часть смесительного устройства. После взбивания смеси в течение установленного времени ее можно разливать в формы

с использованием дозатора. Дозатор выпускает эту смесь в заданных количествах в формы. Дозирование и смешивание

процесс выполняется непрерывно, потому что, если есть промежуток между загрузкой и выгрузкой ингредиентов, остаточная смесь

может начать затвердевать и забить всю установку.При производстве блоков AAC вся операция дозирования и смешивания

полностью автоматизирована и требует минимального вмешательства человека.

Этап 3 — Литье, подъем и отверждение-

Когда смесь сырья готова, ее разливают в формы. Формы могут быть разных размеров в зависимости от установленной емкости

, например, размером 4,2 м x 1,2 м x 0,65 м. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла

, чтобы гарантировать, что зеленый пирог не прилипает к формам.Пока суспензия смешивается и разливается в смазанные формы,

Алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с выделением газообразного водорода. Это приводит к образованию крошечных

ячеек, вызывающих расширение суспензии. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузыря составляет порядка 2-

5 мм, что является причиной небольшого веса и изоляционных свойств блока AAC. Когда процесс подъема

закончен, зеленому пирогу дают осесть и затвердеть.

Неавтоклавный газобетон (NAAC)

Неавтоклавный газобетон (NAAC) — это тип легкого бетона, который используется для производства блоков и замены кирпича.NAAC легче обычного бетона. Он образован из портландцемента, летучей золы, известняка, алюминиевого порошка и воды. Газобетон обладает хорошей прочностью, долговечностью, хорошей тепло- и звукоизоляцией. Плотность этого материала в сухом состоянии составляет от 600 кг / м3 до 1600 кг / м3. Неавтоклавные блоки из легкого бетона можно использовать как в жилищном, так и в коммерческих целях.

Мы разработали уникальный рецепт легкого газобетона без использования автоклавов, который позволяет достичь плотности от 250 кг / м2 (даже меньше) с отличной прочностью на сжатие, тепло- и звукоизоляцией.

ПОСТАВЛЯЕМ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОГО ПЕЗОБЕТОНА ОБЪЕМОМ ОТ 12 ДО 200 М3 / ЕЖЕДНЕВНО. ЗАПРОСИТЕ КАТАЛОГ ПРОДУКТОВ С ТЕХНИЧЕСКИМИ И КОММЕРЧЕСКИМИ ДЕТАЛЯМИ ПО WHATSAPP +971557310655

PIONER GROUP поставляет заполнение из легкого пенобетона для заполнения по технологии холодногнутых стальных конструкций и мы можем поставить линии по производству сухих строительных смесей (штукатурка, стяжка пола, самовыравнивающаяся смесь, сухая смесь из легкого пенобетона и т. Д.) С хорошей ценой и скоростью доставки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОБЕТОННЫХ БЛОКОВ НЕАВТОКЛАВИРОВАНИЯ ЕЖЕДНЕВНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 250 М3

Максимальная вместимость (розлив) — до 250 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Проектная мощность — до 200 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Выпускаемая продукция — стеновых и перегородочных блоков маркированных, средней плотности D250 — D700, прочностью на сжатие 0,8 — 4,0 МПа.

Массовый объем — 1 м3.

Время каста одной массы — около 7 минут.

Время выдержки массы перед резкой — 3-4 часа.

Время выдержки массы перед упаковкой — 19 — 20 часов.

Бетон — 120т.

Масса заправочного инвентаря — 120т.

Мощность оборудования — 50 кВт + 45 кВт водяного отопления.

Расход воды — 50 тонн в сутки.

Сервис — 6 человек.

Окружающая среда — в цехах — в цехах в условиях отсутствия влаги при температуре +5 ° С мин.

Площадь цеха — 2000 м2.

Высота заливки — 7,5 м.

Высота зоны отдыха — 3,5 м мин.

Вы можете запросить дополнительную информацию по телефону:

Номер Whatsapp +971557310655 или просто позвоните нам +971589379037

Объем рынка автоклавного газобетона

достигнет 28 долларов США.41

Ванкувер, Британская Колумбия, 26 апреля 2021 г. (GLOBE NEWSWIRE) — Согласно последнему анализу Emergen Research, ожидается, что объем мирового рынка автоклавного пенобетона достигнет 28,41 млрд долларов США при постоянном среднегодовом темпе роста 5,3% в 2028 году. Устойчивый рост доходов рынка можно объяснить растущим спросом на более экологичные строительные материалы и гибкостью в переработке и повторном использовании отходов, образующихся при производстве AAC. Кроме того, производство автоклавного газобетона потребляет гораздо меньше энергии по сравнению с производством других строительных материалов.Кроме того, во время производства в воздух, воду или землю не выделяются токсичные загрязнители, поскольку автоклавный газобетон производится из натурального сырья, а также продукты AAC в три раза по объему, чем используемое сырье, что делает эти продукты чрезвычайно ресурсосберегающими. эффективный и экологичный.

Получите БЕСПЛАТНУЮ копию образца с оглавлением @ https://www.emergenresearch.com/request-sample/639

Некоторые ключевые моменты из отчета

  • Ключевые участники автоклавного газированного бетонный рынок включает Aercon AAC, UAL Industries Ltd., Mannok, H + H International A / S, JK Lakshmi Cement Ltd., Xella Group, Biltech Building Elements Ltd., CSR Ltd., Eastland Building Materials Co. Ltd. и Buildmate Projects Pvt. Ltd.
  • В декабре 2020 года компания Bigbloc Construction Ltd. объявила об увеличении на 25% производственных мощностей M / s Starbigbloc Building Material Pvt. Ltd., которая является дочерней компанией Bigbloc Construction Ltd.
  • По типу продукции, сегмент блоков составил наибольшую долю выручки в 2020 году. Блоки AAC помогают сократить время строительства примерно на 20%, а также значительно сокращается количество стыков стен.Кроме того, более легкие блоки AAC позволяют упростить установку и более быстрое строительство, а также обеспечивают повышенное использование, поскольку менее 5% блоков повреждаются из-за трещин. Эти блоки обладают исключительными теплоизоляционными свойствами, что способствует снижению затрат, связанных с HVAC. Кроме того, блоки AAC обеспечивают улучшенную звукоизоляцию, что делает их идеальным выбором для больниц, школ, гостиниц, многоквартирных домов, офисов и других зданий, требующих звукоизоляции.
  • Правительства стран по всему миру делают упор на развитие общественной инфраструктуры, которая, как ожидается, будет способствовать росту спроса на автоклавный газобетон. Ожидается, что рост строительства коммерческих зданий, офисных помещений, отелей, ресторанов, магазинов, промышленных зданий, больниц и школ будет в значительной степени поддерживать рост рынка в ближайшем будущем.
  • Рынок автоклавного газобетона в Европе составил вторую по величине долю выручки в 2020 году благодаря строгим законодательным нормам в области устойчивого строительства и популярности таких сертификатов, как LEED и BREEAM.

Проверьте наши цены @ https://www.emergenresearch.com/select-license/639

Emergen Research сегментировала мировой рынок автоклавного пенобетона по типу продукта, применению, и регион:

  • Тип продукта Перспективы (выручка, млрд долларов США; 2018–2028 гг.)
    • Блоки
    • Панели облицовки
    • Балки и перемычки
    • Стеновые панели
    • Панели крыши
    • Прочее
    • Прочее Прогноз по приложению (доход, млрд долларов США; 2018–2028 гг.)
      • Жилой
      • Нежилой

    Щелкните, чтобы получить доступ к исследованию отчета, прочтите основные моменты отчета и просмотрите прогнозные тенденции: https: // www.Emergenresearch.com/industry-report/autoclaved-aerated-concrete-market

    • Региональный прогноз (доход, млрд долларов США; 2018–2028)
      • Северная Америка
        1. США
        2. Канада
        3. Мексика
          4. 74
        4. Европа
          1. Германия
          2. Великобритания
          3. Франция
          4. Италия
          5. Испания
          6. BENELUX
          7. Остальная Европа
        5. Азиатско-Тихоокеанский регион
          1. Китай
          2. Индия
          3. Япония
          4. Южная Корея
          5. Южная Корея
          6. Латинская Америка
            1. Бразилия
            2. Остальная часть Латинской Америки
          7. Ближний Восток и Африка
            1. Саудовская Аравия
            2. ОАЭ
            3. Южная Африка
            4. Израиль
            5. Остальная часть MEA
              6. 2 907 907 в наших связанных отчетах:

              Рынок сферического графита 9052 0 был оценен в 2435 долларов США.8 миллионов в 2019 году и, по прогнозам, к 2027 году достигнет 9 598,8 миллиона долларов США при среднегодовом темпе роста 18,6%. На рынке сферического графита наблюдается двузначный рост, связанный с его все более широким использованием в производстве литий-ионных аккумуляторов.

              Рынок бихромата натрия Объем был оценен в 759,2 миллиона долларов США в 2019 году и, по прогнозам, достигнет 1 242,4 миллиона долларов США к 2027 году при среднегодовом темпе роста 6,3%. На рынке бихромата натрия наблюдается высокий спрос, связанный с его все более широким применением в пигментах, отделке металлов, получении соединений хрома, дублении кожи и консервантах для древесины.

              Рынок звукоизоляции Размер был оценен в 12,94 млрд долларов США в 2019 году и, по прогнозам, достигнет 19,64 млрд долларов США к 2027 году при среднегодовом темпе роста 5,3%. На рынке звукоизоляции наблюдается высокий спрос, связанный с ее все более широким применением в строительстве, автомобилестроении, авиакосмической промышленности и производстве.

              О Emergen Research

              Emergen Research — это маркетинговая и консалтинговая компания, которая предоставляет синдицированные отчеты об исследованиях, индивидуальные отчеты об исследованиях и консалтинговые услуги.Наши решения ориентированы исключительно на вашу цель — обнаруживать, нацеливать и анализировать изменения в поведении потребителей по демографическим характеристикам и отраслям, а также помогать клиентам принимать более разумные бизнес-решения. Мы предлагаем исследования рынка, обеспечивающие релевантные и основанные на фактах исследования в различных отраслях, включая здравоохранение, точки соприкосновения, химические вещества, типы и энергетику. Мы постоянно обновляем наши исследовательские предложения, чтобы наши клиенты были в курсе последних тенденций, существующих на рынке. Emergen Research имеет сильную базу опытных аналитиков из различных областей знаний.Наш отраслевой опыт и способность разработать конкретное решение любых исследовательских задач дает нашим клиентам возможность получить преимущество над своими конкурентами.

              Свяжитесь с нами:

              Эрик Ли

              Специалист по корпоративным продажам

              Emergen Research | Веб: www.emergenresearch.com

              Прямая линия: +1 (604) 757-9756

              Эл. Почта: [email protected]

              Facebook | LinkedIn | Twitter | Блоги

              Прочитать полный пресс-релиз : https: // www.Emergenresearch.com/press-release/global-autoclaved-aerated-concrete-market


              АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ АЭРИРОВАННЫХ БЕТОННЫХ БЛОКОВ С ЗАПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЗОЛОЙ. Производительность 50 м3 / смену


              Технические характеристики линии

              Вместимость 50 м 3 / смену (100 м 3 / сутки)
              Потребляемая мощность 54 кВт / ч (без водяного отопления)
              Использование воды ~ 13 тн / смену
              Утилизация цемента ~ 12,5 тн / смену
              Утилизация летучей золы ~ 10,5 тн / смену
              Производство мелкие стеновые блоки по ГОСТ 21520-89
              Требуемая площадь производственного помещения 500-1000 м 2
              Высота потолка в зоне смешивания не менее 6 м *
              Высота потолка в производственной зоне не менее 3 м *
              Температура окружающей среды не менее +15 o С
              Требуемый персонал 6 рабочих, 1 начальник производства / прораб

              ПРЕИМУЩЕСТВА

              Автоматизация управления процессами

              На производственных линиях используются электронные системы для управления загрузкой и дозированием сырья в зоне смешивания.В системах управления предусмотрены функции регистрации и контроля сырья. Зона смешивания контролируется одним оператором. В зоне раскроя имеется отрезной станок, которым также управляет один оператор. Процесс демонтажа форм и укладки блоков автоматизирован.

              Точность дозирования

              Сырье подается на весы с тензодатчиками и весовым контроллером, который обеспечивает точное дозирование.

              Высокая вместимость

              Высокая производительность обеспечивается автоматизированной системой загрузки и дозирования сырья, а также высокой скоростью заполнения смесителя водой и сырьем.Высокопроизводительный отрезной станок обеспечивает высокую скорость резки монолита на блоки заданного размера.

              Высокое качество

              Система автоматизации процессов обеспечивает высокое качество продукции и гарантирует точность дозирования, а также стабильный и однородный состав, что позволяет нам выпускать качественную и конкурентоспособную продукцию.

              СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕТРОБЕТОНА

              • Папка. Портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 ГОСТ 30515 и ГОСТ 10178 применяется как вяжущее для газобетонных изделий.
              • Кремнеземный компонент. Зола уноса применяется для ТЭЦ с содержанием SiO2 не менее 45%, CaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%.
              • Вода для замешивания. Вода соответствует требованиям ГОСТ 23732.
              • Смазка для форм. Смазки для форм SDF или другие антиадгезионные агенты используются для обеспечения эффективного удаления плесени.
              • Армирующие средства. Полипропиленовые волокна диаметром 12 мм используются в качестве армирующего агента.
              • Модификаторы. ГОСТ 24211
              • Газообразующие вещества. Алюминиевый порошок или пыль на его основе используются в качестве газообразующего агента.

              ОБЗОР ПРОЦЕССА

              1. Производство газобетонной смеси

              Смеситель для наполнения водой

              Для дозирования воды используется электронный водомер.Оператор зоны смешивания вводит необходимое количество воды и запускает цикл загрузки миксера.

              Загрузка сырья в смеситель

              Контроллер веса используется для загрузки сырья (цемент, летучая зола) в весы и реагентов в весы химических добавок. Цемент, летучая зола и примеси транспортируются шнековыми конвейерами. Цемент и летучая зола выгружаются из весов в смеситель. Раствор перемешивают 2–3 минуты до однородности.Когда раствор будет готов, в смеситель выгружают добавки и снова перемешивают газобетонную смесь в течение 1–2 минут.

              Оператор контролирует все процессы в зоне смешивания в режиме реального времени. Оператор может использовать панель управления для корректировки или изменения рецепта, времени смешивания и других параметров процесса.

              Оборудование поддерживает как ручной, так и автоматический режимы.

              2. Монолитный багет

              По готовности газобетонную смесь выгружают до 0.85 м 3 Форма через смесительный вентиль. Форма заполняется за один раз. Состоит из основы и съемных сменных бортов. Перед заполнением форма смазывается и транспортируется в зону смешивания для заполнения.


              3. Отверждение монолита из пенобетона

              Заполненная форма транспортируется по перилам в зону отверждения (в камеру термообработки), где монолит достигает своей прочности на отрыв. Заказчику рекомендуется устраивать герметичные туннельные камеры с полной теплоизоляцией по всем поверхностям.Температура в камере должна быть +30 … + 40 о С. Достижение прочности снятия изоляции может занять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности, типа кремнезема, температуры и т. Д.

              4. Демонтаж форм и вырезание массивов

              После того, как массив наберет необходимую прочность, форма, содержащая массив, по железным дорогам переносится на демонтажную машину, основание формы фиксируется на пути. Затем четыре стенки формы снимаются и поднимаются захватом.После демонтажа пресс-формы основание пресс-формы и массив переносятся в секцию резки. Затем свободные стены накладываются на свободное основание, которое находится на прилегающей железной дороге. Форма в кожухе отправляется на участок разливки. Массив разрезают на блоки заданных размеров режущим агрегатом АРК-004. На участке резки находятся два отдельных последовательных модуля для вертикальной и горизонтальной резки массива.

              Основание пресс-формы фиксируется захватом на вертикальном модуле, в то время как оператор запускает вертикальный модуль.Двигаясь по направляющим, модуль разрезает массив в вертикальной плоскости и обрезает его с обоих концов. После вертикальной резки опалубка с массивом переносится в зону горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего разрезается в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, а также нижний слой и верх срезан. Пока горизонтальный модуль работает, следующий массив подается в зону вертикального модуля. Таким образом, одновременно производится резка двух массивов, что обеспечивает высокую пропускную способность линии.


              5. Укладка блоков на поддоны, упаковка и хранение

              Опалубка с вырезанным массивом переносится в блок штабелирования блоков. Основание пресс-формы закреплено на рельсе. Затем половину среза массива с помощью захвата укладывают на поддон. Для комплектации поддона вручную устанавливаются восемь блоков. Затем укладывается вторая половина массива, а также восемь блоков вручную (в зависимости от их размеров).Поддон с блоками обматывают стрейч-пленкой.


              6. Блок термовлагообработки

              В зависимости от климатической зоны и типа производимого материала блоки, штабелированные на поддоны, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции или при термовлагообработке. Для ускорения набора прочности блоков необходима термовлагообработка блоков. При термовлагообработке блоки выдерживаются в камере от 8 до 12 часов при температуре от +40 до 60оС.Режим термовлагообработки также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком для каждого конкретного вида выпускаемой продукции.

              7. Утилизация отходов резки

              Режущие модули вырезают монолит с обоих концов, вверху и внизу. Инновационным решением является использование измельчителя отходов ДГ-1 для переработки отходов резки. Позволяет измельчать отходы газобетона до частиц размером до 0–30 мм.Грунт можно использовать в качестве сыпучей теплоизоляции крыш, чердаков, пола и т. Д. Измельчитель делает производство бетона практически безотходным.


              ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИЙ

              N

              Имя

              Количество

              Участок хранения, подготовки и отгрузки сырья

              1 Шнековый транспортер цемента (L = 6 м *, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт) 1
              2 Шнековый транспортер летучей золы (L = 6 м *, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт) 1

              Зона смешивания

              1 Электронная система управления (со встроенным водосчетчиком + подкачивающим насосом) 1
              2 Весовой дозатор (тензодатчики, пневмоклапан, макс.600 кг) 1
              3 Дозатор химических добавок ДХД-1 (N = 0,5 кВт) 1
              4 Смеситель для газобетона ГБ-0.85 (N = 11 кВт, V = 0,85 м3 3 ) 1
              5 Компрессор C200LB40 (500 л / мин, 8–10 атм.) 1

              Участок резки монолита

              1 Автомат раскройный АРК-004 (Н-19.5 кВт) 1
              2 ФМ-0,91 м 3 опалубка для монолита из газобетона (V = 0,91 м 3 ). 55
              3 Транспортная тележка 4
              4 Комплекс для демонтажа форм (N = 2,0 кВт) 1
              5 Комплекс для укладки блоков на поддоны (N = 2.5 кВт) 1

              Режущие отходы участка измельчения

              1 Измельчитель ДГ-1 (N = 4,5 кВт) 1

              РАСХОД МАТЕРИАЛА * НА 1 м

              3 БЕТОНА НЕАУТОКЛАВИРОВАННОГО ПЕРИОДА D-600
              Материал Количество
              Цемент (ПЦ500 Д0), кг 250
              Летучая зола, кг 210
              Вода, л 250
              Газообразующий агент, кг 0,5-1,5
              Клетчатка, кг 0,6
              Химические добавки, кг **

              * Рецепты корректируются с учетом свойств сырья, выбранного заказчиком.

              ** Тип и количество добавок определяется на этапе проектирования бетона.

              ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ

              Для снижения затрат заказчика линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и перил для транспортировки форм. Заказчику предоставляются чертежи раздельного изготовления этих узлов.

              Кроме того, заказчик несет ответственность за подогрев воды до +35 … + 40 ° C и устройство камер пропаривания пара.Для работы линии в 2 смены требуются дополнительные опалубки.

              Гарантийный срок на поставляемое оборудование — 12 месяцев. Компоненты каждой единицы оборудования указаны в контракте, паспорте оборудования и акте приема-передачи.

              Специалисты ООО «Сибирские строительные технологии» (СКТ) разрабатывают компоновку оборудования на производственном объекте заказчика. Установка оборудования согласно схеме осуществляется заказчиком и за его счет.Заказчику предоставляется схема (чертежи) оборудования соответствующих помещений и подробная иллюстрированная инструкция по установке.

              После того, как заказчик завершит установку и подключение оборудования, SCT выполняет следующие работы:

              • пуско-наладка оборудования;
              • конструкция из газобетона;
              • оптимизация технологии производства;
              • обучение персонала заказчика.

              Заказчик несет ответственность за соблюдение всех правил техники безопасности, требований по охране труда и окружающей среды, а также других местных норм.

              Все расходы по транспортировке и размещению персонала SCT на период проведения работ берет на себя заказчик. Оптимизация технологии включает оптимизацию состава бетона на основе сырья, предоставленного заказчиком. SCT предоставляет услуги поддержки.

              После ввода оборудования в эксплуатацию заказчику предоставляется техническая документация, в том числе:

              • технический регламент на производства;
              • Диаграмма процесса;
              • описание вакансии;
              • правила техники безопасности;
              • ГОСТы.

              УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

              Стоимость указана для EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость растаможки и отгрузки.

              No related posts.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *