Как делают силикатный кирпич: ᐉ Как делают силикатный кирпич: технология изготовления

Содержание

ᐉ Как делают силикатный кирпич: технология изготовления

Подробности
Опубликовано 24 Январь 2020
Просмотров: 2355

Силикатный кирпич – популярный строительный материал, обладающий рядом важных эксплуатационных свойств. Его производство осуществляется при наличии специального оборудования, поэтому его изготавливают в больших объемах на промышленных предприятиях, поскольку себестоимость процесса невыгодна представителям малого бизнеса.

Состав силикатного кирпича

Прежде, чем описывать, как делают силикатный кирпич, поговорим о сырье, используемом в работе. Это:

  • кварцевый песок – его количество составляет 89-92% от общего состава, поэтому характеристики материала передаются готовому изделию. В качественном сырье не должно быть органических и растворимых веществ, других примесей, кроме глины, которая участвует в прессовке блоков и придает им гладкость. Она должна быть мелкодисперсной, а ее доля в песке не может превышать 4% от общего веса;
  • известь – в одном кирпичном блоке содержится от 8 до 12% воздушной извести и качество ее должно быть отменным;
  • очищенная вода, содержащая не более 0,25% растворимых и органических солей;
  • пигмент в количестве 0,2-3% от общего состава – он придает цвет будущему кирпичу, обеспечивая более высокие эстетические параметры материала.

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич производится в несколько этапов:

  1. Песок, известь и пигмент в определенных технологией пропорциях, смешиваются с водой и тщательно вымешиваются до однородной массы. В оптимально подготовленной смеси доля воды не должна превышать 5%, иначе ее плотности не хватит для поддержания стандартной формы изделия.
  2. Смесь формуется в блоки при помощи настольного пресса, работающего на основе механического давления силой от 31,% до 63 н/мм2.
  3. Блоки отправляют в печь для обжига. На практике печь представляет собой автоклав из стали длиной до 20 м и диаметром в 2 м.
  4. Готовый кирпич пересматривают, удаляют брак, а прошедший ОТК материал упаковывают и складируют для дальнейшей реализации.

Способы производства силикатного кирпича

Существуют два способа производства силикатного кирпича – силосный и барабанный. Силосный способ подразумевает перемешивание и увлажнение всех компонентов, которые затем помещают в силосную емкость, где гасится известь. Через 12 часов смесь снова увлажняют, а затем отправляют под пресс и в автоклав.

При барабанном способе производства используется измельченная известь, которую вместе с песком и пигментом перемешивают в специальном барабане. Здесь же известь гасят, а затем, готовую массу поддают воздействию пара. Когда она пропитывается влагой, смесь прессуют в блоки и обжигают в печи.

Обратите внимание, что при производстве силикатного кирпича, неважно, каким способом он изготавливается, в воздух выделяется пыль, содержащая кремниевый оксид. Она негативно влияет на состояние респираторных органов, поэтому при работе следует четко следовать правилам техники безопасности.

  • < Назад
  • Вперёд >

Состав силикатного кирпича

В настоящее время силикатный кирпич является одним из самых востребованных стройматериалов, несмотря на древнюю технологию изготовления и примитивный набор сырья. С другой стороны, эти приемы изготовления делают его простым, а значит, дешевым в производстве. В современном жилищном фонде, построенном за последние пятьдесят лет, примерно 4/5 всех построек выполнены из стройматериала на основе силиката.

Исходные компоненты для производства 

Современный состав силикатного кирпича отличается от используемого в прошлом веке ненамного:

  • Кварцевый песок от 80-90% состава;
  • Известь гашенная гидратированная 10-15%;
  • Вода очищенная, остаток, необходимый для смачивания и увлажнения формовочной смеси до пластичного состояния.

Все компоненты предварительно тщательно очищаются от примесей, перемешиваются и прессуются в сырую заготовку будущего блока. Далее, следует обработка сырца в автоклаве при повышенном давлении и температуре, в результате чего в растворе образуются прочные и устойчивые силикатокальциевые соединения, делают материал нерастворимым в воде, обладают высокой механической прочностью и низким коэффициентом теплового расширения. Примерно через сутки блок на основе силиката готов к использованию.

В современном производстве силикатокамня используются несколько разновидностей добавок, которые делают больше текучесть и пластичность формовочного раствора, выдавливающие воздух из пор и предупреждающие расслоение массы в процессе автоклавной обработки.

Теплозащитные и прочностные свойства материала

Учитывая климатические условия, в которых предполагается строительство из силикатного материала, серьезной проблемой остается повышение морозостойкости построек из силиката. Обычный состав обеспечивает индекс морозостойкости до 30 циклов заморозки-разморозки стройматериала. Специальные полимерные добавки позволяют увеличить показатель до 50 единиц.

Применение специальных растворов минеральных красителей, устойчивых к щелочной среде извести, позволяет создать и расширить ассортимент цветного лицевого силикатного кирпича. Краситель используют даже для получения белых блоков. Благодаря большому содержанию в растворе извести и белого кварцевого песка естественный цвет неокрашенного кирпича очень близок к белому. Но с течением времени адсорбированная пыль и вымытая из поверхностного слоя известь придают наружной поверхности силиката серый оттенок. Поэтому для сохранения естественного белого оттенка в состав и поверхностные слои добавляют окись титана.

В дорогих сортах материала на основе силиката известных европейских брендов для получения абсолютно стойких к солнечному свету и невыцветающих составов используют добавки в раствор:

  • До 5 кг портландцемента на м3 формовочной смеси;
  • До 5 кг белого глиноземного цемента на м3 смеси;
  • от 0,5 до 10 кг порошковых полимеров на основе метакрилатов и винилароматических спиртов.

Приведенные добавки позволяют в течение десятков лет сохранять насыщенность и глубину исходного цвета облицовочного материала.

Второй, не менее важной характеристикой силикатного кирпича является его способность сохранять тепло в доме. Обычный силикатный кирпич обладает относительно высоким коэффициентом теплопроводности, причем, чем выше плотность силикатного кирпича и прочность, тем «холоднее» становится материал. Величина коэффициента теплопроводности для рядового кирпича составляет 0,55 Вт/ М*С

о, но в кирпичной кладке показатель снижается примерно на 29-22% из-за высокого содержания цемента в швах.

Важным условием обеспечения надлежащих условий проживания в зданиях из силикатного кирпича является высокий коэффициент паропроницаемости, его значение находится в пределах 10-12 мг/м*ч*Па. Это позволяет кладке «дышать», создавая микроклимат, сравнимый с атмосферой в помещениях из дерева.

Уменьшить теплопроводность силикатного кирпича возможно несколькими путями:

  1. с помощью увеличения специальными добавками количества газовых пор в составе и уменьшения его плотности;
  2. формования в теле кирпича искусственных пустот, понижающих его вес и коэффициент теплопроводности;
  3. применение гидрофобных добавок и теплоизолирующих покрытий лицевой поверхности силикатного материала.

Плотностью силикатного кирпича определяется его прочность, удельный вес и стойкость к воздействию внешней среды. Чем плотнее кирпич, тем выше его морозостойкость и меньше коэффициент водопоглощения. В среднем сухой силикатный материал с классом средней плотности 1,6-1,8 может поглотить до 10-14% воды, при этом его способность удерживать тепло может снизиться на 30%.

Прочность и коэффициент водопоглощения такого материла значительно ниже стандартного образца, но для лицевых поверхностей это не столь важно, как для кладки несущих конструкций.

Особенности состава для производства силикатного кирпича

В зависимости от размера зерна используемого кварцевого песка можно достаточно гибко подбирать и регулировать основные прочностные характеристики силикатного кирпича. Чем мельче фракция, тем прочнее и плотнее получается тело силикатного кирпича. Но абсолютно не проницаемый материал не годится для строительства – он просто не будет впитывать в необходимом количестве раствор и вяжущие материалы кладки. Поэтому крупные фракции песка также добавляются в исходную смесь в определенной пропорции, вследствие чего образуются приповерхностные поры и цементирующие зерна силикатов кальция.

Перед использованием песок очищают от вредных примесей, особенно таких, как глина и слюда. Глиняных конкреций в подготовленном песке должно быть не более 10 кг на каждые 1000 кг или 0,5 м

3 готовой формовочной смеси, а слюды – не более 5 кг на каждый м3 смеси. Особый контроль осуществляется за чистотой исходного материала от сернистых или органических включений, из-за чего активность образования прочной связки кирпича резко уменьшается.

Отдельно пунктом производства качественных силикатных материалов осуществляется контроль над чистотой извести. Известь может использоваться негашеной или частично гашеной, но чаще всего в виде гидратной гашеной формы. Особо уделяется внимание содержанию окиси магния, ее не должно быть более 5 кг на 1/2 м3 подготовленной извести.

Для увеличения морозостойкости в раствор добавляют продукты переработки алюмощелочных отходов металлургической промышленности. Добавление в раствор 70 кг на каждый м3 или 1600 кг исходной смеси позволяет поднять индекс морозостойкости на 30-35%. Кроме того, добавка уменьшает коэффициент теплопроводности материала на 10-12%. Зачастую модифицированные варианты подобных веществ могут добавляться в раствор кладки для силикатного кирпича, в результате чего снижается коэффициент теплопроводности всей кирпичной кладки.

Удельный вес силикатного кирпича

Существующим стандартом силикатный кирпич разбит на семь основных классов по средней плотности материала. Самые легкие сорта силикатного кирпича имеют удельный вес до 1000 кг на м3, самый тяжелый – класса 2,2 имеет вес в 2200 кг в м3. От плотности зависит прочность и марка силикатного кирпича. Более тяжелые сорта кирпича используют для несущих конструкций высотных зданий, более легкие – для кладки стен. Самые легкие, особенно с искусственными пустотами, применяются в качестве теплоизолирующего и облицовочного материала в кладке основных стен.

Заключение

Силикатный кирпич еще долго останется фаворитом среди строительных материалов, особенно в частном домостроении, заменить его аналогичным по свойствам и долговечности кирпичом или материалом пока нечем. Тем более что технологии производства развиваются и позволяют в будущем получить силикатные материалы более дешевые и качественные.

Силикатный кирпич: свойства и применение

Силикатный кирпич на 90 % состоит из кварцевого песка, 10 % – известь и иные добавки



Силикатный кирпич на 90 % состоит из кварцевого песка, 10 % – известь и иные добавки. Чтобы придать этой смеси форму кирпича, она прессуется и подвергается воздействием пара при температуре в 170-200 градусов. Если изделие изготовлено правильно, то на его краях не будет сколов. Масса кирпича равняется четырем килограммам. Сегодня мы рассмотрим, что такое кирпич силикатный, определим его характеристики и применение.

Все о силикатном кирпиче

Силикатные кирпичи довольно широко применяются в строительстве. Здесь есть материал различных марок и габаритов.

Данный материал имеет размеры 250х120х65 мм. Благодаря этому кирпич без проблем поместится в руке. Он может быть полуторным и утолщенным.

Прочность материала определяется его маркой. Чем выше марка, тем и больше прочность: это марка М75, кирпич силикатный м 100, м 125, также кирпич силикатный м 150.

Данный материал делится на рядовой и лицевой. Первый вариант при кладке надо будет облицевать, а второй имеет ровную и качественную поверхность. Это и позволяет его использовать в качестве облицовочного материала.

Сфера применения силикатного кирпича

Применение силикатного кирпича довольно разнообразно.

Кирпичи силикатные с успехом используют во время возведения зданий различного вида, благодаря великолепной звукоизоляции он будет не плохим вариантом для строительства перегородок в помещении. Особенно подойдет пустотелый материал.

Также его применяют для декора и отделки дома, облицовки фасадов.

Для несущих стен с большой нагрузкой стоит применить полнотелый материал.

Внимание: Такой тип кирпича не годится для строительства бань, многоэтажек, прачечных и каминов. Он просто не в состоянии выдержать высокой температуры – взрывается и лопается. Также довольно сильно напитывает влагу.

Но даже несмотря на это его можно брать для строительства печных труб (только если температура не будет больше 250 градусов).

Специалисты советуют не применять данный материал для строительства цокольной части помещения. Также его не стоит использовать для заливки фундамента.

Прекрасно подойдет для строительства подсобных помещений на участке. Но здесь следует учесть, что он плохо держит тепло и при отапливаемом помещении у вас будет расход газа больше, по сравнению с керамическим материалом.

Не стоит его применять и для строительства печей и установки каминов, он не переносит повыщенной температуры. Но если у вас декоративная конструкция, тогда он прекрасно подойдет.

Для кладки можно применить практически любой раствор. Это может быть цементная смесь, которая наиболее часто применяется для строительства. Также применяют и известковый состав, он наиболее приемлем для внутренней отделки помещений.

Его применяют в качестве изготовления колонн для заборов и гаражей. Ведь его не большая цена привлекает потребителя. Тем более прогресс не стоит на месте и силикатный кирпич постоянно совершенствуется в своем производстве и пользуется популярностью.

В обществе есть некоторые стереотипы по этому материалу. Но здесь стоит отметить, что любой материал не является идеальным. Для каждого строения подойдет и свой материал. Стоит отметить, что из-за неправильной трактовки некоторых норм, существует огромное количество заблуждений относительно данного материала. Для начала стоит разобраться, что из них правда, а что нет.

Достоинства силикатного кирпича:

  1. Прочность. Это довольно прочная продукция, полнотелый материал подойдет для большой нагрузки. Пустотелый прекрасно выдерживает плиты перекрытия. Данный материал прочнее керамического кирпича и может выдержать высокие загрузки.
  2. Стоимость. Цена на такое изделие ниже керамического варианта на 20-30 %. Его себестоимость ниже по причине уменьшения энергозатрат во время производства и более дешевому сырью. Возможность выполнения кладки самостоятельно делает его привлекательным. Соответственно цена строения будет значительно ниже. Для сравнения: чтобы изготовить керамический материал потребуется около 4-6 суток, на силикатный уйдет один день.
  3. Звукоизоляция. Этот показатель на высоте. Причем пустотелый вариант не исключение. Это прекрасный вариант для жилого строения.
  4. Внешний вид. Данная продукция имеет ровные грани и гладкую плоскость. Это позволяет делать правильные геометрические формы с ровной поверхностью.
  5. Цвета. Новейшие технологии дали возможность широкого выбора цветовой гаммы. Это делает реальным выполнение любых решений.
  6. Безопасность. Материал отвечает всем санитарным требованиям, в его состав входят только натуральные компоненты.

Внимание: Некоторые утверждают, что поглощение влаги данным материалом гораздо ниже по сравнению с глиняным кирпи чом. Но это не правильно. Он медленнее напитывает влагу, но сохнет намного дольше, и помещение будет гораздо холоднее и обладать большой сыростью.

Количество силикатного кирпича в 1 куб. м кладки будет зависеть от толщины шва.

Минусы силикатного материала

Есть и отрицательные свойства силикатного кирпича, перед покупкой стоит с ними ознакомится.

  1. Небольшая морозостойкость – и в результате этого дом нуждается в дополнительном утеплении. Именно по этому показателю снижается надежность материала.
  2. Невысокая теплоизоляция. Если это жилое помещение, его придется утеплять. А это дополнительные затраты.
  3. Вес материала больше глиняного кирпича. Но в этом есть положительный момент – небольшое строение будет более устойчивым.
  4. Такой кирпич не рекомендуется применять для строительства многоэтажных зданий, печей, фундаментов и тому подобного.

Внимание: Необходимо отметить, что минусы у такого материала не настолько значительны. Если взять цену и показатели, тогда становится ясно, что в некоторых случаях он будет просто не заменим.

Особенности кладки

Кладка силикатного кирпича может делаться полностью самостоятельно. Данный материал прекрасно обрабатывается и подогнать кирпич не составит труда. Для работ следует запастись следующими инструментами:

— метр и рулетка – для проведения правильной разметки;

— строительный уровень поможет сделать правильную параллель относительно земли;

— шнур и отвес обязательны для кладки улов, ведь именно они определят будущую геометрию строения, а она должна быть идеальна;

— мастерок;

— тара, в которой будет замешиваться раствор. Желательно чтобы по краям не было ребер жесткости;

— лопатка для подачи раствора;

— молоток каменщика.

Прежде чем уложить кирпич, его рекомендуют подержать немного в воде, чтобы предотвратить впитывание влаги из раствора.

Внимание: Кладка всегда начинается от углов конструкции. Они должны делаться с применением отвеса и уровня. Геометрия должна быть идеальной.

В первую очередь на фундамент кладем слой гидроизоляции. Для этого прекрасно подойдет и старый рубероид.

Сразу делаем разметку. После этого берем шнур и проверяем диагонали. Это определит правильную геометрическую форму.

Делаем противоположные углы, достаточно для начала покласть пять рядов. В шов вбиваем гвоздь и это делаем в обоих углах. Сразу натягиваем на гвозди тонкую нить или леску. Она не должна провисать.

После этого начинаем делать порядовку. Вертикальный шов никогда не должен совпадать в порядовке. Это сделает кладку более прочной.

После кладки каждого ряда его стоит проверить при помощи строительного уровня.

Для правильности и равномерности шва обычно применяется шаблон, который приготовьте заранее. Он позволит делать идеально ровный шов и причем быстро.

Сначала берем кирпич и на сухую его прикладываем. Если он подходит по длине, тогда наносим раствор мастерком. При этом его кладем и прижимаем, делаем слегка вращательные движения. Садим кирпич. В кладке не должно остаться воздуха.

Выдавливаемый раствор сразу убирается мастерком.

Не забываем делать расшивку. Сразу она не делается. Надо дать немного просохнуть раствору и после этого расшить.

Также можете подобрать и нужный цвет. Для внутренней кладки вполне можно подобрать и сухую смесь, которая продается и в разных цветах.

Внимание: Если все делать правильно, тогда у вас получится качественное и крепкое строение. Если оно отапливаемое, тогда надо сделать утепление.

Чаще всего для наружных стен применяется комбинация глиняного кирпича и силикатного. Между ними делается воздушная прослойка и это делает помещение значительно теплее.

Источник: kirpich-om.ru 

 

состав, характеристики, советы по укладке

Автор Георгий Русиев На чтение 4 мин Просмотров 113 Опубликовано

Среди основных видов материалов, которые специалисты советуют купить для строительства, особенно выделяются красный и белый кирпич. Они имеют одинаковые размеры и форму, но отличаются составом и, как следствие, — цветом. Красный кирпич производится из глины, а белый силикатный — из песка и извести, что отражается на разнице в их свойствах. Последний вариант постепенно вытесняет все остальные — это обусловлено более совершенным методом изготовления (автоклавный синтез) и низкой стоимостью.

Оглавление:

  1. Состав и свойства
  2. Классификации
  3. Обзор технических показателей
  4. Нюансы монтажных работ
  5. Цены

Особенности

Получают силикатный кирпич путем спрессовывания смеси извести (90 %) и кварцевого песка (10%). На выходе изделиям задают необходимую форму, после чего подвергают их ошпариванию в автоклавах, при высоком значении давления и температуры. С целью придания определенных свойств и окрашивания в белый цвет, в смесь вводят разнообразные пигменты. Изделия выпускаются сплошными и пустотелыми. Во втором случае пустоты расположены перпендикулярно постели, могут быть как несквозными, так и полностью пронизывать кирпич.

Такой силикат является экологически чистым и безопасным как для людей, так и для животных. Входящая в его состав известь — природный антисептик, который препятствует возникновению грибков и плесени, убивает микробы. Среди других преимуществ отмечают отличную звукоизоляцию. Это делает кирпич идеальным выбором как для создания межкомнатных перегородок и несущих стен, так и для отделки фасадов зданий. В качестве минусов выделяют тяжелый вес, создающий неудобства при транспортировке и укладке, а также — белый окрас, из-за которого грязь на поверхности очень заметна.

Разновидности

Силикатный материал классифицируют по:

  1. Области использования — облицовочный и специального назначения. Первый популярен для отделки фасадов зданий, второй — для укладки фундаментов и перекрытий.
  2. Размерам: стандартный белый (одинарный) кирпич — 250х120х65 мм, полуторный — 250х120х88 и двойной 250×120×138. Для укладки оснований домов чаще всего применяют последний (он удобнее других в работе).
  3. По форме — силикатный полнотелый и пустотелый кирпич. Второй выпускают в 2 вариантах: двух- и трехпустотный.

Технические характеристики

Среди основных отмечают:

1. Вес, зависящий от вида кирпича. Для пустотелого полуторного он равен 4 кг, одинарного — 3,2. Большее значение имеет вес белого полнотелого силикатного кирпича: 4,9 и 3,5 кг соответственно.

2. Лицевой силикатный материал обладает хорошими гидроизоляционными характеристиками, благодаря которым выполненные из него цоколь или фундамент здания сохранят свой первозданный вид, даже в случае постоянного воздействия грунтовых и сточных вод.

3. Существенная морозоустойчивость белого кирпича (35 циклов) обеспечивает применение в любых климатических условиях, в том числе — при сильных перепадах температур.

4. Высокая величина теплопроводности силиката. Именно опираясь на данную характеристику, специалисты не советуют его использовать для сооружений, испытывающих чрезмерный нагрев. Несмотря на то, что форма и размеры белого силикатного кирпича делают его неплохим вариантом для печей и каминов, под воздействием высоких температур он выделяет ядовитые вещества и разрушается.

5. Прочность на сжатие достигает 15–20 МПа. Отталкиваясь от ее величины различают марки: М100, М500 и так далее. Для возведения домов в 2–3 уровня берут силикатные изделия белого окраса М100, а для многоэтажек — от М150 и выше.

6. Серединная плотность 1300 кг/м3.

Нюансы укладки

Перед облицовкой зданий силикатным кирпичом белого цвета, полезно ознакомиться с советами специалистов:

  • Между поверхностью сооружения и кладкой оставляют зазор, служащий для вентиляции. Его максимальная ширина — 60 см.
  • Размер шва — не менее 1,3 см.
  • Укладочную смесь делают достаточно густой, в виду того, что белый силикатный материал сильно впитывает влагу.
  • Сразу после возведения кирпичного сооружения его покрывают водоотталкивающим средством, например — влагостопом. Он облегчает мытье белой поверхности и снижает количество оседающей на ней пыли.

Стоимость

Расходы определяются техническими данными силикатных кирпичей и их производителем. В таблице указана стоимость, по которой можно купить изделия, без учета их доставки:

Поставщик Габариты Марка Минимальная цена за штуку, рубли
Ковровский завод силикатного кирпича Одинарный М-200 11
Полуторный 14
ОКЗ Владимир М-150 10
Дзержинский СЗ Одинарный М-200 17
Компания «Товарищи» 11
Полуторный М-150 10
Навашинский завод стройматериалов 9

Кирпич белый из чего делают

Виды кирпича, методы изготовления и сферы применения

Кирпичи классифицируется на четыре основных вида: силикатный, облицовочный, огнеупорный и керамический. Чтобы понять их предназначение и свойства, необходимо рассмотреть каждый вид отдельно:

• Керамический – классический кирпич красного цвета. Его производят из обожженной глины. Строительный материал обладает высокой прочностью, является универсальным, поэтому его широко применяют в строительстве. Здание из керамического кирпича отличается долговечностью и надёжностью. Сегодня встречаются изделия практически любого цвета. По своей структуре кирпич может быть полнотелым или пустотелым – от этого критерия зависит его стоимость и прочность. • Силикатный – кирпич белого цвета. Изготавливают его из песка и извести. Технология производства заключается в автоклавном синтезе. Чтобы строительный материал обрел дополнительные эксплуатационные свойства или другой оттенок, добавляют красящие пигменты и функциональные добавки. Силикатный кирпич, в отличие от керамического аналога, обладает более высокой звукоизоляцией, но низкой влагоустойчивостью, поэтому его не используют при строительстве объектов с завышенными требованиями долговечности и прочности. • Огнеупорный кирпич. Производят из огнеупорной обожжённой глины – шамот. С целью повышения прочности, в состав добавляют графит или кокс. Данный строительный материал, в свою очередь, разделяют на четыре типа – глиноземный, кварцевый, углеродистый и известково-магнезиальный. Огнеупорный кирпич обычно применяют для строительства дымоходов, печей и каминов. • Облицовочный кирпич – надежный и прочный строительный материал. Он отличается длительным сроком службы и презентабельной внешностью. Кирпич превосходно защищает стены здания от любых погодных явлений и атмосферных осадков. Изготавливают кирпич из цемента, пигментного компонента и известняка по технологии прессования. Сфера применения – реставрация фасадов старых зданий и отделка новых, укладка пешеходных дорожек и тротуаров, возведения заборов, стен и архитектурных элементов. Первозданный внешний вид кирпича сохраняется долгие годы, он не выцветает и не накапливает грязь.

Применение

Можно встретить несколько видов силикатного кирпича, в зависимости от предназначения:

  • Для выкладки обычных и несущих стен применяется рядовой силикатный кирпич, а для кладки фасадных поверхностей можно применять лицевой. При этом, производят кирпич с гладкой или фактурной поверхностью, а также кирпич с декоративным покрытием. Такой кирпич применяется для облицовки оконных проемов и решения различных дизайнерских идей.
  • Силикатный кирпич имеет ряд недостатков, которые и определяют область его применения. Основной недостаток – это способность поглощать влагу. Поэтому, он не пригоден для проведения строительных и облицовочных работ в помещениях с повышенной влажностью, таких как бассейны, бани, санузлы и т.д.
  • Ограничено его применение в условиях, повышенных температур, больших перепадов температур, в условиях действия агрессивных сред, а также агрессивных веществ, находящихся в грунтовых водах. В этой связи, нельзя выкладывать силикатным кирпичом цоколя зданий, фундаменты, возводить печи и камины.
  • При использовании силикатного кирпича встает вопрос применения скрепляющих растворов. В данном случае, лучше проконсультироваться с производителем силикатного кирпича, на предмет использования состава растворной смеси, что позволит более качественно осуществлять строительные работы. Не исключено, что простым цементно-песчаным раствором обойтись не удастся.
  • В случае применения силикатного кирпича, как основного строительного материала, а керамический кирпич использовать в качестве облицовочного, то следует учесть тот факт, что они имеют различные коэффициенты теплового расширения. Это значит, что нельзя соединять элементы кладки этих кирпичей между собой, так как впоследствии возможно появление трещин. Лучший вариант в таком случае, это обеспечение зазора в 1-2 см между двумя кладками.

Внимание: Если вы делаете жилье из данного материала тогда сразу надо подумать о теплоемкости помещения. Данного материала потребуется гораздо больше по сравнению с глиняным кирпичом

Или придется делать обязательное утепление. Поэтому цена постройки значительно возрастает.

Правила перевозки

Силикатный кирпич не нуждается в особых условиях хранения и перевозки. Главное, чтобы он как можно меньше контактировал с условиями с повышенной влажности, в силу своей гигроскопичности.

Его можно складировать или грузить как вручную, так и с помощью специальной техники.

  • Как правило, современные предприятия, как государственные, так и частные стремятся автоматизировать все процессы производства силикатного кирпича, в том числе и процессы хранения и упаковки, и транспортировки.
  • Готовая продукция укладывается на специальные деревянные поддоны, позволяющие использовать для перемещения и погрузки, автопогрузчики, а сам кирпич пакуется в полиэтиленовую пленку, которая обеспечивает герметичность кирпича, как в процессе хранения, так и в процессе транспортировки.

Внимание: При его складировании на участке следует выбирать возвышенность. Иначе после дождя он набирает много влаги

Так же надо сверху накрыть не промокающими материалами.

Из чего сделан силикатный кирпич вы теперь знаете и теперь имеете об этом не плохое представление. Инструкция поможет вам понять весь объем работ, которые надо будет сделать для производства. Так что посмотрите фото, изучите весь процесс и можете уже думать и от производстве.

Марки шамота

По ней определяются технические характеристики и состав шамотного кирпича:

  1. ША, ШБ, ШАК — это блоки универсальные. Из них можно сделать печь, камин. Они очень прочные и выдерживают температуру до 1600 градусов°С. Соотношение цены и качества идеальное.
  2. ШУС, ШВ — для этих блоков характерна высокая теплоемкость. Применяются в промышленности для обмуровки (защиты) стен шахт и газоходов.
  3. ПБ. Изделия используют для кладки барбекю-печей.
  4. ПВ. Блоки данной марки используют для сооружения внутренних стен каминов.
  5. ШК. Марка незаменима при изготовлении сооружений для производства кокса.
  6. ШЛ. Это легковесный шамот, который подходит для печей с невысокой температурой нагрева (до 1300 градусов°С).
  7. ШЦУ. Эти блоки применяют для кладки вращающихся конструкций печей.

Каждая марка имеет свой размер, вес, состав. Перед покупкой надо тщательно изучить маркировки, после чего можно начать выбор блока.

Приготовление бетонного кирпича

В данном разделе мы ознакомим вас с процессом изготовления бетонных блоков в домашних условиях.

  • Начинают работы с приготовления рабочего пространства, необходимо найти ровную площадку, на которой поместится вибростол, бетономешалка и материалы для кирпичей.
  • Также отведите какое-нибудь пространство под складское помещение, где будут храниться заготовки.

Примечание! Как мы уже говорили, сушить бетонные кирпичи лучше чуть дольше недели, чтобы они приобрели повышенную прочность. Условия для этого, также были указаны ранее, сейчас, небольшая поправка – заготовок можно доставать из формы не раньше чем через 6 часов (с добавками пластификатора).

  • Согласно разделу о том, как приготовить раствор, смешать все ингредиенты в бетономешалке и дождаться получения однородной смеси.
  • Заполнить форму раствором.
  • Включить вибростол и положить на него форму.
  • Дождаться пока раствор немного осядет и доложить не хватающее количество.
  • Подождать не более 1 минуты и выключить станок.
  • Снять форму и отложить ее в сторонку, для сушки.

Съемные отверстия на нижней части формы помогут вас безболезненно достать заготовку

Так необходимо проделать с каждой формой, в зависимости от того сколько их у вас. Если вибростол позволяет, то на нем можно располагать сразу несколько форм.

Подождите несколько часов, достаньте заготовку из формы и повторите вышеописанные действия. Именно так, без лишних ухищрений, можно изготовить бетонный блок или сырцовый кирпич у себя на загородном участке.

Есть еще один вариант, как сделать кирпич из бетона своими руками – приобрести указанный на фото станок с формой и встроенным вибратором

Отделочный материал из бетона

Однако кирпич это не все, что можно сделать своими силами, используя все те же инструменты, к примеру, актуальным материалом считается облицовочная бетонная плитка под кирпич. Ингредиенты для приготовления используются все те же, вот только формы придется либо покупать, либо делать самому.

Форм продается достаточно много, поэтому не факт, что вы остановите свой выбор на «кирпиче»

Второй вариант довольно кропотлив и трудозатратен, так как потребуется сварить квадратную или прямоугольную форму с множество поперечных бортов, имитирующих кирпичную кладку. а также учесть толщину шва и неровности краев у глиняных блоков.

Стоит помнить, что строительный кирпич потому и называют строительным, что он предназначен для возведения сооружений любой площади и высотности. Тогда как кирпич из бетона все-таки более приемлем для малоэтажных зданий, хозяйственных построек или ограждений. Хотя использование высококачественного сырья позволяет оспорить преимущества обожженного материала.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме (узнайте также вес и размеры шамотного кирпича ).

Основные свойства кирпича

Выбирая кирпич, следует обратить внимание на его технические характеристики, от которых зависит качество будущего строения. Зная, из чего сделан кирпич, можно определить его свойства:. • Пористость

Степень заполнения объёма кирпича порами определяет его структуру. Коэффициент пористости влияет на эксплуатационные характеристики материала, такие как теплопроводность, морозоустойчивость и т.д. • Плотность. Параметр определяется соотношением объёма и массы кирпича. Показатель в некоторой степени отражает теплопроводность и пористость материала. • Прочность. Данный критерий имеет цифровое обозначение. Прочность кирпича свидетельствует о его противостоянии определённым условиям и нагрузкам без повреждений и деформаций. Допустимая нагрузка указывается из расчёта на 1 кв. см сразу после буквы «М». Например, М100 или М300. Чем больше цифра – тем выше прочность. • Теплопроводность. Указывает на способность кирпича отдавать тепло другим поверхностям или атмосфере при разнице в температуре. • Морозоустойчивость. Параметр чрезвычайно важен для регионов тех стран, где климат переменчив. Он учитывается при изготовлении кирпича и указывается производителем. Морозоустойчивость обозначает количество замораживания и оттаивания (полных циклов), при которых сохранится прочность материала. Маркируется морозоустойчивость буквой «F», после которой пишется цифра, обозначающая число циклов. Например, F25 или F100. Для строительства жилых домов обычно используют кирпич минимальной маркировки F35

• Пористость. Степень заполнения объёма кирпича порами определяет его структуру. Коэффициент пористости влияет на эксплуатационные характеристики материала, такие как теплопроводность, морозоустойчивость и т.д. • Плотность. Параметр определяется соотношением объёма и массы кирпича. Показатель в некоторой степени отражает теплопроводность и пористость материала. • Прочность. Данный критерий имеет цифровое обозначение. Прочность кирпича свидетельствует о его противостоянии определённым условиям и нагрузкам без повреждений и деформаций. Допустимая нагрузка указывается из расчёта на 1 кв. см сразу после буквы «М». Например, М100 или М300. Чем больше цифра – тем выше прочность. • Теплопроводность. Указывает на способность кирпича отдавать тепло другим поверхностям или атмосфере при разнице в температуре. • Морозоустойчивость. Параметр чрезвычайно важен для регионов тех стран, где климат переменчив. Он учитывается при изготовлении кирпича и указывается производителем. Морозоустойчивость обозначает количество замораживания и оттаивания (полных циклов), при которых сохранится прочность материала. Маркируется морозоустойчивость буквой «F», после которой пишется цифра, обозначающая число циклов. Например, F25 или F100. Для строительства жилых домов обычно используют кирпич минимальной маркировки F35.

Помимо того, из чего сделан кирпич, следует обращать внимание на его размеры и форму. На строительном рынке потребителям доступен широкий ассортимент материалов, которые позволят реализовать любые дизайнерские решения на самом высоком уровне

Из чего делают безобжиговые кирпичи

Сегодня в хозяйственной деятельности широко используются разнообразные материалы — кирпичи и блоки, полученные по следующим безобжиговым технологиям:

  • автоклавное твердение известково-песчаной смеси;
  • гиперпрессование смеси измельченных известняковых пород с водой и цементом.

Независимо от вида исходного сырья, их объединяет отсутствие высокотемпературной обработки кирпичных заготовок.

Силикатный кирпич

Распространенным примером материала, полученного методом автоклавного твердения известково-песчаной смеси, служит белый силикатный кирпич. В первичный состав силикатного кирпича входят приблизительно 9 частей кварцевого песка и 1 часть извести. Смачивание смеси водой инициирует реакцию гашения известкового компонента, в результате образуется пластичная масса, из которой формируются кирпичные заготовки, подвергающиеся автоклавированию — обработке паром при температуре 170-200°С и давлении 8-12 атм. Иногда в смесь вводятся красители и вещества, способствующие стойкости кирпича к атмосферному воздействию.

Компоненты смеси

Песок — природная или искусственная (отходы промышленности) рыхлая масса однородных мелких, от 0,1 до 5 мм, зерен из различных минералов. Качество входящего в состав кирпича песка определяет качество готового изделия и особенности технологии производства. Геометрическая форма и фактура поверхности песчинок важны для легкости придания сырой смеси нужной формы и интенсивности взаимодействия с известью при нагревании в автоклаве. Остроугольные горные пески, в отличие от гладких речных, лучше сцепляются с известью. Карьерный песок должен быть предварительно очищен от инородных включений.

Следующий компонент — известь, получаемая путем дробления до размера 40-100 мм и последующего обжига при температуре 1100-1200°С пород, содержащих не менее 90% углекислого кальция, — мела, известняка, известнякового туфа и мрамора. Под действием температуры известняк распадается на углекислый газ и известь. На всех этапах изготовления силикатного кирпича используется вода из артезианских скважин.

Также в кирпичном производстве используются известково-шлаковые и известково-зольные смеси с полным или частичным замещением песка содержащими кремнезем промышленными отходами — золами теплоэлектростанций и шлаками. Сделанный из отходов и обычный силикатный кирпич по своим качествам идентичны.

Кирпич, получаемый гиперпрессованием

//www.youtube.com/watch?v=HrJ-oXlbD5U

Исходным материалом безобжиговых кирпичей являются смеси, состоящие из портландцемента либо извести в качестве связующего, различных минеральных наполнителей (песка, измельченного ракушечника), воды и неорганических красителей. В безобжиговых технологиях вода, гидратируя составляющие гидравлических вяжущих, необходима для искусственного создания камнеподобной структуры, из-за чего недостатком таких кирпичей является их низкая жаропрочность. При достижении критических значений, как правило, выше 300°С, запускается реакция освобождения химически связанной воды, из-за чего кирпич быстро утрачивает прочность.

Особенности технологии

На этапах подготовки сырья и формования заготовок безобжиговая технология напоминает изготовление блоков из бетона, однако исходный материал такого кирпича включает уплотняемый прессованием наполнитель — дробленый ракушечник, отходы камнепереработки и т. п. Поскольку вода расходуется лишь на гидратацию цемента, ее требуется значительно меньшее количество. Окончательная форма придается гиперпрессованием — сильным, до нескольких тонн на 1 кв. см, сжатием смеси в специальной форме, после чего изделия складируются или направляются для пропаривания с целью ускорения процесса приобретения требуемой прочности.

Простота технологии, обусловленная отсутствием дорогостоящих высокотемпературных этапов, позволила сделать ее повсеместно распространенной, зачастую в ущерб качеству готовой продукции.

Таковы основные материалы и технологии, применяющиеся для изготовления разнообразного кирпича, блоков и облицовочных материалов, использующихся в жилом и промышленном строительстве.

//www.youtube.com/watch?v=theYzuMyhIw

Какой раствор нужен для кладки кирпича

Правильно составленные кладочные растворы должны соответствовать следующим нормам:

  1. Грамотный выбор рецепта раствора для кладки, пропорций песка и цемента и объемов исходного сырья.
  2. Применение качественных компонентов.
  3. Тщательная подготовка материалов.
  4. Соблюдение технологии производства.
  5. Оптимальная пластичность смеси. Такой параметр способствует эффективному заделыванию углублений в кладочных слоях.
  6. Время твердения. Большие объемы раствора, который быстро твердеет, непригодны к использованию. Чтобы устранить такое явление, нужно добавить в состав известь.
  7. Повышенная прочность. Когда смесь застынет, прочностные характеристики цементных слоев будут увеличены, а стена из кирпича станет устойчивой к деформациям и другим негативным факторам.

Чтобы обеспечить эффективное образование твердой ЦПС, нужно грамотно выбрать пропорции раствора. В процессе реакции компонентов с водой увеличиваются прочностные показатели, а связующий компонент объединяет стройматериалы в цельную конструкцию.

Несмотря на используемую рецептуру, кладочный раствор и пропорции песка и цемента должны предусматривать наличие следующих ингредиентов:

  1. Вяжущая часть. В большинстве случаев применяется цемент для кладки, который начинает твердеть при взаимодействии с жидкостью, соединяясь с остальными частями раствора..
  2. Вещество-заполнитель. Предназначается для улучшения эксплуатационных свойств и увеличения объема смеси.
  3. Жидкость. Вода используется для реакции с вяжущей частью добавки и способствует нормальному протеканию гидратации.

Роль вещества с вяжущими свойствами могут выполнять следующие типы сырья:

  1. Портландцемент.
  2. Известь.
  3. Известково-цементная смесь.

Разбираясь, какой цемент лучше для кладки кирпича, необходимо учитывать тип задач, для которых он будет использоваться, и характеристики марки.

Цементный раствор для кладки кирпича должен содержать и дополнительные компоненты, в их числе:

  1. Добавки для повышения морозостойкости. Их задача заключается в предотвращении кристаллизации жидкости под воздействием мороза и нормализации гидратации.
  2. Пластифицирующие добавки. Способствуют удобоукладываемости рабочего состава и облегчают его эксплуатацию.
  3. Отвердители. Улучшают процесс полимеризации вяжущих добавок и уменьшают период набора прочностных показателей.
  4. Красители. С помощью цветных пигментов можно поменять гамму материала и улучшить эстетические свойства стены.

Конечная марка состава определяется пропорциями песка и цемента для кладки кирпича. По мере увеличения содержания песка марка снижается, а при увеличении доли цемента — повышается. Для замешивания растворов используют разные марки цементной-песчаной смеси для кладки кирпича, но наиболее часто встречается М75. В таком случае пропорции цемента и песка для кладки кирпича выбираются в соотношении 1:5:0,8.

Кладочный раствор может отличаться разным соотношением ингредиентов. Они выбираются с учетом назначения и сферы применения.

Известковый

Для возведения кирпичных заборов и стеновых конструкций принято использовать растворы для кирпичной кладки с высокой пластичностью. Поэтому в их состав добавляют известь, соединенную с песком. Сухие добавки тщательно перемешиваются, а потом заливаются жидкостью. Дальше ингредиенты еще раз перемешиваются до образования сметанообразной консистенции без комочков и твердых примесей.

Оптимальные пропорции выбираются из расчета 1 часть извести на 2-5 частей песка.

Цементный

Интересуясь, как приготовить раствор для кладки кирпича, пропорции песка и цемента нужно выбирать с учетом некоторых требований. В зависимости от марки второго компонента определяется соотношение ингредиентов: так, на 1 часть цемента может приходится 3-6 частей песка.

Цементно-известковый

Состав кладочного раствора на основе цементно-известковой смеси создается из следующих ингредиентов:

  1. Гашеная известь, разведенная в воде до густого состояния. Известковую массу тщательно процеживают.
  2. Сухой цемент на кладку и песок.

Каждая часть тщательно перемешивается. Наличие извести в составе цемента повышает пластичность смеси и позволяет использовать ее с любыми разновидностями кирпичей.

Простая смесь

Простую смесь создают на базе связывающей добавки и песка. В качестве первого может использоваться глина, но такой вариант востребован только для узкопрофильных задач.

Сложная смесь

Сложным замесом называются составы из разных добавок и вяжущей основы. К таковым относят цементно-известково-глиняные и другие растворы. Наличие глины в составе способствует легкой и аккуратной укладке.

Силикатный кирпич — что это такое, плюсы и минусы перед другими видами материала

В современном строительстве повсеместно используется силикатный кирпич: что это такое и каковы особенности этого материала, известно еще с XIX века. Именно в те времена была создана технология производства, активно использующаяся и в наше время. Естественно, некоторые процессы были автоматизированы, материалы изменены, но суть осталась прежней. И по сей день стены из силикатного кирпича считаются лучшим решением для строительства жилых домов.

Белый силикатный кирпич чаще всего используют при строительстве многоквартирных домов.

Создание и производство

По сути своей силикатный кирпич во многом схож с известняком — природным материалом, который с древних времен используется для строительства. Но известняк, как и все натуральное, довольно дорогой материал, поэтому именно в качестве альтернативы ему широко используют силикатные кирпичи.

Технология разрабатывалась на протяжении многих лет учеными из Европы и России. За основу был взят известково-песчаный раствор, который со временем заменили более влагостойким материалом — портландцементом.

Ответ на вопрос, из чего делают силикатный кирпич, прост. В его состав входит воздушная известь, вода и кварцевый песок. Сколько в кубе готового изделия каких компонентов, а также их пропорции — эти данные определяются государственным стандартом качества.

Этапы изготовления силикатного кирпича.

Процесс изготовления может проводиться по двум технологиям — с использованием пара или без него. Первый вариант предполагает пропорцию песка и извести 9:1, всю массу отпаривают под давлением в поддоне, вмешивая параллельно различные добавки. Следует учитывать количество извести в пачке, чтобы пропорция получилась правильной. В итоге создается силикатная масса, которую далее подвергают окрашиванию, прессовке и распределению по формам. Готовые изделия пропариваются в автоклавах, а затем в течение 12 часов сушатся на открытом воздухе. Второй метод — без пара — основывается на гашении извести в поддоне на протяжении 10 часов. Все дальнейшие действия идентичны тем, что применяют в первом методе. По второму способу чаще изготавливают силикатный кирпич, так как он считается более экономичным.

Если говорить об упрощенном формате описания того, как делают этот строительный материал, выделяют такие этапы:

  1. Смешивание ингредиентов. Определяется пропорция каждого компонента и добавок, затем все тщательно перемешивается.
  2. Прессовка состава. Он помещается в заранее подготовленные формы, в которых (в зависимости от типа технологической линии) может оставаться до завершения процесса производства.
  3. Обработка паром. Спрессованный состав отправляют на обработку паром под давлением.
  4. Контроль качества. Изделия проходят проверку качества перед отправкой потребителю.

Характеристики силикатного кирпича

Таблица характеристик силикатного кирпича.

Полнотелый силикатный кирпич выпускается в нескольких размерных стандартах. Чаще для таких изделий можно увидеть название «одинарный». Одинарный кирпич имеет габаритные размеры 25х12х6,5 см или 25х8,8х5,4 см. Существует также двойной силикатный кирпич, он утолщенный и обладает стандартными габаритами — 25х12х8,8 см. При планировании постройки можно рассчитать, сколько кирпича понадобится.

Еще одна характеристика данного строительного материала — полнотелость. Соответственно, существует полнотелый силикатный кирпич и пустотелый. Последняя разновидность более легкая, из-за чего ее все чаще используют для строительства многоэтажных зданий. Такой материал оказывает в разы меньшую нагрузку на фундамент. Единица изделия весит не более 4300 г, но по желанию заказчика производитель может внести изменения и изготовить кирпич с требуемыми параметрами.

Огромная ценность этого материала в строительстве объясняется его высокой прочностью на сжатие. Кирпич силикатный утолщенный полнотелый отлично подходит для строительства зданий различной этажности.

Еще одна особенность заставляет производителей постоянно изменять состав силикатного кирпича. Дело в том, что этот материал имеет низкую стойкость к воздействию влаги, и противостоять этой проблеме можно лишь с помощью специальных пропиток. Они позволяют защитить стены из силикатного кирпича от переизбытка влаги, но при этом оставляют поверхность дышащей, что гарантирует отсутствие конденсата внутри помещения. В составе нет вредных веществ, поэтому этот материал нашел активное применение в строительстве жилых домов.

Еще одна характеристика, благодаря которой кирпич силикатный утолщенный получил признание строителей, это отличная звуконепроницаемость.

Преимущества и недостатки

Как и у любого строительного материала, у силикатного кирпича есть свои плюсы и минусы. Если говорить о плюсах, нельзя не отметить:

  • морозостойкость;
  • повышенную звукоизоляцию;
  • устойчивость к негативным погодным условиям;
  • обширную цветовую палитру.

Кстати, пигмент в силикатный кирпич вмешивается на этапе производства, тогда как керамический окрашивается после. Благодаря этому первозданный внешний вид зданий, возведенных из силикатного кирпича, сохраняется дольше.

Обсуждая плюсы и минусы, нельзя выделить и несколько негативных сторон использования этого строительного материала:

  1. Невозможно применение для возведения цоколя и фундамента.
  2. Нельзя использовать для возведения труб, печей и каминов. Материал не выдерживает температуру свыше 550°С.

Доступность и положительные характеристики материала делают его достаточно популярным и востребованным.

Состав и свойства и Использование материала для строительства и облицовки фасада зданий +Видео

Силикатный кирпич в последнее время набирает все больших оборотов по популярности и востребованности на рынке строительных материалов.

Для его изготовления используют самые простые компоненты, а технология производства не отличается особой сложностью.

В связи с этим стоимость готовой продукции довольно приемлема, и это, скорее всего, и является залогом популярности материала.

Современный жилфонд, если брать за ориентир крайние 50 лет, практически на 4/5 всех построен из силикатного кирпича.

Общие сведения

Состав силикатного кирпича

Со времен начала производства данного строительного материала, его компонентный состав претерпел ничтожно мало изменений.

Итак, для его изготовления применяют:

  • Шлам белитовый;
  • Зола;
  • Шлаковый песок;
  • Смесь золы и шлака мелкофракционная;
  • Окись хрома;
  • Песок кварцевый – 80 – 90% от общей массы;
  • Гашеная известь гидратированная 10 – 15%;
  • Чистая вода – используется для придания смеси пластичности и ее увлажнения.

Классификация силикатного кирпича

  • Песчано-известковый – стандартный вид материала, состоит из 7 – 10% извести и 90 – 93% кварцевого песка;
  • Шлаково-известковый – изготавливают при помощи замены кварца пористым шлаком в количестве 88 – 97% и 3 – 12% извести;
  • Зольно-известковый имеет в составе 75 – 80% золы и 20 — 25% извести.

Размеры силикатного кирпича

Длина х ширина х толщина в мм:

  • одинарный (О) 250 × 120 × 65 имеет массу 3,5 – 3,8 кг;
  • уплотненный (У) 250 × 120 × 88 именуется также полуторным или модульным, обладает рифленой поверхностью, имеет массу до 4,3 кг.

С учетом сферы применения

Силикатный кирпич делится на:

  • «Л» Лицевой используется для облицовки силикатным кирпичом стен строения, должен иметь идеальную поверхность без дефектов. Такой материал производят гладким, декоративным, с имитацией сколов, рельефным.
  • «Р» Рядовой силикатный кирпич используется для кладки стен, после чего будет спрятан под облицовочными материалами, в связи с этим допустимо наличие сколов, трещин и шероховатостей на поверхности.

Преимущества силикатного кирпича

  • Высокий уровень поглощения шума;
  • Неподверженность образованию высолов;
  • Морозоустойчивость;
  • Вес готового здания на выходе получается небольшим, таким образом снижается нагрузка на основание дома;
  • Долговечность и надежность;
  • Экологичность;
  • Широкий выбор разновидностей.

Недостатки силикатного кирпича

  • Малые размеры кирпича требуют увеличения трудозатрат;
  • По сравнению с керамическим кирпичом, устойчивость к низким температурам, влаге и открытому огню ниже.
  • Материал нельзя применять для кладки печей, каминов, дымоходов, поскольку предельная температура использования составляет 500°C;
  • Не походит для применения в помещениях с высоким уровнем важности.

Производство

Процесс изготовления силикатного кирпича подразумевает тщательное очищение компонентов смеси от различных примесей. Затем массу спрессовывают и формируют заготовку блока. Следующим этапом идет процесс обработки сырца в автоклаве, где к нему применяют повышенное давление и высокие температуры.

Эти действия направлены на образование в растворе силикатокальциевых соединений, делающих материал устойчивым к растворению в воде. Кроме того, повышается уровень прочности и понижается коэффициент теплового расширения. В течение суток силикатные блоки застывают полностью, и стают пригодными для использования.

Для того чтобы придать раствору пластичности и текучести, производители добавляют различные компоненты. Их действие направлено на вытеснение воздуха из пор, предотвращение расслоение раствора при обработке в автоклаве.

Технические характеристики состава и свойств силикатного кирпича

С учетом популярности силикатного кирпича в наших климатических зона, которые не отличаются теплотой в холодное время года, а тем более в северных регионах, остро стоит вопрос о придании материалу большей морозоустойчивости. Стоит отметить, что классический состав кирпича подразумевает выдержку циклов замораживания/размораживания – до 30. Добавления в состав полимерных компонентов дает возможность увеличит их до 50.

Использование особых растворов красителей на минеральной основе, которые отличаются устойчивостью к наличию щелочи в окружающей среде, дает возможность значительно расширить ассортимент силикатных блоков для строительства домов. Краситель применяют также при производстве белого силикатного кирпича.

Содержание в смеси белого кварца и извести, позволяет получить на выходе именно белые блоки. Но в процессе эксплуатации построенных домов из силикатного кирпича, материал поглощает пыль, а известь вымывается дождевыми водами и блоков. В результате кирпич приобретает сероватый неприглядный оттенок.

Поэтому, для того чтобы этого не случилось, производители подмешивают в состав окись титана. Именно это компонент позволяет силикатному кирпичу оставаться белым продолжительное время.

Дорогостоящие сорта силикатного кирпича от известных европейских производителей наделены абсолютной устойчивостью к ультрафиолету.

Связано это с тем, что в состав пластичной массы добавляют такие компоненты как:

  • На 1 м3 смеси – максимум 5 кг портландцемента;
  • На 1 м3 смеси – максимум 5 кг белого цемента из глинозема;
  • 0,5 – 10 кг полимеров в виде порошка на основе винилароматического спирта и метакрилатов.

Данный состав кирпича белого силикатного полнотелого позволяет на протяжении нескольких десятилетий не терять изначального цвета и насыщенности оттенков.

Способность силикатных блоков сохранять тепло делают их весьма привлекательным материалом для строительства жилья. Самый простой по составу кирпич имеет довольно высокий процент теплопроводности. Примечательно, что с более высоким уровнем плотности материала, этот коэффициент понижается. Показатели КТ для стандартного силикатного кирпича составляют 0,55 Вт/ М х Со. Кладка силикатного кирпича обладает тенденцией к снижению этих показателей до 22 – 29%, в связи с повышенным содержанием цементного раствора в швах.

Благоприятный климат в домах из силикатного кирпича напрямую зависит от уровня паропроницаемости. Средний показатель находится на уровне 10 – 12 мг/м х ч х Па. Именно эти значения обеспечивают способность стен дышать, создавая условия проживания близкие к строениям из древесины.

Увеличить теплопроводимость силикатного кирпича можно при помощи некоторых способов:

  • Добавление в состав компонентов, увеличивающих пористость материала, и уменьшающих тем самым его плотность;
  • Формовка в блоках специально созданных пустот, которые понижают показатели проводимости тепла;
  • Добавление гидрофобных компонентов и теплоизолирующее покрытие внешней поверхности силикатного кирпича.

Как видите, прочность силикатного блока напрямую зависит от его плотности, веса и устойчивости к воздействию внешней среды. Чем плотнее материал, тем выше показатели устойчивости к морозам, и ниже к поглощению влаги. Стандартный силикатный кирпич, имеющий класс плотности 1,6 – 1,8 способен абсорбировать от 10 до 14% воды, а свойства сохранять тепло снижаются на 30%.

Примечание. Некоторые виды силикатного кирпича производят из перекаленного керамзитного песка, который сам по себе имеет высокий уровень теплоизоляции, и кроме того, окрашивает материал в чудесный кофейный цвет.

Прочность и показатели поглощения воды у такого кирпича более низкие, нежели у стандартных видов, но для облицовочного материала это не играет особой роли.

Особенности состава для изготовления силикатного кирпича

Размер фракций кварцевого песка в значительной степени влияет на показатели прочности силикатного кирпича. Таким образом, мелкофракционный песок дает возможность получить на выходе плотный и прочный материал, который, к сожалению, не может похвастаться особой паропроницаемость, и не подойдет для строительства жилья, поскольку он не обладает способностью поглощать вяжущий раствор. Крупнофракционный песок просто необходимо добавлять в состав смеси в определённом количестве, для получения качественного продукта.

Примечание. Перед применением песок очищают от слюды и глины, вкраплений серы и органики.

Отдельно пунктом контроля над качеством смеси для производства силикатного кирпича является чистота извести. Допускается применение частично гашеной или негашеной извести. Но, зачастую применяют гидратную гашеную форму. Содержание окиси магния в смеси должно быть на уровне не больше 5 кг на 1/2 м3 извести.

Морозоустойчивость смеси повышают добавлением продуктов переработки отходов алюмощелочи. Показатели устойчивости к низким температурам повышается на 30 – 35%. Также, появляется возможность повысить уровень сохранения тепла на 10 – 12%.

Вес силикатного кирпича

Современный стандарт определяет семь классов плотности силикатного кирпича, от которой и зависит его вес. Легкие виды материала весят до 1000 кг/м3, самые тяжелые –2200 кг/м3. Кроме того, плотность материала определяет марку силикатного блока. Кирпич силикатный утолщенный применяют для строительства несущих конструкций многоэтажек, легкий блок походит для возведения стен. Силикатный пустотелый кирпич используют для теплоизоляции, а также в качестве облицовки стен.

Эксперты строительной сферы прогнозируют, что силикатный кирпич еще долгое время будет оставаться на пике популярности, поскольку аналогов пока не существует. Кроме того, развитие производственных технологий не стоит на месте, с каждым годом появляются улучшенные виды материала, более качественные и по сниженной цене.

Силикатный кирпич – обзор

6.8.2 Высокотемпературная карбонизация (ВТК)

Высокотемпературная карбонизация проводится при температуре от 900 до 1200°C. Основной целью этого процесса является получение твердого некреативного кокса, подходящего для металлургических применений. В частности, кокс, полученный при температуре 900°C, подходит для применения в литейном производстве, в то время как кокс доменной печи производится при температуре от 950 до 1050°C. Еще при более высокой температуре 1100–1200 ° C кокс производится методом коксовой печи Beehive Coke и зарезервирован для некоторых специальных применений.В Таблице 6.12 ниже показаны спецификации ISI коксов, полученных в процессе HTC.

Таблица 6.12. Свойства кокса (спецификация ISI)

9001 2,0%
0,70% (максимум)
фосфор в кокса 0,30% (максимум)
Пористость 35 — 48%
Micum-index на 40 мм 75%
Micum-индекс ниже 10 мм 14% (максимум)
Shatter Index на 38 мм 85 % (максимум)
Индекс разбитости на 12.5 мм 97 (минимум)
Коэффициент стабильности по Гавену на 1 дюйм 40 минимум

На практике для получения кокса с указанными характеристиками смешивают угли разных сортов. Для этого необходимо знание коксохимических свойств различных углей. Как правило, коксующиеся свойства угля ухудшаются при хранении, и если не принять надлежащих мер предосторожности для предотвращения окисления, то будет установлено, что кокс, полученный в процессе HTC, имеет более низкое качество.

Дилатометрические исследования в постпластической зоне показывают наличие двух пиков скорости сокращения, связанных с первичным и вторичным влиянием, вызывающим трещины. Основная сила, образующая трещины, имеет тенденцию контролировать размер кусков на выходе из коксовой печи. Второе влияет на менее грубую систему трещин, которые проявляются только при более сильных нагрузках на образованные таким образом куски, как, например, при испытании на разрушение; отсюда взаимосвязь между высотой первого и второго пиков на кривой скорости усадки и размером кокса и прочностью на разрушение соответственно.Ни коксовая мелочь, ни антрацит не проявляют сжатия в области первого пика сжатия, в то время как при температуре второго пика или вблизи нее антрацит сжимается. Если вышеуказанное соотношение верно, то добавление антрацита или мелочи к коксующемуся углю должно уменьшить первый пик и увеличить средний размер кокса, получаемого из такой смеси. Точно так же уменьшение второго пика за счет добавления мелкой мелочи должно привести к улучшению индекса разрушения кокса. Однако антрацит, который не может в такой же степени повлиять на второй пик, должен оказывать заметное влияние.Все эти постулаты проверены экспериментально. Кроме того, было показано, что кальцинирование антрацита и снижение содержания в нем летучих веществ постепенно снижает его второй пик скорости усадки. Сравнение коксов, приготовленных без каких-либо добавок, с необработанным антрацитом и с прокаленным антрацитом, показало, что необработанный антрацит влиял только на средний размер, тогда как прокаленный антрацит в большей степени увеличивал средний размер и улучшал ударопрочность, подтверждая тем самым предполагаемую взаимосвязь.Однако количество бриза и антрацита, которые могут быть включены в смесь, может быть ограничено их влиянием на стойкость к истиранию; оба вызывают ухудшение после определенных уровней добавления, в зависимости также от сортности. При использовании высоколетучих углей компенсировать это могут более текучие низколетучие энергетические угли, и там, где необходим контроль размера, прочности и стойкости к истиранию, эти энергетические угли выполняют важную функцию. Классификация по размеру модификатора коксования важна, и обычно он тонко измельчен.Крупные инертные частицы неправильной формы создают напряжения и распространяют трещины по мере того, как полукокс сжимается вокруг них, ослабляя коксовый продукт и снижая его стойкость к истиранию, тем самым ухудшая фактор, а не улучшая свойства.

Исследование пилотной установки HTC, проведенное Dasgupta et al (CFRI, Dhanbad), выявило критические параметры конструкции и эксплуатации. На рисунках 6.48 и 6.49 показан вид этой пилотной установки, а на рисунке 6.50 показана схема извлечения побочных продуктов. На этом заводе батарея печей состоит из трех печей 14 в., 16 дюймов и 18 дюймов средней ширины, 4 фута в высоту и 9 футов в длину. Печи построены из чистого силикатного кирпича и имеют емкость 980, 1100 и 1180 кг угля на одну загрузку. Печи по-прежнему комбинированного регенеративного типа с общим газовым обогревом, и каждая печь снабжена 8 нагревательными желобами, 4 на напорной и 4 на коксовой стороне, и 2 самоочищающимися дверцами, 2 загрузочными отверстиями и 1 подъемной трубой (для выхода газообразные продукты). Каждая нагревательная стенка снабжена регенераторной камерой, состоящей из двух частей, для облегчения нагрева как газа, так и воздуха в случае сжигания обедненного газа.Механизм реверсирования нагревательного газа в основном работает, и реверсирование производится каждые 30 мин. Отработанные газы регенераторов поступают в нижеупомянутый дымоход через тепловые коробки и выводятся в атмосферу. Суточная пропускная способность батареи в сухом состоянии составляет около 3500 кг при верхней заправке и 3850 кг при штемпельной заправке с температурой дымовых газов. 1250°С. Время карбонизации для 14-, 16- и 18-дюймовых печей составляет около 14, 17 и 19 часов соответственно. Тележка с электроприводом, снабженная дверным экстрактором, выталкивает шихту из печей на облицованный кирпичом коксовый причал через направляющую для кокса.Раскаленный кокс гасится водой из шланга. Таранная машина также снабжена выравнивателем и устройством для штамповки или сжатия шихты. Штампованная шихта вводится в печь сбоку. Кокс с пристани может быть доставлен в систему просеивания кокса для разделения на фракции размером + 38 мм, 40–13 мм и 18–13 мм или может быть просеян вручную до большего диапазона размеров от 6 до 0,5 дюйма. , как это обычно делается.

6.48. Вид на пилотную батарею со стороны толкателя.

6.49. Побочный завод.

6.50. Технологическая схема секции побочного продукта пилотной установки высокотемпературной карбонизации.

Газообразные продукты карбонизации поступают через чугунный подводящий патрубок и газопроводы (4 шт.) к первичным охладителям (конденсаторам вертикальным трубчатым диаметром 400 мм, высотой 600 мм и площадью поверхности охлаждения 30 м 2 в поверхн. циркуляция материала внутри труб) по одной на каждую печь для конденсации смолы и щелока в газах.Выходящие газы из первичных охладителей смешиваются и проходят через обычный электростатический детарер для удаления смолистого тумана, все еще остающегося в газе. В детарере подается напряжение около 30 000–40 000 В. Затем газы всасываются радиальным дымососом (предусмотрен также один резервный), который подает около 250 мм водяного столба в конечный охладитель (вертикальный трубчатый конденсатор диаметром 4000 мм, высотой 5000 мм и площадью охлаждения 25 м 2 ) при газы проходят через аммиачный скруббер с 1 дюйм.берл-седла в двух секциях; вода распыляется сверху со скоростью 25 галлонов/ч (диаметр 400 мм, высота 10 000 мм, площадь поверхности 260 м 2 ).

Содержащиеся в газе NH 3 и часть H 2 S поглощаются водой, и эта вода из скруббера уходит в канализацию. Наконец, газы поступают в газгольдер емкостью 3 объемом 150 м, из которого часть газа возвращается в печи для нагрева. Предусмотрена циркуляция части газа в основной газовый поток перед дымососом для регулирования всасывания дымососа.Конденсированная смола и щелок из газопровода собираются в резервуаре для сбора смолы. Конденсат из охладителей, электродетарера и эксгаустера собирается в низкоуровневой емкости и перекачивается обратно в емкость для улавливания гудрона, откуда поступает в приемную емкость (диаметр 1000 мм, высота 1200 мм) и перекачивается в декантер, в котором деготь и ликер разделяются под действием силы тяжести. Диаметр декантера 800 мм, высота 6500 мм. Густая смола со дна собирается в цилиндрический накопительный бак, а раствор из верхней части декантера переливается в промежуточный сосуд, где постоянный поток возвращается в приемный бак и соединяется с основным потоком конденсата.Избыток жидкости из промежуточного сосуда может быть слит. Часть раствора из верхней части декантера нагревается за счет рециркуляции в конической нижней части перед тем, как перекачивается в восходящие трубы для распыления. На рис. 6.51 показаны результаты карбонизации в трех печах. На прогресс карбонизации указывает зависимость температуры коксовой массы от времени для трех печей при температуре дымовых газов около 1250°С. Центр коксовой массы остается при температуре около 100°C в течение 4, 6 и 10 ч для 14, 16 и 18 дюймов.широкие печи.

6.51. Скорость карбонизации в трех печах.

Более или менее такая же практика используется в реальных коксовых печах на сталелитейных заводах, но для извлечения побочных продуктов на начальной стадии используется промывочное масло для извлечения «бензольной» или легкой нефтяной фракции (кипящая 170 °С). Эта фракция преобладает в бензоле (70%), толуоле (20%) и ксилоле (4%). и имеют коммерческое значение для извлечения этих химикатов, встречающихся в высоких концентрациях на первой стадии.Промывочное масло обладает свойством растворять BTX, его можно регенерировать и использовать снова. Стандартная промывочная нефть – нефтеперегонный завод, фракция 230–300°С. Для извлечения бензола путем абсорбции были предложены различные типы масел. Так, были предложены тетралин, каменноугольное масло (креозотовая фракция), зеленое антраценовое масло и различные нефтяные фракции, но из них получили повсеместное применение только креозотовое масло и нефтяное масло. Работа в CFRI, Дханбад также привела к выбору выбранных фракций HTC и LTC гудрона для извлечения бензола.Фракции смолистого масла HTC оказались более эффективными, чем нефтяное масло, для поглощения бензолов (90–95% газа) в последних исследованиях. Характеристики низкотемпературного дегтярного масла сравнимы с показателями высокотемпературного дегтярного масла в отношении характеристик поглощения бензола.

Что такое силикатный кирпич? – Rampfesthudson.com

Что такое силикатный кирпич?

Кирпич из силиката кальция (песчаная известь и кремневая известь) изготавливается путем смешивания извести, песка и/или дробленого кремнезема или кремня вместе с достаточным количеством воды, чтобы смесь можно было формовать под высоким давлением.У них также нет «огненной кожи», как у глиняного кирпича.

Когда впервые начали использовать кирпичи из силиката кальция?

Кирпич из силиката кальция был изобретен и запатентован в Великобритании в 1866 году, но, как и другие британские изобретения, он впервые был разработан в коммерческих целях за границей, в данном случае в Германии, в конце девятнадцатого века и только в начале нынешнего века. отправляйтесь в Великобританию.

Силикат кальция — это плохо?

Силикат кальция, включая синтетический силикат кальция, обычно считается безопасным при использовании в качестве средства против слеживания в количествах, не превышающих 5 процентов в разрыхлителе, два процента в других пищевых продуктах, два процента в кормах для животных по весу, что регулируется FDA в Кодексе. Федеральных правил.

Что такое песочный кирпич?

Цементно-песчаные кирпичи, используемые в строительстве различных жилых и коммерческих зданий, изготавливаются из цемента, песка и других материалов, чтобы обеспечить стабильные стандарты качества и производительности, а также соответствие эстетическим стандартам для различных строительных проектов.

Что делает силикат кальция?

Силикат кальция используется в качестве антислеживателя при приготовлении пищи, включая поваренную соль, и как антацид.

Водонепроницаемы ли плиты из силиката кальция?

Плиты из силиката кальция в строительстве Раньше плиты из силиката кальция использовались для внутренних перегородок и потолков, но позже они широко используются для облицовки стен, так как они водонепроницаемы, легки, имеют большие размеры и просты в установке; даже это решение для наклонных и изогнутых непрозрачных стеновых поверхностей.

Что такое обычный кирпич?

Обычные кирпичи изготавливаются из основной кирпичной глины без каких-либо попыток контроля цвета или специальной обработки поверхности. Они могут различаться по цвету и фактуре в пределах одного кирпича. Большинство из них красные, цвет обусловлен содержанием железа в глине. Размеры могут даже различаться в пределах групп одного и того же общего кирпича.

Прочный ли силикат кальция?

Эти силикаты кальция обеспечивают большую прочность, которой славятся продукты из портландцемента.

Что такое силикатно-кальциевый цемент?

Цементы на основе силиката кальция (CSC), включая минеральный триоксидный заполнитель (MTA), представляют собой самотвердеющие гидравлические цементы. 1 Порошок CSC состоит в основном из двухкальциевого и трехкальциевого силиката.

Каковы преимущества кирпича из силиката кальция?

Кирпич из силиката кальция имеет много преимуществ при использовании в каменной кладке, а именно: Для нанесения штукатурки на кирпич из силиката кальция требуется очень меньше раствора.Цвет и текстура этих кирпичей равномерны. Прочность на сжатие силикатного кирпича составляет около 10 Н/мм 2 , поэтому он хорошо подходит для многоэтажных зданий.

Какую воду вы используете для изготовления силикатного кирпича?

Для приготовления кирпича из силиката кальция следует использовать чистую воду. Морская вода или вода, содержащая растворимые соли или органические вещества более 0,25%, не подходят. Пигменты обычно используются для придания цвета кирпичам. Их добавляют к песку и извести при перемешивании.

Какая часть силикатного кирпича скрепляет его?

Во время отверждения часть извести вступает в реакцию с кремнистым заполнителем с образованием гидрата силиката кальция, который связывает кирпич. Термин «песчаная известь» используется для описания кирпичей из силиката кальция, в которых только природный кварцевый песок содержит кремнистую часть сырьевых ингредиентов.

Какие кирпичи изготавливаются из песка и извести?

Кирпичи из силиката кальция

изготавливаются из песка и извести и широко известны как силикатные кирпичи.Эти кирпичи используются для различных целей в строительной отрасли, таких как декоративные работы в зданиях, каменные работы и т. д. Силикатный кирпич широко используется в европейских странах, Австралии и странах Африки.

https://www.youtube.com/watch?v=553Clfr54go

«Исследование некоторых видов сырья для производства силикатного кирпича» Чарльза Э. Шульце

Аннотация

«Способность кремнезема выдерживать нагрузку с точностью до нескольких градусов его точки плавления и его стойкость к сравнительно высоким концентрациям оксида железа и извести позволили ему сохранить свои позиции огнеупора номер один для металлургических заводов.Подсчитано, что не менее половины объема огнеупоров, используемых на сталелитейном заводе, составляют силикатные кирпичи. Следовательно, производство кремнеземистых огнеупоров представляет собой отрасль промышленности, имеющую большое значение.

Сырье, пригодное для производства силикатного кирпича, широко распространено, но только небольшое количество месторождений используется в коммерческих целях по тем или иным причинам.

Многие рабочие перечисляют свойства сырья, необходимые для его использования в производстве силикатного кирпича.Списки важных свойств поразительно похожи. Порядок важности менее определен, а причина каждого свойства и корреляция между свойствами сырья и желаемыми свойствами готового продукта сильно запутаны, а отчеты часто противоречивы.

В сообщениях о том, что определенное сырье очень подходит для производства силикатного кирпича, редко указывается точный тип кирпича, который должен быть изготовлен из этого материала. Кирпич, не подходящий для одного применения, может дать превосходные результаты в другом.Для непрерывного использования при очень высоких температурах кирпич из чистого кристобалита может быть предпочтительнее кирпича из чистого тридимита, и даже непрореагировавший кварц в некоторых случаях является превосходным огнеупором.

Однако, по-видимому, в настоящее время все согласны с тем, что в качестве общего правила желателен высокий процент тридимита из-за того факта, что с кирпичом очень часто неправильно обращаются при использовании. Кирпич с высоким содержанием тридимита более «защищен от дурака», чем кирпич, содержащий только кварц и кристобалит….

Ввиду существующих в литературе противоречий было решено сравнить с помощью рентгеновского спектрометра южноафриканский силкрит с некоторым американским сырьем по скорости превращения в тридимит» — Введение, стр. 1, 2, 4.

Рекомендуемая ссылка

Шульце, Чарльз Э., «Исследование некоторых видов сырья для производства силикатного кирпича» (1951). Магистерские диссертации . 2985.
https://scholarsmine.mst.edu/masters_theses/2985

Вопрос: Как сделать кирпичи из песка

Добавьте девять частей песка в ведро для смешивания.Всыпьте одну часть извести в ведро для смешивания. Перемешивайте ингредиенты, пока они не станут однородными. Вылейте смесь в форму для кирпича. Нажмите на смесь, используя твердую поверхность для увеличения давления. Вынесите смесь на воздух.

Из какого песка делают кирпичи?

Слегка крупнозернистый равномерный природный песок лучше всего подходит для кладки блоков и кирпича. Натуральный песок, как правило, однороден и дает прочный свежий продукт. Убедитесь, что природный песок не содержит глины.

Как изготавливают силикатный кирпич?

На первом этапе берут подходящие пропорции песка, извести и пигмента и тщательно смешивают с 3-5 % воды.Тогда получается паста с формуемой плотностью. Смесь формуется в кирпичи с помощью пресса с вращающимся столом, который использует механическое давление для прессования кирпичей.

Ты умеешь делать кирпичи сам?

Хотя глина является лучшим материалом для изготовления кирпичей, можно с разной степенью успеха делать кирпичи из других типов почвы. Вы можете создать более прочный кирпич, добавив солому в процессе смешивания. Это добавляет волокнистую текстуру, очень похожую на современное стекловолокно.

Можно ли из песка делать кирпичи?

Песок является основным ингредиентом для изготовления всех кирпичей. Существует множество разновидностей кирпича. Силикатный кирпич производится без воды. Процесс химического отверждения можно ускорить с помощью пара.

Из чего делают кирпичи?

Сырье Основным ингредиентом большинства кирпичей является глина. Так было всегда. Существуют определенные виды глинистых минералов, которые больше подходят для изготовления кирпичей, и часто расположение глины может влиять на цвет конечного продукта.

Как вы делаете кирпичи из силиката кальция?

Для изготовления кирпичей из силиката кальция кварцевый песок смешивают с известью с высоким содержанием кальция при соотношении извести и песка 10 или 20. Затем смесь прессуют в формы и «автоклавируют» при температуре около 170°C (340°F) в течение нескольких часов. .

Для чего используется силикатный кирпич?

Силикатный кирпич имеет более однородный внешний вид и более гладкую поверхность, чем обычный обожженный глиняный кирпич, а это означает, что он не требует штукатурки при использовании для стен.Кроме того, силикатные кирпичи очень прочны, поэтому хорошо работают в качестве несущих элементов.

Что такое поротермический кирпич?

Глиняные кирпичи Porotherm представляют собой глиняные кирпичи с горизонтальными или вертикальными отверстиями. они изготавливаются различных размеров (обычный размер 400х200х200 мм) из природной глины, угольной золы, рисовой шелухи и гранитного шлама. Термин «поротерм» используется для этого типа кирпича из-за его желаемых теплоизоляционных характеристик.

Дешевле ли делать кирпичи своими руками?

Кирпичи стоят денег, чтобы сделать Настоящие кирпичи должны быть сформированы и отправлены в виде отдельных частей, что делает их общую стоимость выше, чем стоимость бетона.Поскольку бетон не требует больших трудозатрат на производство, его сырая форма относительно недорога, особенно если вы сами смешиваете его в тачке.

Как вы делаете кирпичи ручной работы?

Смешайте почву и воду в густую грязь. Добавьте немного песка, затем смешайте солому, траву или сосновые иголки. Разлейте смесь по формочкам. Выпекайте кирпичи на солнце в течение пяти дней или около того.

Можно ли делать кирпичи без песка?

Укладка брусчатки без песка Хотя некоторые люди укладывают брусчатку без песка, они делают это на свой страх и риск.Укладка тротуарной плитки без гравийной основы или других мелких стабилизирующих материалов означает, что кирпичи со временем осядут и сдвинутся. Когда кирпичи смещаются или тонут, они создают неровную поверхность, о которую можно споткнуться.

Как сделать блоки из песка?

Очень дешево – купите деревянные рейки (6 шт. в упаковке). Я разрезал наждачную бумагу так, чтобы она поместилась только внутри области дерева. Нанесите тонкий слой столярного клея на лицевую сторону деревянного бруска. Поместите слой вощеной бумаги поверх деревянного бруска.Добавьте ручку деревянного шарика к задней части каждого блока с помощью столярного клея. Играй, играй, играй!.

Чем полезен песок пустыни?

По мнению исследовательской группы, большое количество пустынного песка делает Finite экономически конкурентоспособным по сравнению с бетоном, но, что более важно, он может помочь спасти миллионы хрупких водных экосистем по всему миру.

Какое сырье используется для производства кирпича?

Обычно кирпичи содержат следующие ингредиенты: Кремнезем (песок) – от 50% до 60% по весу.Глинозем (глина) – от 20% до 30% по массе. Известь – от 2 до 5% по массе. Оксид железа – ≤ 7% по массе. Магнезия – менее 1% по массе.

Кирпичи сделаны из цемента?

Сырье: бетонные блоки изготавливаются из смеси песка, заполнителя и цемента. Первичным заполнителем обычно является известняк.

Из чего сделан красный кирпич?

Три вещи определяют прочность самого кирпича. Глиняная смесь, уплотнение и обжиг. Изготовленные кирпичи содержат от 50% до 60% кремнезема (песок), от 20% до 30% глинозема (глина), от 2% до 5% извести, до 7% оксида железа и немного магнезии.Во многих местах местные жители просто используют то, что им доступно.

Как производится силикат кальция?

Силикат кальция получают из извести, соляной кислоты и силиката натрия. Негашеную известь обрабатывают соляной кислотой для получения хлорида кальция. Раствор хлорида кальция затем обрабатывают прозрачным силикатом натрия после того, как силикат кальция выпадет в осадок.

Как определить, является ли кирпич силикатным?

В естественном состоянии кирпичи из силиката кальция имеют цвет от белого до кремово-белого, но добавление охры (желтовато-желтого или кремового цвета), оксидов железа (розового, красного, коричневого или черного) или оксида хрома (зеленого) может позволить очень широкий спектр цветов для производства.

Что такое силикатно-кальциевый цемент?

Цементы на основе силиката кальция (CSC), включая минеральный триоксидный заполнитель (MTA), представляют собой самотвердеющие гидравлические цементы. 1 Порошок CSC состоит в основном из двухкальциевого и трехкальциевого силиката.

Какой тип кирпича самый прочный?

Инженерные кирпичи

относятся к классу A или классу B, причем класс A является самым прочным, а класс B встречается чаще. Инженерный кирпич класса А имеет прочность на сжатие более 125 Н/мм² и водопоглощение менее 4.5%.

Какой кирпич лучше для строительства?

Во всех аспектах зольные кирпичи лучше, чем глиняные. Они экологически чистые, потому что максимальное содержание золы, а кирпичи из летучей золы обладают большей прочностью по сравнению с красными кирпичами. Мы можем выбрать кирпич из летучей золы, который является лучшим кирпичом для строительства дома.

Что такое кирпичная облицовка?

Кирпичная облицовка

представляет собой тонкие срезы настоящего кирпича, взятые с лицевой (лицевой) стороны кирпича, обычно толщиной 18 мм, которые доступны в виде лицевой (лицевой) или угловой (лицевой + боковой).

Новые машины для производства силикатного кирпича и блоков 2020 модельного года

В новом 2020 модельном году наша компания запускает новую серию прессов для производства силикатного кирпича.

В продуктовую линейку войдут как высокопроизводительные прессы простого действия серии «TITAN S», так и обновленные прессы серии «TITAN D».

Наиболее значимым событием мы считаем запуск совершенно нового пресса TITAN 900S, предназначенного для серийного производства силикатного кирпича и силикатных блоков.Пресс TITAN 900S способен производить до 10 000 стандартных кирпичей в час. В конструкции пресса применено большое количество нововведений:

  1. В кирпичном прессе TITAN 900S применены сервоприводы каретки подающего устройства, что обеспечит быстрое и точное позиционирование каретки.
  2. В кирпичном прессе TITAN 900S применена новая конструкция системы подачи сырья с сервоприводом, что обеспечит максимально точную и плавную регулировку частоты и амплитуды движений.
  3. В прессе для силикатного кирпича TITAN 900S мы полностью переработали гидравлическую схему, которая теперь обеспечивает высокую энергоэффективность и гибкость в настройках.
  4. Новая конструкция пресса значительно упрощает процесс обслуживания.
  5. Гидравлическая станция теперь расположена рядом с исполнительными механизмами, что снизит риск кавитационного воздействия и повысит общую надежность системы.
  6. Мы используем наш новый и быстрый механизм смены пресс-форм, который значительно сокращает время перенастройки пресса.

Гидравлический пресс для производства силикатного кирпича и блоков TITAN 900S – это новая страница в истории нашей компании. Этот пресс будет конкурировать со всеми известными европейскими брендами по своим технологическим достижениям и эффективности.

Модельный ряд прессов для силикатного кирпича двойного действия также имеет ряд обновлений. Важнейшим событием в этой области является появление полностью переработанных прессов серии TITAN DH. Нами разработана целая серия моделей с увеличенным ходом цилиндра и высотой загрузки сырья для производства высококальциево-силикатных блоков, в том числе самая популярная на сегодняшний день позиция – силикатные панели для перегородок.Прессы серии TITAN DH теперь могут производить изделия высотой 250 мм и более.

* Так же готовы изготовить прессы с большей высотой изделия после предварительного согласования технических требований с заказчиком.

Прессы двойного действия для высоких продуктов получили новые, еще более мощные гидравлические станции и оптимизированные гидравлические схемы, обеспечивающие высокую производительность, энергоэффективность и надежность.

Все кирпичные прессы новой серии оснащены автоматическими укладчиками кирпича и блоков на базе роботизированных манипуляторов или портальных систем.Наши системы управления прессами теперь легко интегрируются в SCADA, и их можно дистанционно контролировать и реконфигурировать через Интернет.

Знакомство с кирпичами из силиката кальция

Проект жилого дома, построенного из кирпича из силиката кальция

Некоторое время назад нас попросили исследовать структурные трещины в крупном жилом комплексе в Уэст-Мидлендсе.

При просмотре схемы и обнаружении трещин на здании у меня возникло сильное подозрение, что здание было построено из силикатных кирпичей, но следует отметить, что не существует окончательного теста на месте для определения силикатных кирпичей; положительная идентификация может быть получена только после лабораторного анализа, особенно XRD (рентгеновской дифракции), где пики как кварцита, так и кальцита положительно подтвердят структуру силиката кальция.Тем не менее, базовое понимание этих блоков и их свойств может в некоторой степени помочь в правильной идентификации сайта. Поскольку мы знаем, что существует ряд известных проблем, связанных со строительством из силикатного кирпича, было крайне важно определить форму каменной конструкции.

Кирпич из силиката кальция (песчаная известь и кремневая известь) изготавливается путем смешивания извести, песка и/или дробленого кремнезема или кремня вместе с достаточным количеством воды, чтобы смесь можно было формовать под высоким давлением.Затем кирпичи обрабатывают в автоклаве с паром, чтобы известь вступала в реакцию с кремнеземом с образованием гидратированных силикатов кальция. Пигменты можно добавлять на этапе смешивания. В естественном состоянии кирпичи из силиката кальция имеют цвет от белого до кремово-белого, но добавление охры (охристого или кремового цвета), оксидов железа (розового, красного, коричневого или черного) или оксида хрома (зеленого) может позволить очень большое разнообразие цветов для производства.

Тщательный осмотр кирпичей показал, что они представляют собой мелкие частицы кремня размером до 3 мм.

Это согласуется с кирпичом из силиката кальция, как и тот факт, что поверхностная царапина кирпича показала, что они чрезвычайно мягкие. У них также нет «огненной кожи», как у глиняного кирпича. Их часто путают с бетонными кирпичами, но они намного тверже и не так легко царапаются. Наконец, фактором, изменившим баланс вероятностей в пользу кирпичей из силиката кальция, была цветовая разница ниже и чуть выше уровня DPC. Кирпич из силиката кальция имеет склонность во всех цветовых вариантах довольно заметно темнеть при намокании.Более влажные кирпичи ниже уровня DPC и чуть выше уровня dpc (где dpc был соединен мостом) заметно темнее.

Подробнее здесь

Состав кирпичей — функция ингредиентов

Кирпичи представляют собой прямоугольные единицы строительного материала. Кирпич используется в строительстве каменной кладки, стен и тротуаров. Он используется в качестве заменителя камня, где камень недоступен. Кирпичная крошка часто используется в качестве крупного заполнителя в бетонной смеси.

Рис. Сырой (зеленый) кирпич

Процентное содержание составляющих кирпича (по весу)

Кирпич состоит из шести основных компонентов.Общий процент этих ингредиентов в кирпичем указан ниже:

1
Ингредиент
7 5 диоксида кремния (SIO 2 ) 5 оксид железа (FE 2 O 3 )
процент в кирпича
55%
глинозема (AL 2 O 3 ) 30%
8%
5 %
1%
1% 1%
0 Главный ингредиенты кирпича и их функции

диоксида кремния (песок) и оксид алюминия (глиняная) , эти два являются наиболее важными ингредиентами кирпичной глины.При смешивании с водой в надлежащих пропорциях приобретает пластичность. Пластичная масса легко формуется и сушится. Он не должен подвергаться растрескиванию, усадке или короблению.

Глинозем

Глинозем является основным компонентом глины. Он действует как вяжущий материал в сырцовом кирпиче. Кирпичная глина пластична из-за наличия глинозема. Эта пластичность обеспечивает возможность формовки кирпичей. Избыточное количество глинозема в глине может привести к усадке, деформации или растрескиванию кирпича при высыхании и обжиге, как и любой другой вяжущий материал.

Рисунок: Глина для изготовления кирпичей

Кремнезем

Кирпичи хорошего качества содержат 50-60% кремнезема. Он присутствует как в свободном, так и в комбинированном виде. По мере высвобождения песок остается механически смешанным с глиной. В комбинированной форме он реагирует с оксидом алюминия с образованием алюмосиликатов. Силикагель предотвращает растрескивание, усадку и коробление сырцового кирпича. Чем выше доля песка, тем более стройным и однородным по текстуре будет кирпич. Однако избыток кремнезема разрушает сцепление между частицами кирпичной глины и делает кирпич хрупким и слабым.Долговечность кирпича во многом зависит от правильного соотношения кремнезема и глинозема.

Рисунок: Песок

Известь

Кирпичи должны содержать небольшое количество мелко измельченной извести. Он позволяет кремнезему (в необходимой пропорции) плавиться при температуре печи 1650 o С и связывать частицы кирпича между собой, в результате чего получается прочный и долговечный кирпич. При температуре около 1100 o C известь действует как катализатор для повышения температуры печи до 1650 o C, при которой кремнезем плавится.Этот слегка плавленый кварц действует как прочный вяжущий материал. Избыток извести в кирпичной глине вызовет стеклование кирпича. Это заставляет кирпичи плавиться, так как количество кремнезема превышает необходимое количество. Затем кирпичи теряют свою форму и деформируются.

Рисунок: Известь в порошке

Оксид железа

Кирпичи содержат небольшое количество оксида железа. Оксид железа действует как флюс, как известь, поэтому помогает кремнезему плавиться при низкой температуре. Он придает кирпичам красный цвет при обжиге. Железо также увеличивает прочность и водонепроницаемость кирпичей.

Рисунок: Порошок оксида железа

Магнезия

Небольшая доля магния уменьшает усадку и придает кирпичам желтый оттенок. Избыточное его количество вызывает гниение кирпичей.

Вредные ингредиенты кирпича

Известь

Избыток извести расплавляет кирпичи и портит их внешний вид. Если СаСО 3 присутствует (в наиболее чистом виде, т. е. содержит не менее 95% СаО) в комовой извести в кирпичной глине, то при обжиге он превращается в негашеную известь. Когда эти кирпичи вступают в контакт с водой, негашеная известь гасится и расширяется.И вызывает распад кирпичей.

Щелочи

Щелочи в основном представляют собой соли натрия (Na) и калия (K). Он действует как флюс в печи и вызывает плавление, коробление и скручивание кирпичей. Щелочи поглощают влагу из атмосферы и вызывают сырость и высолы в кирпичах (из-за присутствия гигроскопичных солей, например, CaCl 2 , MgCl 2 и т.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.