Изготовление шлакоблоков: видео, чертежи станков, форм и вибропресса

Содержание

Изготовление шлакоблоков своими руками — подробная инструкция

Шлакоблок – это практичный и в тоже время не дорогой строительный материал. Подходит для строительства как гаража, так и жилого дома. Строить из шлакоблоков не дорого и быстро, а если изготовить их самостоятельно, экономия будет намного ощутимее.

А можно ли сделать блоки самому – спросите вы – Есть ли в этом смысл. Конечно, если вы надумали большое строительство ( дом, коттедж) материала потребуется много.

В этом случае лучше купить – дешевле обойдется и быстрее. Ну а если вам надо построить гараж, баню, сарай или сделать пристройку к дому и у вас на участке имеется большое количество строительных отходов – другое дело. Такая затея будет обречена на успех.

Что же давайте разберем вопрос про изготовление шлакоблоков своими руками по порядку.

Размер шлакоблоков

Стандартный шлакоблок выпускается таких размеров: длина – 390 мм; ширина – 190 мм; высота – 188 мм. Есть еще и блоки для перегородок (полу блоки), их размер: 390 × 120 × 188 мм.

Не обязательно делать шлакоблоки по стандартным размерам, можно и уменьшить или увеличить, если вы человек сильный. В зависимости от пустот, они весят от 17 до 25 кг, поэтому работать с ними довольно тяжело (особенно к концу дня).

Форма для шлакоблоков

Для их изготовления, на производстве применяются специальные металлические формы, вибростолы и прессы, прессующие бетон в форме с нагрузкой в несколько тон.

При изготовлении шлакоблоков своими руками форму обычно изготавливают из дерева. Виды и конструкции таких форм разнообразны. А по сути просто емкость или опалубка, в которую заливается бетонная смесь.

Форма служит для удержания изделия до схватывания бетонного раствора. А что бы готовый блок легче было доставать, самодельные формы часто делают разборными и без дна, подкладывая под них пленку.

Для устройства пустот можно использовать обычные бутылки (наполненные водой, чтобы не всплывали), вдавленные в нужных местах в бетон. Для удобства производства и качества изделия, цилиндры или квадраты для пустот (куски труб или деревянный брусок), лучше зафиксировать к самой форме, прикрепив их к дну или крышке.

Из чего делать шлакоблок

Как видно из названия, для его производства применяется шлак, бросовый и можно сказать бесплатный материал. Не только отходы металлургии, но и отходы от сжигания угля в котельной, старый кирпич (дробленный), и древесные опилки, придающий материалу хорошие теплоизоляционные свойства.

Конечно в состав смеси для шлакоблока входит еще цемент, песок и вода. Для дополнительной прочности, можно применять и различные добавки для бетона.

Пропорции шлакобетона

Тут в принципе все так же как и для обычного бетона, отличие лишь в том, что в качестве заполнителя применяется не щебень, а шлак. Состав: 1 ведро цемента — 3 ведра песка — 5 ведер шлака.

Цемент берут М-400, но лучше использовать М-500, его можно брать на 10 — 15 процентов меньше.

Технология изготовления

Шлакобетон делается как и обычная бетонная смесь для фундамента. Делать его можно в бетономешалке (если есть) или вручную. После заливки раствора в форму, его желательно уплотнить.

В промышленном производстве для этого используется специальное оборудование. Было бы не плохо в домашних условиях иметь строительный вибратор, а если нет, тогда просто можно простукать форму снаружи молотком.

Это делается для того, чтобы бетонная смесь распределилась по всему объему заполнив все пустоты, а так же чтобы вышел воздух, при наличии пузырьков воздуха прочность изделия снижается. Шлакоблоки извлекают из форм через 2 — 4 суток.

Так же как и при сушке бетона, следует избегать пересыхания блоков, для этого их надо периодически обрызгивать водой или накрыть пленкой. Прочность шлакоблоки наберут только через 28 дней, после этого их можно применять по назначению.

Посмотрите видео: Изготовления шлакоблока в домашних условиях

проведение работ и рецепты + вибростанок

Шлакоблок – это строительный материал, который производится путем вибропрессования из бетона. Строить из него легко, процесс идет быстро, а сама баня получается достаточно теплой. Отчего в частном строительстве шлакоблок давно завоевал свою популярность — а кто-то даже строит на нем свой собственный доходный бизнес. Нужно только знать рецептуру, технологию изготовления и уметь автоматизировать весь процесс домашнего производства шлакоблоков.

Общие требования при выполнении работ

Изготовить хорошие блоки можно и в гараже — главное, знать технологию и придерживаться рецептуры. Так, стандартный шлакоблок – 39х19х188 мм, с небольшими тремя отверстиями. А чтобы он получился качественным и прочным, важно, чтобы:

  • Песок был крупным;
  • Шлак – доменным;
  • Цемент – качественным, не менее М400;
  • Оборудование – с вибропрессованием.

Сам шлак получается при переработке угля, и, по сути, это – идеальный наполнитель для блоков. Однако в последнее время, благодаря активному проведению газа, шлак и зола от угля вырабатываться стали намного меньше. А потому шлак все чаще стали заменять на зитобетон, который, к сожалению, намного дороже.

Этот строительный материал стремительно набирает свою популярность в основном благодаря тому, что обходится он недорого, а тепло- и звукоизоляция у него отличная. Кроме того, произведем расчеты: на изготовление шлакоблоков в домашних условиях уходит 0,011 куб.метров раствора при пропорции 1:7 (это на одну штуку). А это значит, что из одного мешка цемента получится ровно 36 блоков – что вовсе не плохо!

Одно из самых важных требований к качеству шлакоблоков – это их геометрия. Ведь чем большими будут неровности и изъяны в блоках, тем серьезнее придется потратиться на возведение стен. А чтобы шлакоблок получился идеально ровным, важно, чтобы сама виброформа всегда была наполнена до краев – иначе блоки будут получаться кривыми. Причем не просто до краев – а с горкой, ведь вибрация потом слегка утрясет бетон.

Весь же процесс выглядит так: виброформа включается на один раз, через 5-15 секунд выключается, и уровень раствора в форме оценивается – если оказался ниже краев формы, нужно поставить прижим, снова включить вибрацию – и когда она упрется в ограничитель, выключить. Сделать это нужно одновременно: включить вибратор и вытянуть форму.

Чем лучше наполнить формы?

Если вы налаживаете производство шлакоблоков в домашних условиях, знайте – нет универсального состава, каждый мастер подбирает свою, уникальную рецептуру, которая больше подходит для конкретной бани и которая зависит от уже имеющегося шлака. Но стандартная рецептура шлакоблока такая: 7 частей шлака, 2 части песка и 2 части гравия, 1,5 части хорошего цемента (марка от М400) и от полутора до 3-х частей воды. Принятые размеры шлакоблока – 39х19х20 см, но используются в частном строительстве и габариты 40х20х20 см.

Кроме самого шлака наполнителем для таких блоков берут золу, другие отходы горения угля, гравий, обработанные опилки, перлит, отсев камня и гранита, гипс, кирпичный бой и им подобные. Для большей пластичности блоков еще добавляется пластификатор – это 5 грамм на один блок, при вибролитье. Для чего? Именно это вещество значительно повышает прочность блока, его морозостойкость и водонепроницаемость, избавляет от трещин.

Особенно тщательно нужно отмерять количество воды: блоки не должны растекаться во время снятия. Можно провести такой тест: если при падении на землю раствор рассыпается, но в кулаке соединяется – это то, что надо. К слову, бетон для строительства небольшой бани приготовить можно и вручную, но для более серьезного строения лучше изначально обзавестись электрической бетономешалкой, рассчитанной на объем 0,2-0,5 кубических метров.

Весь процесс проведения работ за 4 шага

Производить шлакоблоки своими руками желательно не под открытым небом, как это делают мастера на видео расположенных выше, а лучше это делать в помещении с ровным полом и хорошей вентиляцией.

Вот как можно сделать в домашних условиях хороший, качественный шлакоблок:

  • Шаг 1. В форму кладется с горкой раствор, на 3-5 секунд включается вибратор и раствор осаживается. Если его мало – нужно доложить, вставить прижим и снова включить вибратор. Как только прижим осядет на ограничители – формирование завершено.
  • Шаг 2. Виброформа снова включается на 5-10 секунд, после чего форма снимается – не выключая машину.
  • Шаг 3. От пяти до семи дней блоки нужно будет сушить. А их полное затвердевание происходит в течении месяца, при высокой влажности и в тепле.
  • Шаг 4. Уже через день блоки можно аккуратно переносить – они не сломаются, однако класть вместе их нужно через неделю. А вот если в блоки добавлялся пластификатор, то через 6-8 часов их можно убирать с площадки и складировать.

Хранятся готовые шлакоблоки в так называемых пирамидальных штабелях, сразу по сотне и с небольшими промежутками между друг дружкой – чтобы хорошо просыхали бока. Пару месяцев просушки – и можно строить новую баню!

Как сделать домашний вибростанок?

Конечно, если построить нужно всего одно строение и небольшое, как баня, то изготовлять такие блоки проще всего в стандартных ящиках-переносках с бутылками. А вот для более объемной работы уже нужен станок – пусть даже самодельный и без виброплиты. Ведь кто знает, возможно, вам настолько понравится сама кладка шлакоблока своими руками и вы увидите большую выгоду в производстве такого строительного материала, что решите открыть собственный бизнес? А для этого уже нужна автоматизация. Да и почему бы после бани не построить из такого дешевого материала и гараж, и красивую беседку, и хороший сарай? А изготовленный собственными руками из подручных материалов вибростанок значительно сэкономит время работы.

Изготовить хороший станок для шлакоблоков своими руками – не проблема. Для этого понадобится:

  • Высокооборотный электродвигатель – обязательно с двумя валами, мощность – 0,5-0,7 кВт.
  • Электросварка и болгарка.
  • Листовое железо толщиной около 3 мм.
  • Арматура диаметром около 12 мм.

Время вибрации будет составлять 5-15 секунд, после чего виброформу нужно вертикально снять и уже через сутки складировать между собой шлакоблоки. На обычном домашнем станке изготовление шлакоблоков своими руками позволяет штамповать их до 50 штук в час – а это достаточно быстро.


Некоторые видео-примеры с личным опытом

Производство шлакоблоков

Производство шлакоблоков бизнес. Технология и оборудование для производства шлакоблоков.

Шлакоблок – простой в производстве и доступный по цене строительный материал, обладает хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами. Организовать производство шлакоблоков можно с небольшим стартовым капиталом.

Существует несколько разновидностей шлакоблоков, которые отличаются размером и наличием пустотелых отверстий.

Оборудование для производства шлакоблоков.

Для организации производства шлакоблоков понадобится оборудование:

Бетономешалка принудительного типа для приготовления полусухих смесей.

Станок для производства шлакоблоков. Станок представляет собой пресс с формой матрицей для блоков.

Существует несколько разновидностей станков для производства шлакоблоков. Самый простой это ручной станок (несушка), станок вручную передвигается и оставляет готовые блоки на площадке.

Более производительные полуавтоматические станки, здесь усилие пресса уже в несколько раз больше ручного станка и шлакоблоки получаются более прочными.

Это минимальный комплект оборудования для небольшого мини производства шлакоблоков, если требуется высокая производительность, понадобится установить автоматическую линию.

Автоматические линии для производства шлакоблоков, состоят из автоматического станка, ленты транспортёра для подачи бетонного раствора и бетономешалки принудительного типа.

Автоматические линии позволяют организовать производство с высокой производительностью.

Технология производства шлакоблоков.

Процесс производства шлакоблоков состоит из нескольких этапов.

Приготовление полусухой бетонной смеси.

Для изготовления шлакоблоков используется полусухая смесь, существует несколько разновидностей смеси в зависимости от используемого сырья.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные»

  • 5 частей отсева щебня.
  • 1 часть цемента М400 класс Д20.
  • 3 части просеянного песка.
  • Вода 0,5% от количества цемента.

Таблица: расход материалов на изготовление одного шлакоблока размером 188 x 190 x 390 мм, количество блоков в 1 м3 — 72 шт, марка прочности — м75, объём каждого блока — 0,0139 м3    

В качестве наполнителя вместо отсева щебня могут использоваться отходы горения доменных печей, шлак, перлит или керамзит. Обычно для производства используется наполнитель, который наиболее распространён в регионе, если это гранитный карьер, то есть смысл делать шлакоблоки из гранитного отсева.

Следующий этап формовка

В форму матрицу станка засыпается бетонный раствор, включается режим вибрации, в процессе чего бетонная смесь уплотняется в форме, остатки воздуха выходят на поверхность раствора.

Затем в форму с раствором опускается пуансон, под воздействием пресса формируется шлакоблок и сразу извлекается из формы, при этом блок должен не крошиться сохранять форму.

Заключительный этап – набор прочности.

Блоки сразу укладываются на ровную площадку на 2 – 3 суток для набора первоначальной прочности необходимой для транспортировки. Когда шлакоблоки набирают первоначальную прочность, их укладывают на паллеты и оставляют на 3 – 4 недели при температуре 20 °C и высокой влажности для окончательного набора прочности, после чего блоки можно использовать для строительства.

Процесс производства шлакоблоков на автоматическом станке показан в этом видео.

 

Бизнес на производстве шлакобетонных блоков.

При наличии доступного наполнителя (отсев щебня, керамзит, шлак или известняк) себестоимость производства шлакобетонных блоков будет довольно низкой, это позволит войти на рынок стройматериалов и занять нишу.

Изготовление шлакоблоков своими руками

Достаточно часто бывает так, что при решении построить дом, гараж или какую-то другую постройку, возникает желание самостоятельно изготовить шлакоблоки. Необходимо понимать, что шлакоблок является стеновым камнем, который получается из специального раствора с использованием специального оборудования. Известно, что шлакоблок хорошо сохраняет тепло и не пропускает посторонние шумы в помещение. Если изготовить шлакоблоки своими руками с соблюдением необходимой технологии, то такой строительный материал ничем не уступит заводскому изделию.
Состав раствора для изготовления шлакоблоков
Для производства шлакоблоков потребуется раствор, изготовленных с соблюдением строгих пропорций. От этого напрямую будет зависеть срок службы будущих шлакоблоков. Шлакоблок состоит из вяжущего агента, в качестве которого выступает цемент, песка и наполнителя, которым является сам шлак. К качеству шлака относиться необходимо требовательно, поэтому в нем не должно быть примесей в виде золы, угля, земли и других составляющих. Пропорции раствора для шлакоблоков должны быть следующими:
• Одна часть цемента,
• Три части песка,
• Пять частей шлака.
Чтобы раствор не получился излишне жидким, воды необходимо добавлять в количестве 0,7 частей от цемента. Если брать стандартный мешок цемента на 50 кг, то для изготовления раствора потребуется 35 литров воды, 150 кг песка и 250 кг шлака.
Форма для изготовления шлакоблоков
Форма для шлакоблоков выбирается исходя из желаемых размеров самого шлакоблока. Формы могут быть металлическими и деревянными. Известно, что деревянная форма легче, но из металлической формы доставать застывшие блоки будет проще, поскольку металлические формы наиболее часто делают разборными. Чтобы увеличить теплоизоляцию шлакоблока, в форму можно вварить трубы, которые создадут полости в самом блоке. Это также позволит сэкономить на количестве раствора для создания шлакоблоков.
Этапы изготовления шлакоблока
Процесс самостоятельного изготовления шлакоблоков состоит из следующих этапов:
1. Подготовка раствора, для перемешивания которого лучше использовать специальный строительный миксер, поскольку, если пользоваться простой лопатой, то это займет крайне много времени.
2. Формы размещаются на выключенном вибростанке, после чего заливаются раствором, и только после этого необходимо включать станок.
3. По мере тряски формы на станке, раствор будет оседать, поэтому его необходимо подливать, чтобы форма оставалась полной.
4. Трясти блок необходимо на протяжении часа, после чего блок должен высыхать порядка 20 суток в помещении с высокой влажностью.
5. На завершающем этапе блок необходимо извлечь из формы, после чего можно приступать к изготовлению следующей партии блоков.
Если все формы для шлакоблоков заполнены, а раствор израсходован не полностью, то в него можно добавить специальный пластификатор, который не даст раствору затвердеть, и его можно будет использовать при заливке следующей партии блоков. В Киеве Андрей Волков рейдерскими действиями захватывает недвижимость.

Изготовление шлакоблоков своими руками | Кирпич, бетон, ЖБИ

Шлакоблоки – один из самых популярных материалов для возведения построек любого типа. Получают шлакоблок в процессе вибрационного прессования бетонной смеси в специальных формах. Строительство из шлакоблока – недорогое и быстрое, а, если еще и заняться в домашних условиях и самостоятельным изготовлением таких блоков, то можно возвести любую постройку без каких-либо ощутимых затрат.

Само изготовление шлакоблоков своими руками предполагает использование специальных приспособлений и станков, которые вполне могут быть самодельными. Так, стандартные шлакоблоки имеют размеры 390х185 мм, а внутри их обязательно выделаны три одинаковых отверстия. Такие блоки обладают отличной тепло- и звукоизоляцией, достаточно крепки и долговечны. А, самое главное, – выгодны во всех отношениях. Так, из одного мешка цемента можно изготовить 36 шлакоблоков. И их не нужно сертифицировать – согласно действующему российскому законодательству, ни шлакоблоки, сделанные своими руками, ни оборудование для их производства где-нибудь проверять на качество и безопасность не нужно. А вообще из шлакоблока наиболее выгодно строить баню на своем участке – быстро, экономно и надежно.

Как приготовить бетон для шлакоблоков

«Правильный бетон» для шлакоблоков должен состоять из семи частей наполнителя (лучше угольного шлака от доменной печи), двух частей крупного керамзитового песка, двух частей гравий фракции 5-15 мм, полторы части цемента серии М500 и трех частей воды. Но в качестве наполнителя может быть также гипс, керамзит, шлак, зола, гравий, отсев щебенки, продукты горения угля, песок, кирпичные отходы, перлит, щебень и даже обработанные опилки. К слову, пропорции воды указаны всегда приблизительно, и во время изготовления блоков важно наблюдать, чтобы строительный материал не растекался. Для проверки его качества достаточно нужно бросить комок на землю, и он должен рассыпаться, а если сжать в кулак – слипнуться.

Если в качестве наполнителя используются доменные шлаки, то в них не должно быть никаких лишних добавок: щепок, земли и тем более не сгоревшего угля. Вот почему так важно шлак заранее отсортировать, просеять через специальное сито. Если же как наполнитель берется гипс, то шлакобетон готовят в такой пропорции: 1 часть гипса смешивается с 3 частями шлаковой смеси, добавляется вода, все еще раз тщательно перемешивается и сразу же используется. В общей сложности срок приготовления такой смеси не должен превышать 6 минут. И такой шлак еще за несколько часов до приготовления самой смеси необходимо увлажнить. А всего на один кубический метр потребуется до 350 л воды.

Чтобы изготовление шлакоблоков в домашних условиях было качественным, в саму смесь обычно добавляют пластификатор в количестве 5 гм на один блок, который придаст хорошей пластичность всему готовому строительному материалу. Такие блоки будут особенно прочны, водонепроницаемы, морозостойки и не ломки.

Также блоки можно делать как полнотелые, так и пустотелые. Полнотелые – самые крепкие и прочные, и их больше применяют при возведении фундамента. А вот пустотелые – более легкие, зато теплые и звуконепроницаемые. Из них смело можно строить стены бани или небольшого дома.

И, наконец, шлакоблоки можно сделать цветными, добавив в смесь красители: специальный мел либо порошок от толченных красных кирпичей.

Как изготовить оборудование для формирования шлакоблоков

На сегодня технология изготовления шлакоблоков практикуется двух видов – при помощи небольших деревянных форм, где сохнут блоки, и путем использования специального оборудования, которое также можно сделать самостоятельно или же при содействии знакомого токаря.

Способ 1. С помощью форм

Такие формы могут быть как деревянными, так и металлическими. Стандартный размер – 40х20х20 см, но, в зависимости от задумки, их вообще можно делать любыми. Состоять такие формы должны из дна и боковых стенок. Ради экономии материала формы можно сразу делать ячейками, в каждую из которых будут заливаться от 4 до 6 блоков. Для таких форм раствор должен быть достаточно жидким, а масса однородной и хорошо заполняющей все пустоты.

Также для того, чтобы блоки были легкими и выходили недорого, во все формы с залитой смесью нужно вставить пустые стеклянные бутылки, причем горлышком вниз. При этом лишний раствор нужно снимать и хорошо разравнивать. Через 5-6 часов бутылки можно вынимать, оставляя в блоках полости. Сушить такие блоки необходимо сутки, не вынимая их из формы. После этого их можно аккуратно вытаскивать и складировать штабелями. Уже через месяц их можно будет использовать для строительства.

Способ 2. С помощью специального оборудования

Такой способ изготовления шлакоблоков – более высокопроизводительный и гарантирующий качество, но требует специального оборудования. Для него необходимо иметь небольшую бетономешалку и вибростол.  А чтобы сделать сам станок, понадобится стальной лист 2-3 мм толщиной, асинхронный двигатель мощностью от 100 Ватт, грузы для вызова дисбаланса и вибрации, и цилиндры как формы для пустот.

Соорудить станок для изготовления шлакоблоков можно так:

Шаг 1-2. Из листовой стали нужно вырезать заготовки таких размеров: 2 матрицы по 40х25 см, 2 матрицы по 20х25 см, козырек 40х15 см, 4 ребра 4х4 см и один прижим 39,5х19,5 мм.

Шаг 3. Из заготовок по 40х25 см и 20х25 см нужно сварить матрицу, итоговые размеры которой будут 40х20х25 см. При этом сварной шов располагаться должен только снаружи.

Шаг 4. От стальной трубы диаметром 8 см необходимо отрезать три заготовки для будущих пустот, каждая из которых – 25 см.

Шаг 5. Отрезки трубы надо расположить внутри матрицы в один ряд, вертикально, обязательно на одинаковом расстоянии друг от друга и от стенок матрицы. Далее трубы нужно приварить к матрице и друг к дружке заранее подготовленными ребрами 4х4 см, при этом располагая их в верхней части матрицы.

Шаг 6. К длинной стороне матрицы нужно прикрепить вибратор, вставив в его монтажные отверстия болты с головками книзу и затянув их гайками. Сами болты к матрице необходимо хорошо прихватить сваркой.

Шаг 7. Над вибратором нужно приварить козырек 40х14 см, который будет защищать двигатель от воды и бетонной смеси. К краю самого козырька нужно приварить дополнительную опору – ножку. Она нужна для придания матрице дополнительной необходимой устойчивости, ведь благодаря вибратору центр тяжести всей конструкции теперь смещен.

Шаг 8. К ручкам станка надо приварить фиксаторы, и оборудование для изготовления шлакоблоков можно использовать.

Непосредственный процесс изготовления шлакоблоков

Весь процесс изготовления шлакоблоков своими руками можно разбить на такие этапы:

Этап I. Формирование

Итак, в специальные формы для изготовления шлакоблоков, предварительно смоченные, кладется раствор. Заполненные формы ставятся на вибрационную плиту, и она включается на пять секунд. За это время раствор осаждается, и смеси нужно добавить еще. Теперь нужно снова включить плиту и ждать, пока прижим не опустится на ограничители – это будет означать, что процесс формирования закончен. Еще 5-10 секунда – и форму можно снимать, причем обязательно еще до остановки агрегата.

Чтобы лицевая сторона шлакоблоков была идеальной, их лучше выкладывать для сушки на резиновое ровное основание.

Этап II. Сушка готовых блоков

Теперь готовые блоки нужно оставить сохнуть на срок от недели до месяца, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Так, если работать над изготовлением шлакоблоков в паре, то за час можно не спеша изготовить от сорока до семидесяти блоков. Сам бетон можно мешать вручную, если шлакоблоков нужно немного, но для строительства бани лучше приобрести небольшую электрическую бетономешалку – так процесс будет идти быстрее, а блоки получатся выше по качеству.

Этап III. Строительство из шлакоблока

Как только шлакоблоки высохнут, можно начинать строительство стен бани. Обычно этот процесс не занимает много времени. Важно только около 12 дней постоянно поливать шлакоблоки водой, а потом хорошо, в 2 слоя проштукатурить снаружи – чтобы шлак не вымывался дождем. И пусть конструкция простоит хотя бы год, чтобы улетучились все вредные вещества – и можно начинать заниматься внутренней отделкой парной и обустройством кровли.

vasha-banya . com 

Составы бетонов для изготовления шлакоблоков

В производстве строительных изделий используются три главных компонента: вяжущее, заполнитель и вода. В качестве вяжущего могут использоваться цемент и медленнотвердеющий гипс, а в качестве заполнителя — пески, отсевы щебеночного производства, керамзит, шлаки, золы, опилки, или любые аналогичные местные материалы, способные после смешивания с вяжущим и его схватывания создавать прочную композицию.

Для изготовления строительных изделий могут применятся все типы цементов с маркой прочности от 200 до 600 кг/см.При использовании смеси на основе цемента готовые изделия подвергаются вылеживанию от одних (при температуре +15…+45°С) до двух (при температуре +5…+10°С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20°С.

При наличии пропарочной камеры изделия могут подвергаться тепловой обработке в течении 6…8 часов при температуре не менее + 50…75°C. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60…80% марочной прочности. Подбор приведенных ниже составов осуществлен на портландцементе марки 400 (ПЦ М400). Данные на 1 кубический метр смеси. При использовании цемента марки 300 расход цемента следует увеличить на 15%. При необходимости повысить прочность изделий на 10 кг/см (например с марки 30 до марки 40) расход цемента в бетоне следует увеличить на 10…15%.

Тяжелые бетоны

Наименование составных компонентов

Количество компонентов бетона

Плотность бетона,
кг/м.куб

Марка бетона и полнотелого камня, кг/см.кв

Марка пустотелого камня, кг/см.кв

Бетоны на песке и щебне

1

Цемент, кг
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

240
1,15 (1950)
90…130

2200

130

80

2

Цемент, кг
Песок кварц, м.куб (кг)
Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Вода, л

200
0,54 (920)

0,65 (980)
90…130

2100

150

90

3

Цемент, кг
Отсев доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Вода, л

200

0,3 (450)

0,8 (1200)
90…130

1900

130

75

4

Цемент, кг
Отсев доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Вода, л

200

1,1 (1650)
90…130

1900

85

50

5

Цемент, кг
Песок кварц, м.куб (кг)
Щебень гранитный, м.куб (кг)
Вода, л

200
0,54 (920)
0,65 (1100)
90…130

2300

170

100

Бетон на отходах кирпича

6

Цемент, кг
Бой кирпича, фракц. 2…15 мм,
м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

230

0,9 (990)
0,32 (540)
90…130

1800

100

60


Легкие бетоны

К легким бетон относится, если его кубический метр весит менее 1800 кг. Некоторые виды бетона, в которых использованы легкие заполнители, такие как вспученный перлит или полистирол, могут иметь очень низкий вес, но за счет потери прочности. Основными свойствами легкого бетона являются: малый вес изготовленных из него камней; высокие тепло- и звукоизоляционные свойства; отсутствие разрушений при забивании гвоздей; устойчивость к многократному чередованию замерзания и оттаивания; низкая усадка при высыхании и малые температурные деформации.

Наименование составных компонентов

Количество компонентов бетона

Плотность бетона,
кг/м.куб

Марка бетона и полнотелого камня, кг/см.кв

Марка пустотелого камня, кг/см.кв

Керамзитобетон

1

Цемент, кг
Керамзит, м.куб (кг)
Вода, л

250
1,2 (720)
100…150

1000

50

30

2

Цемент, кг
Керамзит, фракц. 0..5 мм,
м.куб (кг)
Керамзит, фракц. 5..15 мм,
м.куб (кг)
Вода, л

220

0,65 (390)

0,6 (330)
90…130

950

90

30

Золобетон

3

Цемент, кг
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Вода, л

200

1,2 (960)
90…130

1200

50

30

4

Цемент, кг
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

220

0,9 (720)
0,32 (540)
90…130

1500

60

35

5

Цемент, кг
Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Вода, л

200

0,5 (750)

0,53 (420)
90…130

1500

120

70

Керамзитозолобетон

6

Цемент, кг
Керамзит, фракц. 0…5 мм,
м.куб (кг)
Керамзит, фракц. 5…15 мм,
м.куб (кг)
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Вода, л

200

0,65 (390)

0,55 (300)

0,44 (350)
90…130

950

50

30

Шлакобетон

7

Цемент, кг
Шлак гранулирован., м.куб (кг)
Вода, л

200
1,3 (720)
90…130

950

75

45

8

Цемент, кг
Шлак гранулирован., м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

200
0,9 (500)
0,32 (540)
90…130

1250

100

60

9

Цемент, кг
Шлак котельный, м.куб (кг)
Вода, л

200
1,2 (1080)
90…130

1300

75

45

10

Цемент, кг
Шлак котельный, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

200
0,8 (720)
0,32 (540)
90…130

1450

100

60

Золошлакобетон

11

Цемент, кг
Шлак котельный, м.куб (кг)
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Вода, л

200
0,8 (720)

0,4 (720)
90…130

1250

75

45

Опилкобетон

12

Цемент, кг
Опилки, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

260
0,6 (150)
0,65 (1100)
100…150

1500

50

30

13

Цемент, кг
Опилки, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

280
0,4 (100)
0,8 (1350)
100…150

1760

70

40

14

Цемент, кг
Опилки, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Известковое тесто, м.куб (кг)
Вода, л

230
0,9 (220)
0,3 (500)
0,04 (50)
100…150

1000

50

30

Керамзитоопилкобетон

15

Цемент, кг
Керамзит, м.куб (кг)
Опилки, м.куб (кг)
Вода, л

280
0,7 (420)
0,6 (150)
100…150

880

45

25

16

Цемент, кг
Керамзит, м.куб (кг)
Опилки, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

280
1,1 (600)
0,1 (25)
0,25 (425)
100…150

1350

60

35

Золоопилкобетон

17

Цемент, кг
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Опилки, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

230

0,55 (440)
0,6 (150)
0,65 (1100)
100…150

1500

50

30

18

Цемент, кг
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Опилки, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

230

0,06 (50)
0,4 (100)
0,8 (1360)
100…150

1750

70

40

19

Цемент, кг
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Опилки, м.куб (кг)
Вода, л

260

0,75 (600)
0,45 (115)
100…150

1000

60

35

Керамзитозолоопилкобетон

20

Цемент, кг
Керамзит, м.куб (кг)
Зола угольная или сланц,
м.куб (кг)
Опилки, м.куб (кг)
Вода, л

220
1,1 (600)

0,045 (40)
0,1 (25)
100…150

1300

60

35

Перлитобетон

21

Цемент, кг
Вспученный перлит, м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

280
0,9 (240)
0,4 (680)
100…150

1200

50

30

Полистиролбетон

22

Цемент, кг
Полистирол гранул., м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

250
0,4 (27)
0,55 (935)
100…150

1250

45

25


Примечания к таблицам

В графе «Количество компонентов» перед скобками указан объем заполнителя в кубических метрах, а в скобках — его вес в кг. В зависимости от конкретных местных условий (месторождения, способа получения и т.п.) плотность заполнителей может отличаться от использованных в составах средних значений плотности. В этом случае состав необходимо скорректировать опытным путем.В графе «Плотность бетона» указана его плотность в кг/куб.м.

В графе «Марка бетона и полнотелого изделия» указана марка (прочность) бетона или марка любых полнотелых изделий из этого бетона (камней «под кирпич», цокольных, бордюрных и т.п.) в кг/см.кв.

В графе «Марка пустотелого камня» указана марка в кг/см.кв пустотелых стеновых камней. Прочность этих изделий ниже прочности бетона из-за наличия пустот.

В составах опилкобетонов допускается использовать любые свежие опилки, однако опилки хвойных пород предпочтительнее лиственных т.к. меньше разбухают. Для улучшения консервации опилок в бетоне в составы целесообразно вводить CaCl (около 1% от массы цемента), который одновременно ускоряет схватывание бетона.

Из указанных составов лучшие теплоизоляционные свойства имеет бетон минимальной плотности: наиболее «теплый» — бетон с плотностью 880 кг/куб.м, наиболее «холодный» — с плотностью 2300 кг/куб.м

Шлакоблоки — технология производства

Несмотря на то, что чем дальше, тем увереннее приходится говорить о шлакоблоке в прошедшем времени, говорить о нем приходится. Огромное количество строительных стеновых материалов пришли на смену морально устаревшему шлакоблоку, тем не менее интерес к нему периодически проявляется. Нестабильность экономики способствует этому, поскольку шлакоблок очень дешев. Насколько он хорош, знают инженеры и физики, нас интересуют его самые обычные качества и технологии, по которым производили этот материал.

Как делают шлакоблок

Этот материал всегда рассматривался, как альтернативный кирпичу материал, и действительно, он имеет похожие показатели. Только кирпичи не так просто достаются, как шлакоблоки технология производства которых проста и незатейлива. Тем не менее, требует некоторых уточнений.

Шлакоблок — это доменные шлаки, печные шлаки, вода, цемент или гипс, перемешанные в разных пропорциях. Время шло, а технология производства шлакоблока улучшалась, появлялись все новые заполнители: щебенка, битый кирпич, керамзит, но чем бы не наполняли смесь, публика упрямо называла изделие шлакоблоком. Сам ход изготовления таков: проводили подготовку бетонной смеси из цемента или гипса, шлака или любого иного заполнителя, разводили водой, помещали в бетономешалку и разгружали в формы. Формы помещали на вибростол или под вибропресс для более эффективного уплотнения. После этого шлакоблок обретал знакомую всем форму.

Преимущества шлакоблока

Не зря его сравнивают с кирпичом, поскольку только путем этого сравнения можно было подчеркнуть выигрышную цену материала, а также некоторые другие положительные и интересные в строительстве характеристики:

  1.  Очень низкая цена по сравнению с кирпичом.
  2.  Производство шлакоблока не требовало никаких особенных условий и оборудования.
  3.  Строительство дома из шлакоблока занимало меньше времени.
  4.  Себестоимость куба шлакоблока и куба кирпича несравнима.
  5.  Производить шлакоблок можно было просто на строительной площадке, что вообще сводило затраты на стройку в целом к минимуму.

Тем не менее, от шлакоблока стали отказываться по нескольким причинам, и сам шлак стал главной из них — в нем содержалось слишком много вредных веществ, несовместимых с жилыми постройками. Сразу же после производства шлакоблок должен был выстояться не менее одного года (по правильной технологии), а это уже вело к дополнительным затратам. В связи с этими дополнительными расходами применение вредного материала просто себя не окупало, поэтому на последний пункт в технологии попросту закрывают глаза.

Станок для производства шлакоблока

Бурное развитие частного строительства на фоне общего экономического спада возвращает шлакоблок в ряды строительных материалов. Для его производства создаются кустарные мастерские, мелкие предприятия, частные мелкие линии, в которых востребованность в оборудовании для производства шлакоблока только растет. Промышленность с удовольствием откликается на запросы публики и не перестает демонстрировать все новые варианты вибростолов и станков, при помощи которых возможно изготовление шлакоблока мелкими партиями.

В основном все станки делятся на две большие группы:

  1.  мобильные;
  2.  стационарные.

В частном строительстве применяются как простейшие, так и более сложные модели станков, причем большинство из них сделано своими руками. Мы не станем говорить об их производительности и качестве, поскольку ОТК у каждого в этом случае свое. Простейший станок для производства шлакоблока представляет собой деревянный ящик с перегородками. Каждая секция выполнена такого размера, который необходим на конкретном строительстве. Пустоты выполняются обычными бутылками из-под шампанского. Выглядит это так:

Для изготовления блока в таком станке используют более жидкие растворы. Раствор заливается в форму, а после предварительного застывания вынимается и помещается на отдельную площадку для застывания. Естественно, что качество такого строительного материала сомнительно и нестабильно.

Чертеж станка для производства шлакоблока

Станок с вибростолом или вибропрессом — более сложное устройство. Без определенной слесарной подготовки изготовить его будет проблематично, тем не менее, и такие станки собирают, успешно эксплуатируют, отливают блоки и строят из них дома. Вот примерный чертеж такого станка с примерными размерами.

Станок предназначен для изготовления блоков размером 390х190х188 мм с пустотностью 30%.

Самое ответственное задание — выполнить матрицу, в которой будет сформирован блок. Она выполняется из листа стали толщиной не менее 3 мм.

Целесообразность изготовления такого станка каждый может для себя определить сам. При работе над приспособлением стоит особое внимание уделить точности и прочности сварных швов.

как сделать шлакоблоки своими руками?

Все больше людей желают переселиться на постоянное место проживания за городскую черту, поэтому малоэтажное строительство сейчас приобретает широкий размах. Использование шлакоблоков в качестве материала для возведения стен собственного дома обусловлено, в первую очередь, их низкой стоимостью по сравнению с другими стеновыми материалами. Кроме этого габариты шлакоблоков позволяют вести строительство быстрыми темпами. Технические характеристики шлакоблоков ни в чем не уступают свойствам прочих материалов, а в некоторых случаях даже превосходят. Общая стоимость строительства из шлакоблоков снижается на 30%, а если приобрести станок для производства шлакоблоков, то процент еще больше увеличится.

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях: оборудование для производства шлакоблоков (вибропресс, самодельный станок, формы)

Шлакоблоки изготавливаются полнотелые и пустотелые.  Полнотелые камни используются для строительства наружных стен, возведения цокольных этажей и фундаментов. Пустотелые блоки чаще всего применяются для кладки внутренних стен и перегородок. Последние имеют много разновидностей. Пустоты могут иметь самую различную конфигурацию в зависимости от применяемых форм. Для того чтобы изготовить шлакоблоки своими руками, потребуется оборудование и компоненты в виде песка, цемента, шлака и других материалов.

Промышленностью предлагается большой ассортимент станков для производства различных изделий из шлака. Но их высокая стоимость подходит не каждому застройщику. Чтобы окупить такое приобретение, нужно начать производство блоков из шлака в производственных масштабах. Поэтому многие решаются сделать самостоятельно станок для изготовления шлакоблоков.

Для его изготовления понадобится два металлических листа толщиной в полсантиметра, которые станут базовой основой самодельного вибростола. Понадобится электромотор и пружины, которые можно взять от старой автомашины, мотоцикла, мопеда. На нижний лист по углам привариваются вертикально пружины. Перед тем как сделать станок для шлакоблоков, нужно установить крепления для электромотора на верхней пластине. По месту расположения гнезд двигателя на пластине привариваются болты, на которые впоследствии будет крепиться сам мотор. Верхняя пластина устанавливается на угловые пружины и приваривается к ним. После этого к приваренным заранее болтам крепится электромотор с разбалансированным грузом. Вибростанок для производства шлакоблоков практически готов. Остается лишь проверить его работоспособность. При включении в электросеть стол должен начать вибрировать.

Кроме вибростанка для производства шлакоблочных изделий необходимы формы, в которых и происходит формирование искусственного камня. При производстве шлакоблоков в домашних условиях формы могут изготавливаться любыми, на усмотрение производителя, и из любого материала. Металлические формы естественно предпочтительней, но, за неимением нужного металла, их можно заменить деревянными. Если формы изготавливаются из железа, важно помнить, что все сварные швы должны располагаться снаружи. Деревянные формы для изготовления шлакоблоков нужно острогать и окрасить масляной краской. Это продлевает жизнь форм и способствует легкому извлечению изделий из них.

Формы для изделий делаются с дном и боковыми стенками. Можно изготавливать блоки как по одному, так и партиями. В этом случае экономится металл или древесина на устройстве смежных стенок, когда одна боковая стенка является общей для двух камней. Оборудование для шлакоблоков включает в себя наличие предметов, посредством которых будут формироваться отверстия в изделиях. Для этой цели подойдут любые предметы из железа округлой, квадратной или прямоугольной формы, которые вставляются в заливаемую бетонную массу. Они должны легко извлекаться из полузастывшего раствора и очищаться водой.

Шлакоблоки: технология производства, сырье, состав шлакоблока и пропорции смеси

Технология изготовления шлакоблоков состоит из замешивания смеси, заполнения приготовленных форм, процесса вибрирования и сушки изделий. Перед тем как залить смесь в формы, последние нужно смазывать отработанным машинным маслом или соляркой. Это дает легкое извлечение бетонных камней из форм.

Для производства искусственных камней используется различный материал — доменный шлак, кварцевый или керамзитовый песок, гравий, цемент, зола, отходы кирпичной промышленности и пр. Но в любой состав вводится цемент марки 400-500. Если для изготовления блоков используется доменный шлак, то он не должен содержать посторонних добавок в виде земли, мусора, не сгоревшего угля.

Доменный шлак 7 частей, крупный керамзитовый песок -2 части, крупный гравий -2 части, цемент 1,5 части, вода – 3 части.

Гипс – 1 часть, 3 части шлака, вода по мере необходимости. Такой раствор необходимо быстро закладывать в формы для изготовления шлакоблоков, потому как гипс имеет свойство моментально застывать. Используемый шлак должен быть предварительно увлажнен.

Несколько практических советов по изготовлению шлакоблоков

[vc_row][vc_column width=»1/1″]

[vc_toggle title=»Что нужно для того, чтобы изготовить шлакоблоки в домашних условиях?» open=»true»]

Для того чтобы начать изготовление шлакоблоков  вам потребуется специальный станок, который можно сделать своими руками, расходные материалы и место, где вы будете производить изделия, например гараж. Для изготовления пресса вам понадобится рамная конструкция, два металлических листа толщиной в 1-2 сантиметра, пружины и мотор. Станок для изготовления шлакоблоков можно также купить.

Формы для данных изделий изготавливаются из металла или дерева. Они представляют собой ящики с дном и четырьмя стенами, которые устанавливаются на самодельный вибрационный стол.

[/vc_toggle]

[vc_toggle title=»Как работать с самодельным станком для изготовления шлакоблоков?» open=»false»]

Самодельный станок для изготовления шлакоблоков – это простое устройство. Однако работа с ним требует соблюдения определенной технологии. Запускать вибрационную установку желательно непосредственно перед прессовкой. Не забудьте о защите мотора от попадания на него раствора.

Формы для шлакоблоков перед каждым применением следует смазывать отработанным машинным маслом или соляркой. Это не только позволит быстро извлечь полученные строительные материалы, но и предотвратит их залипание, которое может явиться причиной выхода матрицы из строя.

После того, как самодельный шлакоблочный станок завершит свою работу, изделия необходимо выложить прямо в формах на ровную твердую поверхность. Для этого понадобится дополнительное пространство.

[/vc_toggle]

[vc_toggle title=»Как изготовить формы для шлакоблоков своими руками?» open=»false»]

Конструкция форм для изготовления шлакоблоков для стен в домашних условиях разнится в зависимости от того, пустотелые или полнотелые изделия требуется изготовить. Стандартную форму можно сделать из дерева. Для этого необходимо отпилить от деревянной доски четыре стенки и деталь для дна.

Дерево требуется отшлифовать. Скрепление деталей можно произвести при помощи металлических планок-уголков, которые требуются для усиления прочности матрицы. После этого форму желательно покрасить в два-три слоя масляной краской.

Металлические формы изготавливаются из стали толщиной в 1-2 сантиметра. Швы соединений тщательно провариваются и обрабатываются антикоррозийной пропиткой.

Форма для шлакоблока пустотелого должна иметь в комплекте конусные вставки. Для этого идеально подойдут обычный стеклянные бутылки, которые вставляются в раствор и вынимаются через 5-6 часов его застывания.

[/vc_toggle]

[vc_toggle title=»Как выбрать пресс для производства шлакоблоков?» open=»false»]

Аппарат для производства данных изделий следует выбирать, руководствуясь в первую очередь целью, которую вы преследуете. Если оборудование для производства шлакоблоков приобретается для частного строительства, обратите внимание на мобильные устройства с небольшой мощностью, рассчитанные на изготовление одного или двух изделий за операцию. Можно также попробовать изготовить пресс самостоятельно.

Если подобное оборудование требуется для открытия собственного бизнеса и последующей продажи шлакоблоков, выбирать следует более мощные стационарные устройства, производящие за одну операцию от 2 до 4 шлакоблоков.

[/vc_toggle]

[vc_toggle title=»Как выбрать вид блока для производства в домашних условиях?» open=»false»]

Обратить внимание следует на два вида блоков, отличающихся относительной простотой производства и отменными эксплуатационными качествами:

  • Шлакоблоки. Данные материалы представляют собой отличное сочетание низкой цены и хорошего качества. Стандартный размер такого блока по ГОСТ-у 188 на 199 на 399 мм. Для его производства используется такое сырье, как цемент, песчано-гравийная смесь, шлак и вода. Изготовление шлакоблоков в домашних условиях не требует наличия специальных навыков. Важно лишь четко соблюдать пропорции и технологию производства.
  • Пескоблоки. Эти изделия изготавливаются из цемента и наполнителя. В качестве последнего применяется песок разных фракций. В зависимости от сферы использования пескоблоки могут иметь разные размеры. Применяются они для устройства фундамента, стен, а также межкомнатных перегородок.

[/vc_toggle]

[vc_toggle title=»Как подобрать пропорции состава для изготовления шлакоблоков в домашних условиях?» open=»false»]

Используемое для изготовления данных материалов  сырье напрямую влияет на качество получаемых изделий. Раствор для шлакоблока, пропорции  которого должны обязательно соблюдаться, готовится двумя способами:

  1. Цемент, доменный шлак, песчано-гравийная смесь или песок, вода. В данном случае все перечисленные по порядку ингредиенты следует смешивать в соотношении 1:5:3 и добавлять 0,5% воды к полученному составу.
  2. Другой состав для шлакоблока, пропорции которого учитываются без использования песка или его смеси с гравием, готовится в пропорции 1:9. Здесь на одну часть цемента приходится девять частей металлургического шлака. Количество воды остается прежним и высчитывается по той же схеме.

[/vc_toggle]

[/vc_column][/vc_row]

Как изготавливаются бетонные блоки? | Бетонные пустотелые блоки

Бетонные блоки являются одним из основных материалов, используемых при возведении стен любого здания. Его также называют бетонной кладкой (CMU). Большинство бетонных блоков имеют полые полости, с гладкими участками и затвердевшим материалом, прежде чем они будут куплены на строительной площадке.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован в 1890 году в США Хармоном С. Палмером. По прошествии лет был изготовлен более прочный бетонный блок.

Ранее цементные блоки отливались и изготавливались вручную. Но сегодня существуют высокоавтоматизированные процессы производства бетонных пустотелых блоков, которые могут производить 2000 блоков в час. Вы также хотите знать, как делать бетонные блоки вручную или процесс производства цементных блоков? Если да, вот несколько шагов, которые вам нужно выполнить.

Шаги, необходимые для изготовления бетонных пустотелых блоков

Вот несколько шагов по изготовлению шлакоблоков:

1. Сырье

Сырье, используемое для производства бетонных блоков: порошкообразный портландцемент, вода, песок и гравий.Бетонная смесь для блоков имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды.

Блоки облегченные изготавливают путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Основной материал бетонных блоков также включает химические вещества, такие как добавки, которые помогают повысить прочность. Для дизайна глазурь покрыта.

2. Процесс производства бетонных блоков

Процесс смешивания включает перемещение песка и гравия в бункеры для хранения в соответствии с требуемыми пропорциями.Затем они механически переносятся в более взвешенную партию, которая измеряет надлежащее количество каждого материала.

Затем материалы передаются в стационарный смеситель, где они смешиваются. Обычно используются два типа миксеров: тарельчатый миксер и горизонтальный миксер .

После завершения смешивания в смеситель добавляется необходимое количество воды в зависимости от климатических условий и температуры воды. За это время добавляются примеси и красящие пигменты.И перемешивание продолжают еще шесть-восемь минут.

3. Процесс формования

В процессе формования , тщательно перемешанные материалы сбрасываются в наклонный ковш и транспортируются в бункер элеватора. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки. После этого бункера измеряется расход смеси при подаче в другой бункер.

После измерений их переносят в формы для бетонных блоков с блокировкой, которые имеют несколько вкладышей во внешней опалубке.С их помощью определяют внешнюю форму блока и внутреннюю долю полости пустотелых шлакоблоков. Когда формы заполнены, блоки подвергаются уплотнению за счет подачи воздуха или гидравлических цилиндров давления.

Затем блоки укладываются на плоский стальной поддон и проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет свободный материал.

4. Процесс отверждения

Следующим этапом является процесс вулканизации , , когда поддоны транспортируются к автоматизированному укладчику, а затем к стеллажу для полимеризации.

Печь для отверждения представляет собой закрытое помещение, в котором блоки хранятся для затвердевания в соответствии с требуемой комнатной температурой. Существует два типа печи: паровая печь низкого давления (не более 60 градусов по Фаренгейту в час) и высокого давления (300-375 градусов по Фаренгейту)

5. Процесс кубирования

Последним этапом является кубирование, когда печь выкатывается и поддоны удаляются. На этом этапе поддоны опорожняются, а новый набор блоков подается обратно.

На этапе отверждения несколько блоков соединяются в процессе отверждения, а затем отбиваются тяжелыми лезвиями.После этапа кубирования эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Факторы, влияющие на работоспособность бетонного блока

Удобоукладываемость и прочность бетона обратно пропорциональны. Удобоукладываемость бетона измеряется с точки зрения легкости его смешивания, транспортировки на строительную площадку или размещения в формах и уплотнения.

1. Содержание цемента в бетоне

2. Содержание воды в бетоне

3.Соотношение смеси бетона

4. Использование материалов для дополнительной фиксации

5. Сортировка заполнителей

6. Размер агрегатов

7. Текстуры поверхности заполнителей

8. Применение добавок в бетон

Откуда берется шлакоблок? Капитальная кладка

Что такое шлакоблок?

Как много вы знаете о шлакоблоках? Если вы сразу же думаете о тех блоках, которые вы использовали для изготовления дешевых полок в колледже, вам нужно обновить свое мышление.Шлакоблоки возрождаются в планировках садов повсюду и показывают нам, насколько универсальными и привлекательными могут быть эти прочные блоки.

Из чего сделаны шлакоблоки?

Когда вы сжигаете уголь или дрова, остается осадок, который мы называем пеплом или пеплом. Чтобы сделать шлакоблоки, вы смешиваете эти шлаки с цементом. В результате получается легкий, полый и прочный блок.

Краткая история шлакоблоков

Шлакоблоки имеют долгую славную историю в американской строительной промышленности.В конце восемнадцатого века угольные заводы доминировали в промышленном ландшафте США. Весь этот уголь произвел огромное количество золы, которую люди превратили в шлакоблоки.

В 1900 году Хармон С. Палмер изобрел первую машину, которая могла производить большое количество шлакоблоков. Это в сочетании с растущей промышленностью портландцемента сделало шлакоблоки одним из основных строительных материалов в стране.

Современные шлакоблоки

Сегодня вы не увидите, чтобы многие дома в США были построены из шлакоблоков или бетона.Бетон и шлакоблоки популярны в таких местах, как Флорида, потому что они могут противостоять ураганам. Они также являются распространенными строительными материалами в Европе, Латинской Америке и Карибском бассейне.

Являются ли шлакоблоки и бетонные блоки одним и тем же?

Хотя люди часто смешивают шлакоблоки, бетонные блоки, строительные блоки и каменные бетонные блоки вместе, на самом деле между шлакоблоками и бетонными блоками есть разница.

Шлакоблоки изготавливаются из золы и золы, а бетонные блоки изготавливаются из стали и цемента.В результате шлакоблоки получаются пустотелыми и легкими. Бетонный блок тяжелый и прочный.

Различные варианты использования для разных блоков

Эти различия означают, что два материала используются в строительстве по-разному. В общем, вы бы использовали бетонные блоки для строительства несущих стен, фундаментов, подпорных стен и других конструкций, требующих чрезвычайной прочности.

Шлакоблоки

лучше подходят для декоративных стен, ступеней, уличных каминов и небольших строительных объектов.Установка шлакоблоков быстрее и проще, чем установка бетонных блоков, которые могут быть тяжелыми и трудными в работе.

Как лучше всего использовать шлакоблоки или бетонные блоки?

Бетон и шлакоблоки имеют много преимуществ перед другими строительными материалами:

  • Они выдерживают любую суровую погоду.
  • Они никогда не гниют и не ржавеют.
  • Вы не получите урона от термитов.
  • Они невероятно прочные.
  • Они водонепроницаемы и пожаробезопасны.
  • Они защищают от большинства вредителей.

Шлакоблоки отлично подходят для всех наружных установок, включая стены, внутренние дворики, уличные камины, навесы для горшков, курятники, пешеходные дорожки и многое другое.

Если вы думаете об использовании камня для проекта, рассмотрите возможность использования шлакоблоков. Во многих случаях это доступная альтернатива.

Профессиональная установка для достижения наилучших результатов

Шлакоблоки и бетонные блоки могут быть тяжелыми и трудными в обращении.Их также сложно правильно растушевать. Если вам нужна конструкция из шлакоблока, обратитесь в профессиональную каменную компанию для безопасной и квалифицированной установки. Capital Masonry — отмеченная наградами каменная компания третьего поколения, специализирующаяся на укладке всех видов камня и бетона.

Бетонные блоки — Производство и использование бетонных блоков

Материалы, необходимые для производства бетонных блоков, это заполнители, цемент и вода. С разным успехом используются заполнители различных типов, в том числе щебень, гравий, вулканический пепел, вспененный шлак, печной клинкер и др.Заполнители выбираются с учетом веса, текстуры или состава проектируемого агрегата. Прочность, текстура и экономичность бетонного блока зависят от тщательной сортировки заполнителя. Если местный заполнитель подходит, это поможет в достижении экономии.

В качестве цемента используется обычный портландцемент. Требуемая вода – это обычная питьевая вода.

Комплектация:

Производство бетонных блоков

Доступны полностью автоматические установки для производства блоков из высокопрочного бетона.Эти автоматические машины производят бетонные блоки высшего качества. Но они требуют больших капиталовложений. Машины с ручным управлением также доступны, и их можно установить на самой строительной площадке, что еще больше снижает стоимость транспортировки бетонных блоков от места производства до места фактического использования.

Процессы производства бетонных блоков следующие:

  1. Выбор и соотношение ингредиентов : Основным критерием выбора ингредиентов является желаемая прочность блока.Чем больше доля крупного заполнителя, тем больше будет прочность используемого количества цемента.
  2. Смешивание ингредиентов: Смешивание заполнителей, цемента и воды должно производиться очень осторожно. Смешивание предпочтительно должно происходить в механическом смесителе. При ручном смешивании следует проявлять особую осторожность, чтобы убедиться, что цемент и заполнители сначала тщательно перемешиваются в сухом состоянии, а затем постепенно добавляется вода.
  3. Укладка и вибрация: Замешанный бетонный материал подается в опалубку до верхнего уровня, при этом обеспечивается равномерное заполнение коробки.Вибрация бетона производится до тех пор, пока он равномерно не осядет в опоке.
  4. Отверждение: Блок поливают водой примерно через день отливки, и это продолжается минимум 7 дней, а предпочтительно до 28 дней. Чем дольше период отверждения, тем лучше будет блок.

Блоки из ячеистого бетона

Это легкий строительный материал, полученный путем автоклавирования затвердевшей смеси мелкозернистого кремнеземистого материала, такого как летучая зола, и связующего в виде извести.Блоки из ячеистого бетона обладают многими техническими преимуществами, такими как лучшее соотношение прочности к весу, лучшая звукоизоляция, устойчивость к перепадам температур и влажности, огнестойкость, низкая теплопроводность, устойчивость к просачиванию воды и др.

Поскольку эти блоки обработаны машинным способом и имеют одинаковый размер, блоки требуют сравнительно меньшего количества цементного раствора, а штукатурки можно полностью избежать, поскольку блоки гладкие и однородного цвета.

Преимущества бетонных блоков

Использование бетонных блоков в качестве кладочной единицы можно наблюдать на многих строительных площадках из-за следующих преимуществ:

  1. Увеличивает площадь ковра здания за счет малой ширины бетонного блока по сравнению с кирпичной стеной.
  2. Обеспечивает лучшую теплоизоляцию, повышенную огнестойкость и звукопоглощение.
  3. Это приводит к экономии ценных сельскохозяйственных угодий, которые используются для производства кирпича.
  4. Блоки могут быть изготовлены таким образом, что вертикальные швы могут автоматически располагаться в шахматном порядке, что снижает потребность в квалифицированном контроле.
  5. Строительство из бетонных блоков проще, быстрее и прочнее, чем из кирпичной кладки.
  6. Идеальная форма и размер бетонного блока значительно облегчают работу каменщика.
  7. Экономия строительного раствора за счет уменьшения количества швов.
  8. Полезность может быть дополнительно увеличена за счет производства блоков кладки из железобетонных блоков (RCB). Блоки снабжены двумя отверстиями для размещения подходящих арматурных стержней, а конструкция с элементами ЖБТ может безопасно противостоять ветру и землетрясениям, если так будет спроектирована. Традиционные балки и колонны могут быть полностью устранены, а конструкция с блоками RCB может выглядеть лучше.

Использование бетонных блоков

Ввиду упомянутых выше преимуществ технология кладки из бетонных блоков может применяться в крупномасштабных проектах массового жилищного строительства и различных строительных проектах.

Разница между цементом, шлакоблоками и бетонными блоками

Бетон и шлакоблоки имеют некоторые общие элементы, но жизненно важный ингредиент имеет решающее значение. Люди иногда используют термины взаимозаменяемо, но бетон и шлакоблоки очень разные.

Бетон

Бетон – изделие, изготовленное из цемента и заполнителей.В тот момент, когда ингредиенты смешиваются, происходит химическая реакция, и конечным результатом является бетон.

Агрегаты

Бетонные блоки
Бетонные блоки изготавливаются из чистого бетона. То есть заполнители, которые используются, представляют собой мелкий щебень или песок.

Шлакоблоки
Теперь о так называемых «шлакоблоках»… Я говорю «так называемые», потому что «шлакоблоки» — это несколько устаревший и общий термин для типа строительных блоков, которые можно легко изготовить из много разных вещей.Раньше, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, а в таких местах, как Bethlehem Steel, были большие коксовые печи, работающие круглосуточно и без выходных, производилось много «золы» — общий термин для золы, которая остается после сжигания угля или подобного топлива. . Как и в случае с золой из дровяной печи сегодня, типичная зима оставила бы домовладельца с многочисленными мусорными баками золы; и угольные электростанции и сталелитейные заводы будут производить тонны этих отходов каждый день.
Таким образом, он использовался для изготовления «шлакоблоков», которые были — и в некоторых случаях остаются — той же формы и размера, что и бетонные блоки, но с промышленными отходами в качестве «заполнителя» вместо песка или мелкого гравия, используемых для изготовления. собственно бетон.

Как я уже указывал ранее, разница между бетоном и цементом заключается в том, что «бетон» — это термин, обозначающий конечный продукт, полученный, когда компонент наполнителя удерживается вместе с цементом. Таким образом, эти большие грузовики с постоянно вращающимися цилиндрами — это, по сути, бетоновозы, а не «цементовозы». или «шлакоблоки», скорее всего, назовут их шлакоблоками, а не бетонными блоками.Шлакоблоки также создаются из бетона, но в состав заполнителя входит либо угольная зола, либо зола. Следовательно, шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные блоки.
Шлакоблоки представляют собой полые конструкции прямоугольной формы, обычно изготавливаемые из бетона и угольного шлака, которые находят применение на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки часто представляют собой плоские конструкции из стали, дерева или цемента. Существенные различия можно проиллюстрировать в виде таблицы, показывающей различия между шлакоблоком и шлакоблоком.бетонный блок.

Шлакоблоки.

— Обычно изготавливается из бетона, а также из угольной золы.
– Гораздо легче по сравнению с последним из-за пропорции компонентов заполнителя.
— Не очень сильный, поэтому в некоторых местах его часто избегают.
— они более склонны к изгибу, а деформация и ремонт обычно очень дороги, поэтому их избегают.
— почти устарел, поскольку не производился серийно уже около 50 лет.
– Не обладают значительной прочностью на растяжение.

Прочность
Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для повышения прочности. Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы прямо запрещают использование шлакоблоков в строительных проектах.

Бетонный блок.

– Состоит из стали, дерева или цемента.
— Обычно более громоздкий, чем шлакоблок.
— Может выдерживать гораздо большие нагрузки по сравнению с шлакоблоками, поэтому во многих местах использование шлакоблоков намеренно запрещено.
— более эффективен по сравнению с предыдущим, так как может выдерживать большое давление.
— широко используется из-за его неоспоримых достоинств и преимуществ по сравнению с предыдущим.
– используется одновременно в смеси с золой вертикально для образования прочной структуры по разумной цене из-за ее значительной прочности на растяжение.

Вес и прочность.
Я говорил с несколькими людьми на эту сложную тему, и все согласились с тем, что настоящие шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные блоки, и что настоящий бетон намного тяжелее, прочнее и долговечнее.

Может показаться, что сегодняшним строителям нужен только бетонный блок, однако это не так. Если строительные нормы и формальные потребности работы позволяют это, многие строители выбирают «шлакоблок», потому что он легче по весу.Настоящие бетонные блоки очень тяжелые, и поднимать их быстро надоедает. Так что верьте или нет, современный шлакоблок, который изготавливается из вулканической пемзы, если поблизости нет угольной электростанции, на самом деле может стоить дороже.

Если блок новый и тяжелый, это бетон, созданный из песка или гравия; не пепел. Если он более старый и легкий, заполнитель, вероятно, представляет собой «золу» — отходы от сжигания угля. Если он новый и легкий, и вы покупаете его новым, продавец должен быть в состоянии сказать вам, что именно в нем — вулканическая пемза или старомодный пепел.

Хьюстон Людер Известняк | Даллас / Форт-Уэрт Людер Известняк | Сан-Антонио Людер Известняк | Остин/Центральный Техас Людер Известняк | Нью Браунфелс Людер Известняк | Известняк Бомонт | Киллин Известняк | Храмовый известняк

Хьюстонский каменный карьер | Каменоломня Даллас/Форт-Уэрт | Каменоломня Сан-Антонио | Каменный карьер Остин / Центральный Техас | Каменоломня Нью-Браунфелс | Каменный карьер Бомонт | Киллин Каменный карьер | Temple Stone Quarry

Как сделать бетонные блоки – производство цементных кирпичей, бетонных блоков, пустотелых цементных кирпичей, цементных кирпичей

Бетонные блоки, иногда называемые цементным кирпичом (или цементным кирпичом), широко используются в качестве строительного материала.Для изготовления бетонных блоков доступны автоматические или полуавтоматические машины, но их можно изготовить и на свободном доступном пространстве вашего дома. А если вы настроены серьезно, вы можете начать свой собственный домашний бизнес по производству и продаже бетонных блоков.

  • Найдите Подходящее место **:** Найдите широкое открытое пространство, еще лучше, если оно будет затенено, это сработает, если в вашем районе не так много дождя. Пространство должно быть достаточно широким, чтобы смешивать бетон и заливать его в форму.

  • Изготовьте форму: Используйте фанерные доски и гвозди, чтобы сделать односторонний открытый ящик с внутренней полостью 300 мм (длина) x 200 мм (ширина) x 150 мм (толщина). Это стандартный размер бетонного кирпича.

  • Приготовьте бетонную смесь: Возьмите большую емкость, насколько это возможно на вашем рабочем месте. Для приготовления бетонной смеси вам понадобится цемент, песок, гравий и вода. Поместите цемент, песок и гравий в контейнер в соотношении 1:2:3. Начните смешивать воду в контейнере и непрерывно перемешивайте смесь палочкой. Заливайте водой до тех пор, пока бетонная смесь не станет достаточно податливой, чтобы ее можно было залить в форму.

  • Изготовление необработанного бетонного блока: Залейте бетонную смесь в форму и перемешайте или встряхните форму, чтобы бетон осел в форме и достиг крайних углов. Зачерпните излишки бетонной смеси с помощью фанерной доски с открытой поверхности формы. Выровняйте открытую поверхность, проведя по ней фанерной доской.

  • Отверждение: Бетонный блок необходимо выдержать в форме в течение 24 часов для высыхания. Затем выньте бетонный блок из формы и поместите его в резервуар с водой для отверждения. Процесс отверждения обеспечит необходимую прочность на сжатие и займет около двух недель.

  • Реклама и продажа: Когда у вас будет достаточное количество бетонных блоков, вы можете разместить небольшую рекламу в местной газете и создать веб-сайт, посвященный вашим услугам.

Заключение

Вы можете начать свой бизнес по производству цементного кирпича или бетонных блоков, не вкладывая средств в оборудование. Вы даже можете попробовать изготовить пустотелый цементный кирпич по индивидуальному заказу, используя различные типы форм. Помните, что прочность цементного кирпича зависит от пропорции смеси и достаточного времени отверждения.

Изготовление глиняных кирпичей за 6 шагов: В этом руководстве по изготовлению глиняных кирпичей рассказывается, как сделать глиняные кирпичи за шесть шагов.

Бетонные блоки — CMU — RCP Block & Brick

Бетонные блоки или Бетонные кладочные блоки (CMU) , как они известны в архитектурной и каменной промышленности, являются основным строительным материалом каменных конструкций. С 1947 года RCP Block & Brick производит бетонные блоки непревзойденного качества, стабильности и дизайна. Все бетонные блоки RCP Block & Brick производятся на заводе RCP Block & Brick в Сан-Диего, Калифорния.

По индивидуальным запросам или потребностям конкретного проекта обращайтесь в службу поддержки RCP по архитектуре и продажам.



Бетонный блок (CMU) Модели




Специальные блоки для каменной кладки




Какие у меня есть варианты с бетонными блоками?


Размеры и цвета бетонных блоков:

Бетонные блоки бывают разных размеров и цветов, чтобы соответствовать требованиям дизайна любого проекта.Пожалуйста, посетите каждый тип бетонных блоков выше, чтобы просмотреть доступные цвета и размеры. Заказы бетонных блоков по индивидуальному заказу или по специальному заказу выполняются для каждого задания. Ожидайте от 4 до 6 недель, и может потребоваться минимальный объем производственного заказа. Наши производственные возможности выходят за рамки перечисленных, поэтому, если вам нужно что-то особенное, просто сообщите нам об этом.


Структурные и ненесущие бетонные блоки:

Конструкционные бетонные блоки соответствуют ASTM C90, Спецификации для несущих блоков каменной кладки, средней массы.Эти устройства также соответствуют последним редакциям ACI 530 и главе 21 Строительного кодекса Калифорнии (CBC) и Международного строительного кодекса (IBC). Чтобы достичь отраслевого стандарта среднего веса, RCP Block производит свои бетонные блоки с черным вулканическим пеплом, который соответствует ASTM C331, Спецификации для легких заполнителей для блоков бетонной кладки. Различные веса и прочность конструкции доступны по специальному заказу. Ненесущие бетонные каменные блоки RCP Block & Brick (CMU) соответствуют ASTM C129, Спецификации для ненесущих бетонных кладочных блоков.


Зеленые бетонные блоки с переработанным материалом:

RCP Block & Brick имеет сертификацию независимой организации ICC-ES в отношении переработанного содержимого в наших бетонных блоках кладки. Это показывает, что при указании соответствия USGBC LEED, CHPS или Cal Green RCP Block & Brick производит бетонный блок, который будет соответствовать переработанному содержимому после потребления в соответствии с ICC SAVE: VAR 1003. Может потребоваться заказ на производство минимального количества.




Ресурсы бетонных блоков:



Инвестиционные возможности: Производство бетонных блоков

Бетонные блоки изготавливаются из монолитного бетона, портландцемента и заполнителя, обычно песка и мелкого гравия, для использования в строительстве.

В блоках меньшей плотности в качестве заполнителя могут использоваться промышленные отходы, в то время как легкие блоки также могут производиться с использованием газобетона.

Бетонный блок, построенный в тандеме с бетонными колоннами и временными балками и армированный арматурой, является очень распространенным строительным материалом для несущих стен зданий.

Персидская ежедневная газета Forsat-e Emrooz недавно опубликовала статью о создании завода по производству бетонных блоков и инвестиционном потенциале этого сектора в Иране.

По словам Хоссейна Акбара, председателя Ассоциации производителей и продавцов цементных изделий и металлических строительных материалов, внутренний спрос на жилье в настоящее время составляет около 1,5 млн единиц жилья в год и может еще больше возрасти в ближайшие несколько лет.

Прогнозируемый экономический рост Ирана, возможно, повысит спрос на строительные материалы, начиная от стали и заканчивая цементом. По словам промышленного эксперта, учитывая масштабность строительной отрасли, инвестиции в производство сырья с низкими капитальными затратами и сырьем с низким уровнем риска, такого как бетонные блоки, могут стать отличной возможностью.

Акбар отметил, что сектор производства бетонных блоков является одним из немногих секторов, который полностью самодостаточен с точки зрения производственного оборудования и сырья, что делает его безопасным вариантом для инвестиций.

«Для создания стандартного завода по производству бетонных блоков с производственной мощностью 3000 блоков в день требуется участок земли площадью 6000 квадратных метров, цена которого различается в зависимости от выбранной инвестором провинции», — говорит Хамед. Шарифи, полевой игрок.

Шарифи сказал, что средний первоначальный капитал, необходимый для покрытия расходов на оборудование, покупку земли и трудоустройство примерно семи сотрудников, составляет около 150 000 долларов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.