Газобетонные блоки технология производства: Технология производства автоклавного газобетона — этапы

Содержание

Оборудование для производства газобетонных блоков: виды

На сегодняшний день применение газобетонных блоков пользуется большим спросом из-за своей легкости, экологичности и теплоизоляции. Технология производства газобетона несложная, но требует четкой последовательности выполнения действий. Материалы и оборудование доступны и легки в монтаже, а, значит, с их установкой справится не только начинающий строитель, но и дачник.

Виды и конструкция

Оборудование для производства газобетона условно делят на группы:

  • мобильные установки;
  • стационарные;
  • мини-установки;
  • конвейерные линии.

Применяют два вида изготовления газобетона – автоклавный и неавтоклавный. Применяя естественный способ твердения газобетонного материала, обеспечивается прочность конструкции и увеличивается несущая способность стен. Блоки, изготовленные автоклавным методом, имеют высокие теплоизоляционные характеристики.

Емкость газобетонных установок выполняется в виде прямоугольника или U-образная. Размеры изделий из газобетона исходят из форм, применяемых на этапе заливки. Преимущество заключается в возможности изготовления по индивидуальным размерам.

Вернуться к оглавлению

Мобильные

Перед тем как приступить к строительству поместья, заботятся о материалах и вспомогательных установках, которые необходимы для собственного изготовления неавтоклавного газобетона. Установка для изготовления газобетона включает в своем комплекте:

  • компрессор;
  • электродвигатель;
  • набор для подключения агрегата;
  • разливочный шланг;
  • инструкцию с описанием технологии, с помощью которой производство газобетона не потребует больших усилий.

Применение установки для замеса бетонного раствора позволяет упростить процесс перемешивания и обеспечить высокое качество материалам. Использование компрессорной установки увеличит производительность на 25% и сэкономит расходные материалы. Установка имеет невысокую цену, но, несмотря на это обладает надежностью и простотой в использовании. Для приготовления газобетонных изделий с помощью агрегата, не нужны специальные навыки, можно просто изучить инструкцию или посмотреть обучающий урок на диске, который идет в комплекте. Мобильная установка не занимает много места, поэтому обустраивать специальное помещение для ее хранения не имеет надобности.

Вернуться к оглавлению

Стационарные

Стационарная установка.

При наличии малой строительной компании пригодится стационарная линия изготовления неавтоклавного газобетона. Такие установки автономны и применения ручного труда не требуется. Хранить стационарные лини нужно в специально оборудованных помещениях. Перемещать установки на строительный объект нужно с использованием специально предназначенного оборудования. Стационарные линии включают в свою конструкцию дозаторы, которые автоматически измеряют нужное количество ингредиентов. Установка состоит из бойлера, в котором греется вода до нужной температуры, вибросита и ленточного конвейера для просеивания и передачи песка.

Стационарная линия размещается на площади в пятьсот квадратных метров, для работ требуется два обученных человека. Материал из оборудования выходит высшего качества, это позволяет закрывать глаза на недостаток установки – большие расходы на приобретение агрегата и занимаемая площадь.

Вернуться к оглавлению

Мини-установки

Стационарные линии только в уменьшенном виде представляют собой мини-установки. Изготовление блоков проходит по такой же технологии, как и в стационарных установках, только выход готового материала значительно меньше. Качество материалов также находится на высшем уровне и ничем не уступает блокам, изготовленным в стационарных линиях.

Установка состоит их неподвижных форм и перемещающегося смесителя. Мини-линии работают как от стационарной, так и от передвижной электростанции. Также при необходимости возможно перемещение агрегата по строительной площадке. Такая установка подойдет, когда занимаются малым производством продукции.

Вернуться к оглавлению

Конвейерные

Конвейерные установки для производства газобетона.

При больших объемах готовой продукции используют конвейерные установки, которые исключают применение ручного труда. Работа автоматизирована, что позволяет экономить на оплате труда работников. Установка конвейерного механизма требует больших площадей и обслуживающего персонала. Конструкция агрегата включает в себя перемещающуюся форму при неподвижном дозаторе и мешалки. За счет объемов выпуска готовой продукции и высокого качества материалов, обеспечивается соответствующая прибыль, которая в скором времени окупает дороговизну оборудования.

Вернуться к оглавлению

Как правильно выбрать оборудование?

Чтобы готовая продукция имела высокие характеристики качества, к ее выбору подходят с большой ответственностью. Важно найти поставщиков с проверенной репутацией и только потом приобретать у них сырье. Выбирая оборудование, учитывают транспортные расходы. Продукцию берут оптом, а, значит, для нее оснащают складские помещения. Изготавливая бетонный раствор, берут во внимание качество таких материалов: известь, алюминиевая паста, песок и цемент. При производстве бетона на строительном участке оснащают поступление воды. Если изделия включают в себя разные наполнители, то запас дополнительных компонентов обеспечивается заранее.

Совершая покупку, требуйте у поставщиков сертификаты к оборудованию. Коробка без повреждений и при необходимости с маркировкой. На каждое оборудование присутствует гарантийный срок, который указывается в гарантийном талоне.

Вернуться к оглавлению

Технология производства

Изготовление бетонных блоков хоть и несложный процесс, однако требует определенной последовательности в работе. При изготовлении с соблюдением требуемых условий выходит качественная продукция, готовая к применению. Технология по производству включает такие этапы:

  • Приготовление раствора на основе песка, цемента, извести и воды.
  • Подготовка форм, которые применяются в виде прямоугольника.
  • Заливка.
  • Сушка.
Вернуться к оглавлению

Подготовка форм

Кассетные формы для газобетона.

После приготовления бетонного раствора приступают к заливке в специальные формы. Используя разборные емкости, вручную убирают борта прямоугольника, при сплошных формах процесс является автоматизированным. По составу емкости различают:

  • металлические;
  • пластиковые;
  • деревянные.

В подогретые формы до 50 С заливают смесь на половину емкости, так как бетонный раствор поднимается как дрожжевое тесто. При надобности поверхность выравнивают, срезая неровности струной. Оставляют для выдержки на 10 часов. Заполняя емкости повторно новым раствором, их очищают и смазывают.

Вернуться к оглавлению

Приготовление смеси

Бетонный раствор готовят с засыпки ингредиентов и тщательного перемешивания. Для начала в воду всыпают цемент с известью и в течение 5 минут перемешивают, после чего вливают часть воды с алюминиевой стружкой. Важно тщательно перемешать компоненты смеси, чтобы исключить комочки. В результате консистенция напоминает густую сметану.

Вернуться к оглавлению

Заливка

После приготовления смеси заливают формы газобетонным раствором. Емкости очищают от остатков смеси и подогревают. Раствор вливают, используя шланг. После чего залитую форму выравнивают и застилают теплоизоляционным слоем.

Вернуться к оглавлению

Сушка блоков

Залитый раствор в формы подвергается сушке при 190 С. Продолжительность высыхания занимает 12 ч. в автоклаве. Сушка блоков из неавтоклавного газобетона достигает 48 часов.

Вернуться к оглавлению

Упаковка и хранение

Залитые бетонные изделия выдерживают 28 дней в сухом помещении, без сквозняков и перепадов температур. После изготовления блоков, их упаковывают и складируют на поддон. Упаковывают газобетонную продукцию термопленкой и транспортируют на склад. Нельзя грузить и транспортировать газобетонные изделия навалом, разгружать сбрасыванием.

Хранят продукцию в штабелях, устанавливая поддоны, друг на друга. При продолжительном хранении заготовок, защищаем помещения. Хранение газобетонных изделий в зимний период не отличается от другого времени года. Для избежания попадания влаги в результате осадков, газобетонные конструкции накрывают сверху брезентом. Бетону опасны таяния снега в весенний период.

Вернуться к оглавлению

Вывод

Выбирая оборудование для изготовления газобетонных изделий, исходят из своих строительных мощностей, денежных средств и планируемого объема выпуска готовой продукции. На цену влияет мощность агрегата и комплектация. Дорогой механизм для приготовления бетонного блока – конвейерная линия. Цена агрегата оправдывает себя только на крупных производственных цехах.

Газобетонный блок – проверенный строительный материал, который применяется не один десяток лет. Он актуален и по сей день за счет своих преимущественных характеристик и легкости производственного процесса.

производство и изготовление газобетонных блоков в Москве

Производственные мощности предприятия Poritep располагаются на территории небольшого города Старая Купавна, находящегося в 22 км от Москвы. Производство современных строительных материалов из газобетона осуществляется на высокотехнологичном оборудовании компании HESS AAC Systems B.V. Автоклавный газобетон изготавливается по уникальной технологии, не имеющей аналогов у других российских производителей. Все технологические процессы производства автоматизированы и контролируются специалистами с высокой квалификацией.

Технология изготовления

При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики. Поверхность изделий Poritep хорошо контактирует с любыми отделочными материалами. Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.

Виды газобетонных блоков

Вы можете выбрать и купить газоблоки для устройства различных конструкций.

Для несущих стен. Газобетон высокой прочности, имеющий плотность 300, 400 и 500 кг/м3, применяется для возведения несущих конструкций. Имея стандартные длину и высоту (600 и 2500 мм соответственно), блоки могут изготавливаться с различной шириной – от 200 до 500 мм. Стены из таких газобетонных блоков имеют хорошую несущую способность, качественную тепло- и звукоизоляцию и высокий коэффициент паропроницаемости.

Для внутренних перегородок. Для возведения перегородок можно использовать газобетон плотностью 500 и 600 кг/м3. Длина и высота изделий составляет 600 и 250 мм соответственно, а ширина находится в диапазоне от 500 до 175 мм. Перегородки из газосиликатных блоков имеют высокие звуко- и теплоизоляционные показатели, отличаются огнестойкостью.

Для арок. Для организации арочных проемов используют газобетонные блоки плотностью 500 и 600 кг/м

3. Благодаря легкости обработки блоков из газобетона можно изготавливать арки различного радиуса.

Для перемычек. Усиление оконных и дверных проемов возможно с помощью газосиликатных П-образных блоков производства компании Poritep с плотностью 500 кг/м3.

Для навесных фасадов. Для устройства вентилируемых фасадов компания Poritep осуществляет производство газобетона плотностью 600 кг/м3, которые не подвергаются разрушению от воздействия влаги и перепадов температур, а также отличаются повышенной прочностью на вырыв. Размеры таких газосиликатных блоков – 600х250х200–500 мм.

Преимущества газоблоков Poritep

Точность геометрии. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.

Экологическая чистота. При изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты (гипс, песок, известь, цемент и вода) в соответствии с передовыми стандартами в области экологии. Компания Poritep осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый пар для остальных рабочих процессов производства газобетона.

Высокий уровень качества. Контроль продукции Poritep осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного сырья и заканчивая высококачественной упаковкой. Производитель имеет собственную сертифицированную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, для измерения и испытания газобетона Poritep.

Долгий срок службы. При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.

Высокая теплоизоляция. Стены зданий, построенных из газосиликатных блоков от производителя Poritep, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Poritep (плотностью 400 кг/м3 и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.

Плотность (кг/м3) 300 400 500 600
Класс прочности B 1,5 В 2,5 В 3,5 В 5
Теплопроводность (Вт/м*С) 0,08 0,096 0,12 0,14
Паропроницаемость (мг/м*ч*Па) 0,26 0,23 0,20 0,16
Морозостойкость F75 F75 F75 F75
Усадка при высыхании (мм/м) 0,24 0,24 0,24 0,225
Огнестойкость REI 240

Видеоролик о производстве газобетона на нашем сайте позволит Вам получить более полное представление о работе предприятия и наших технологиях. Чтобы купить газосиликатные блоки от производителя, можно оформить заказ на сайте либо связаться с нами по телефонам в Москве:

+7 (495) 660-06-50, +7 (495) 660-06-51.

Газобетон. Характеристика сырья и выпускаемой продукции

Газобетон является одной из разновидностей ячеистого бетона. Результатом его появления, было решение разработать совершенно новый строительный материал, который бы замещал по своим свойствам дерево и имел прочность камня. Таким образом, был создан этот уникальный строительный материал с воздушными теплоизоляционными полостями. Изготавливаются газобетонные блоки из широкодоступных природных сырьевых материалов: воды, цемента, песка и порообразователя.

Вода по ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». Обычно используют питьевую воду. Желательно, чтобы она была мягкой или средней жесткости.
Согласно технологии производства газобетона, вода подогревается до температуры 35- 60 °С.

Для изготовления газобетона применяется портландцемент по ГОСТ 10178-85 «Свойства портландцемента и применение его для производства пенобетона и газобетона». Большинство производителей газобетонных блоков используют цемент марок М500ДО – М400Д20.

Основные требования:

  • содержание CaO не превышает 2%;
  • содержание К2О – 0,8-1,0%;
  • содержание N2О – 0,2-0,5%.

У различных заводов цементы различаются по химическому составу, наличием и количеством минеральных добавок, временем начала и окончания схватывания, временем набора прочности, поэтому обычно необходимо откорректировать технологию производства газобетонных блоков с учетом свойств конкретного цемента. Газобетон можно производить, как правило, на любом из видов портландцемента, который распространен в месте производства.

Песок по ГОСТ 8736-93 «Описание основных требований к песку, который применяется в качестве заполнителя для пенобетонного раствора» должен отвечать четырем основным условиям:

  • песок должен быть чистым с содержимым SiO
    2
    , более чем на 90 %;
  • содержание щелочи для K2O + Na2O в виде полевых шпатов и слюды не может превышать 1,5%;
  • максимальная содержание глины в песке не более 3%;
  • фракция – до 1,5 мм.

Для производства газобетона в качестве порообразователя применяют алюминиевый порошок или пасту ПАП-1 (ПАП-2) по ГОСТ 5494-95.

Принцип образования пор в бетонной смеси заключается в выделении водорода за счет реакции алюминия с щелочной среде. Формирование водорода описывается уравнением:
2 Al + 3 Ca(OH)2 + 6 H2O = 3 H2 + CaOAl2O3 х 6 H2O + Q.

Для лучшего распределения частиц алюминиевой пудры в газобетонной смеси и обеспечения необходимой смачиваемости применяют поверхностно-активные вещества. В их качестве широко используют хозяйственное мыло, стиральный порошок или сульфанол.

В состав газобетонной смеси также могут добавляться различные наполнители, которые позволяют экономить цемент. Их применение позволяет снизить себестоимость газобетонных блоков. К наполнителям относятся различные минеральные добавки (для примера):

  • мука доломитовая;
  • мука известняковая;
  • зола-унос ТЭЦ;
  • шлаки доменные.

Основное требование к наполнителям заключается в том, чтобы их химический состав не мешал процессу газообразования.

обзор типов линий и установок

array(3) { [0]=> array(49) { [0]=> string(113) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg" [1]=> string(113) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg" [2]=> string(115) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg" [3]=> string(115) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg" [4]=> string(113) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png" [5]=> string(115) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg" [6]=> string(115) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg" [7]=> string(115) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg" [8]=> string(115) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg" [9]=> string(115) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg" [10]=> string(115) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg" [11]=> string(115) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg" [12]=> string(115) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg" [13]=> string(115) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg" [14]=> string(115) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg" [15]=> string(115) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg" [16]=> string(115) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg" [17]=> string(115) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg" [18]=> string(115) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg" [19]=> string(115) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg" [20]=> string(115) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg" [21]=> string(115) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg" [22]=> string(115) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg" [23]=> string(115) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg" [24]=> string(115) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg" [25]=> string(115) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg" [26]=> string(115) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg" [27]=> string(115) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg" [28]=> string(115) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg" [29]=> string(113) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png" [30]=> string(115) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg" [31]=> string(115) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg" [32]=> string(115) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg" [33]=> string(115) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg" [34]=> string(115) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg" [35]=> string(115) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg" [36]=> string(115) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg" [37]=> string(115) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg" [38]=> string(115) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg" [39]=> string(115) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg" [40]=> string(115) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg" [41]=> string(115) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg" [42]=> string(115) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg" [43]=> string(115) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg" [44]=> string(115) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg" [45]=> string(115) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg" [46]=> string(115) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg" [47]=> string(115) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg" [48]=> string(115) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg" } [1]=> array(49) { [0]=> string(62) "/wp-content/uploads/a/5/1/a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg" [1]=> string(62) "/wp-content/uploads/c/3/f/c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg" [2]=> string(63) "/wp-content/uploads/f/d/d/fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg" [3]=> string(63) "/wp-content/uploads/b/b/b/bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg" [4]=> string(62) "/wp-content/uploads/2/e/7/2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png" [5]=> string(63) "/wp-content/uploads/9/5/7/95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg" [6]=> string(63) "/wp-content/uploads/8/0/c/80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg" [7]=> string(63) "/wp-content/uploads/d/d/a/ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg" [8]=> string(63) "/wp-content/uploads/9/e/2/9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg" [9]=> string(63) "/wp-content/uploads/7/2/d/72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg" [10]=> string(63) "/wp-content/uploads/a/3/d/a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg" [11]=> string(63) "/wp-content/uploads/a/3/8/a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg" [12]=> string(63) "/wp-content/uploads/3/f/e/3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg" [13]=> string(63) "/wp-content/uploads/1/5/4/154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg" [14]=> string(63) "/wp-content/uploads/0/9/e/09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg" [15]=> string(63) "/wp-content/uploads/0/d/d/0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg" [16]=> string(63) "/wp-content/uploads/8/4/f/84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg" [17]=> string(63) "/wp-content/uploads/9/d/5/9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg" [18]=> string(63) "/wp-content/uploads/b/6/f/b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg" [19]=> string(63) "/wp-content/uploads/6/2/2/622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg" [20]=> string(63) "/wp-content/uploads/6/2/1/6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg" [21]=> string(63) "/wp-content/uploads/b/7/c/b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg" [22]=> string(63) "/wp-content/uploads/c/3/a/c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg" [23]=> string(63) "/wp-content/uploads/0/7/6/0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg" [24]=> string(63) "/wp-content/uploads/7/7/d/77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg" [25]=> string(63) "/wp-content/uploads/6/3/9/63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg" [26]=> string(63) "/wp-content/uploads/f/9/8/f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg" [27]=> string(63) "/wp-content/uploads/2/b/1/2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg" [28]=> string(63) "/wp-content/uploads/8/0/9/809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg" [29]=> string(62) "/wp-content/uploads/c/a/f/caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png" [30]=> string(63) "/wp-content/uploads/9/b/c/9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg" [31]=> string(63) "/wp-content/uploads/4/d/1/4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg" [32]=> string(63) "/wp-content/uploads/4/4/f/44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg" [33]=> string(63) "/wp-content/uploads/c/6/4/c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg" [34]=> string(63) "/wp-content/uploads/f/c/5/fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg" [35]=> string(63) "/wp-content/uploads/0/d/1/0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg" [36]=> string(63) "/wp-content/uploads/d/b/f/dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg" [37]=> string(63) "/wp-content/uploads/2/4/3/2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg" [38]=> string(63) "/wp-content/uploads/7/a/e/7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg" [39]=> string(63) "/wp-content/uploads/9/9/6/9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg" [40]=> string(63) "/wp-content/uploads/5/6/6/5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg" [41]=> string(63) "/wp-content/uploads/d/4/c/d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg" [42]=> string(63) "/wp-content/uploads/c/f/0/cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg" [43]=> string(63) "/wp-content/uploads/c/b/1/cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg" [44]=> string(63) "/wp-content/uploads/6/1/2/612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg" [45]=> string(63) "/wp-content/uploads/5/7/c/57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg" [46]=> string(63) "/wp-content/uploads/2/8/5/285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg" [47]=> string(63) "/wp-content/uploads/e/2/7/e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg" [48]=> string(63) "/wp-content/uploads/3/9/f/39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg" } [2]=> array(49) { [0]=> string(36) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg" [1]=> string(36) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg" [2]=> string(37) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg" [3]=> string(37) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg" [4]=> string(36) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png" [5]=> string(37) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg" [6]=> string(37) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg" [7]=> string(37) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg" [8]=> string(37) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg" [9]=> string(37) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg" [10]=> string(37) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg" [11]=> string(37) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg" [12]=> string(37) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg" [13]=> string(37) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg" [14]=> string(37) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg" [15]=> string(37) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg" [16]=> string(37) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg" [17]=> string(37) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg" [18]=> string(37) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg" [19]=> string(37) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg" [20]=> string(37) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg" [21]=> string(37) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg" [22]=> string(37) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg" [23]=> string(37) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg" [24]=> string(37) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg" [25]=> string(37) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg" [26]=> string(37) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg" [27]=> string(37) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg" [28]=> string(37) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg" [29]=> string(36) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png" [30]=> string(37) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg" [31]=> string(37) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg" [32]=> string(37) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg" [33]=> string(37) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg" [34]=> string(37) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg" [35]=> string(37) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg" [36]=> string(37) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg" [37]=> string(37) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg" [38]=> string(37) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg" [39]=> string(37) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg" [40]=> string(37) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg" [41]=> string(37) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg" [42]=> string(37) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg" [43]=> string(37) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg" [44]=> string(37) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg" [45]=> string(37) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg" [46]=> string(37) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg" [47]=> string(37) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg" [48]=> string(37) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg" } }

Расчет свайного фундамента

Выберите тип ростверка:


Параметры ростверка:

Ширина ростверка А (мм)

Длина ростверка B (мм)

Высота ростверка C (мм)

Толщина ростверка D (мм)

Марка бетона

М100 (В7,5)М150 (В10)М200 (В15)М250 (В20)М300 (В22.5)М350 (В25)М400 (В30)М450 (В35)М500 (В40)М550 (В45)М600 (В50)М700 (В55)М800 (В60)

Параметры столбов и свай:

Количество столбов и свай (шт)

Диаметр столба D1 (мм)

Высота столба h2 (мм)
Диаметр основания столба D2 (мм)

Высота основания столба h3 (мм)

Расчет арматуры:

Длина стержня арматуры (м)

Расчет опалубки ростверк:

Ширина доски (мм)

Длина доски (мм)

Толщина доски (мм)

Рассчитать

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.


По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

  • На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
  • На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
  • На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
  • На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
  • На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

  • 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
  • 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
  • 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

Так как в технологии производства мы уже разобрались, давайте сравним изделия заводского автоклавного и домашнего производства.

Сравнение газобетона синтезного и гидратационного твердения:

Наименования свойства, характеристики Комментарии
Теплопроводность Оба вида газобетона обладают низким коэффициентом теплопроводности, однако если сравнить ее соотношение с прочностью и плотностью блока, то автоклав значительно опережает газобетон гидратационного твердения.

Толщина стены, при сохранении одинаковых показателей – отличается. У автоклава она – от 40 см, у неавтоклава – от 65 см.

Прочность Автоклавный блок более прочный и устойчивый к механическому воздействию.
Морозостойкость И в этом показателе газоблок синтезного твердения-впереди. Он характеризуется показателем вплоть до 150 циклов замораживания и оттаивания, в то время, как его конкурент может похвастаться лишь цифрой в 35-50 циклов.
Усадка Неавтоклавный газобетон больше подвержен усадке, значение достигает 0,6 мм/м2.
Внешний вид Автоклавный газобетон – белый. А неавтоклавный-серый.
Долговечность Блоки синтезного твердения, как утверждают производители, характеризуются долговечностью в 200 лет, а неавтоклав – в 50 лет.
Простота производства Оба вида газобетона не сложны в производстве. Однако автоклавный блок изготавливается при использовании автоматизированных установок, что значительно ускоряет процесс и практически исключает трудозатраты.

Плюс блока гидратационного твердения заключается, в этом случае, лишь в том. Что его можно изготовить своими руками и, при этом, понадобится инструкция, немного сырья и бюджетное оборудование.

Применение в строительстве Оба изделия применяются в строительстве, однако газоблок синтезного твердения более популярен из-за превосходства в показателях.
Цена Неавтоклавный газобетон несколько дешевле. Если попытать силы в самостоятельном производстве, можно значительно сэкономить.
Геометрия Так как автоклавный блок изготавливается при помощи машин, геометрия его, в большинстве случаев, значительно лучше.

Как видно, однозначно, пальма первенства принадлежит автоклавному газобетону.

Что такое газобетон, его технические характеристики

Газобетон – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Строительный материал представляет собой искусственный камень с пористой структурой. Поры равномерно распределены по всему объёму и имеют округлую или овальную форму. Их диаметр не превышает 3 мм.

По технологии изготовления газобетон классифицируется на 2 вида:

  • автоклавный;
  • неавтоклавный.

Материал применяется при строительстве жилых и нежилых объектов. Чаще всего из него строят стены и перегородки. Армированный газобетон используется для изготовления перекрытий.

В состав материала входит:

  • цемент;
  • песок;
  • известь;
  • гипс;
  • мелкодисперсный металлический алюминий;
  • зола;
  • шлак.

Рассмотрим технические характеристики газобетона:

  1. Длина изделий – 62,5 см, высота – 25 см. Ширина может быть разной – от 10 до 40 см.
  2. Благодаря пористой структуре материал имеет небольшой вес – масса 1 м2 составляет 600–800 кг.
  3. Теплопроводность газобетона отличается в зависимости от марки и колеблется в пределах значений 0,048–0,28 Вт.
  4. Усадка материала – 0,5 мм/1м.
  5. Морозостойкость в 2 раза выше, чем у кирпича – более 70 циклов.
  6. Газобетон не подвержен горению.

Преимущества и недостатки газобетонных блоков

Газобетон – относительно «молодой» материал, на строительном рынке он применяется около 80 лет. Однако он уже успел завоевать популярность благодаря своим преимуществам:

  • высокой экологичности;
  • огнестойкости;
  • низкой плотности и, как следствие, небольшому весу;
  • лёгкости в обработке;
  • высокой скорости возведения конструкций;
  • отличным теплоизоляционным свойствам;
  • невысокой стоимости.

Газобетон как строительный материал не лишён недостатков. Он хрупкий – при транспортировке или кладке блоки могут сломаться. Ещё один минус – высокая водопоглощающая способность. Стены, построенные из газобетона, придётся защищать от влаги. Конструкции из этого материала быстро нагреваются и остывают. Известь, входящая в состав, оказывает разрушающее воздействие на металлические детали, которые используются в строительстве.

Типы и технология производства материала

Газобетон производят двумя способами – автоклавным и неавтоклавным. В первом случае блоки помещают в специальную печь, где они быстро затвердевают при высокой температуре. Во втором случае изделия сушатся естественным способом в течение нескольких дней. По качественным характеристикам газоблоки, полученные неавтоклавным способом, уступают изделиям, прошедшим термообработку в печи.

Технологический процесс включает следующие этапы:

  • подготовка сырья;
  • приготовление смеси в дозаторно-смесительной машине;
  • заливка массы в формы;
  • резка блоков на изделия нужного размера;
  • обработка в автоклаве;
  • упаковка готовых газобетонных блоков.

Сначала сырьё – портландцемент, песочный шлам, известь, вода и вяжущие компоненты загружаются в дозаторно-смесительное отделение. Компоненты в нужной пропорции смешиваются и превращаются в однородную массу.

Далее масса поступает в форму, где и происходит интенсивное газообразование в результате химической реакции. Когда процесс активного газовыделения прекращается, формы выдерживают при комнатной температуре или в термокамере до достижения прочности сырца 0,04–0,12 МПа. Затем формованные изделия поступают на резательный комплекс. Здесь с помощью специальных стальных нитей или струн плита разрезается вдоль и поперёк на изделия нужного размера.

После резки блоки транспортируются на автоклавных тележках в печь. После полной её загрузки изделия подвергаются обработке при температуре 190 градусов и давлении около 12 атмосфер. Внутри печи поддерживается определённый режим влажности. Готовые изделия выгружают из автоклава после плавного снижения давления. Газобетонные блоки поступают в упаковочное отделение и отправляются на склад готовой продукции.

При производстве газобетона неавтоклавным методом смесь в формах затвердевает естественным путём, без применения печей. Для улучшения свойств материала, полученного таким методом, в состав смеси обязательно включают модифицирующие добавки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали

Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Что это такое

Газобетон представляет собой категорию строительного материала, для изготовления которого используется песок, цемент и ряд реагентов, которые превращаются в пену в процессе взаимодействия с цементом. Зачастую речь идет о пасте или порошке, изготовленного на основе алюминия. В результате взаимодействия с известью или цементом образуются поры. Пузырьки равномерно распределяются по объему. Их оболочка состоит из извести или цемента. Именуется сырье ячеистым из-за своей структуры, и обладает небольшим весом.

Особенности выбора

С каждым годом технология совершенствуется, и сырье становится дешевле. Это связано с применяемой технологией производства и затратами на покупку сырья. К простым и, одновременно, недорогим решениям относится ячеистый бетон. Газоблоки представляют собой разновидность пористого бетона, который, по сути, является подвидом искусственного камня. В его составе имеется ряд ячеек. Для изготовления используется газообразователь, цемент и кварцевый песок. Также может добавляться гипс, зола или известь. После продолжительного температурного воздействия и высокого давления, происходит ряд химических реакций, которые и способствуют формированию пор.

При выборе газоблоков следует обращать внимание на такие критерии выбора:

  1. Стоимость.
  2. Методика применяемого строительного процесса.
  3. Допустимая нагрузка на стены (возведение здания на несколько этажей).
  4. Теплотехнические показатели.
  5. Пропорциональность кладки.
  6. Габариты используемых блоков.
  7. Бренд-производитель.

Поиск каналов сбыта газобетона

Самый сложный этап организации бизнеса – это поиск каналов сбыта газоблоков. Чтобы производство заработало в полную силу, нужно постоянно продавать продукцию. Найти покупателей не так просто – большинство компаний-застройщиков уже сотрудничают с другими поставщиками строительных материалов.

Рекламировать свою продукцию можно разными способами:

  • расклеить объявления на въезде в строящиеся коттеджные посёлки, на выезде из города;
  • дать рекламу в газеты;
  • разместить объявления о продаже газобетона на бесплатных и платных площадках в интернете;
  • связываться напрямую с застройщиками и предлагать им продукцию по выгодной цене;
  • создать сайт и продвигать его.

Особенность бизнеса – сезонность. Спрос на строительные материалы возрастает в тёплое время года. Этот фактор нужно учитывать при организации. Хорошо, если запуск производства придётся на конец февраля – начало марта. Тогда в распоряжении предпринимателя будет достаточно времени для наработки постоянных заказчиков.

Обзор заводов по производству газосиликатных блоков

Завод газосиликатных блоков представляет собой крупное или среднее промышленное предприятие, которое специализируется на изготовлении газосиликатных блоков по собственной или интегрированной технологии. Развитие строительной отрасли в последние годы в нашей стране повлекло за собой увеличение количества заводов по изготовлению газосиликата. Не последнюю роль в этом сыграла и правительственная программа по обеспечению населения доступным жильем. В городской черте, а также в сельской местности возросло количество малоэтажных объектов.
Газосиликат, будучи доступным строительным материалом с низкими показателями теплопроводности, в последнее время начал активно применяться в строительстве малоэтажных домов, торгово-развлекательных центров и других объектов. На территории России сегодня действует большое количество различных производств газосиликата, около десяти из которых являются крупными заводами газосиликатных блоков. Рассмотрим несколько наиболее известных из них.

Заводы по производству газосиликатных блоков НЛМК и ЛЗИД в городе Липецк производят продукцию по технологии известного бренда Hebel. Непосредственно сама торговая марка принадлежит крупной немецкой фирме Xella, которая была образована в 2003 году путем слияния воедино трех германских компаний: Ytong AG, Haniel-BauIndustrie GmbH и Fels-Werke GmbH. Первым заводом, который начал производить газосиликатные блоки Hebel в России, стал ОАО «Липецкий завод изделий домостроения», производственная линия которого была налажена в 1995 году. Газосиликатные блоки Hebel получили широкую известность на всей территории Европы благодаря своему качеству, высоким показателям прочности, ровности геометрии и низкой теплопроводности.

Заводы НЛМК и ЛЗИД выпускают газосиликатные блоки марок D400, D500 и D600. Газосиликатные блоки D400 имеют теплоизоляционно-конструкционное назначение и обладают следующими характеристиками: длина 600милииметров, толщина 50-500 мм, высота 350 миллиметров, прочность на сжатие равна 25 кгс/см², теплопроводность 0,10 Вт/м`С, а морозостойкость составляет 25 циклов. Блоки этой марки часто используются для утепления стен, закладки проемов, а также могут применяться для возведения одноэтажных хозяйственных построек небольшой площади. Газобетонные блоки Hebel D500 имеют длину 600мм, толщину 50-500 мм, высоту 250 миллиметров. Их морозостойкость составляет 25 циклов, прочность 35 кгс/см², а теплопроводность равна 0,12 Вт/м`С. Данная марка блоков используется для возведения несущих стен при строительстве одно- или двухэтажных зданий, для строительства ненесущих стен и перегородок. Блоки марки D600 обладают следующими характеристиками: длина 600миллиметров, толщина 50-500 мм, высота 250 миллиметров. Их прочность составляет 45 кгс/см², морозостойкость включает 35 циклов, а теплопроводность равна Вт/м`С.

Технология изготовления газобетона в домашних условиях

  1. Все компоненты сырья смешиваются в определенных пропорциях.
  2. Смесь тщательно перемешивается в воде.
  3. Подготовленные формы заполняют полученным раствором.
  4. Материал подгоняется под формы, после чего выдерживается, для того чтобы набрать необходимую прочность.

Для домашнего производства блоков газобетона понадобится такое оборудование:

  • смеситель, для того чтобы качественно смешать все компоненты и газообразователь;
  • формы для изготовления блоков предназначены для того, чтобы придавать материалу правильные геометрические размеры;
  • металлические струны, с их помощью можно срезать излишки смеси с верха форм.

На сегодняшний день возможно приобрести специальную установку – смеситель, задача которого – самостоятельное изготовление газобетона. Здесь компоненты будут автоматически дозироваться и смешиваться. Применяя такое оборудование, можно значительно облегчить и упростить процесс изготовления газоблочных изделий. Поскольку газобетоносмесители очень мобильны, весь процесс можно проводить непосредственно на месте строительства. При этом транспортные расходы могут быть значительно снижены или даже совсем исключены.

Первый этап процесса заключается в том, что все компоненты должны быть тщательно перемешаны, при этом необходимо, чтобы по всему объему сухой смеси алюминиевая пудра была распределена равномерно. Затем сухую смесь закладывают в бетономешалку, во вращающийся барабан, куда заранее наливается вода. Оборудование поможет достигнуть того, чтобы все компоненты были соединены наилучшим образом.

Чтобы организовать производство газоблока в домашних условиях, понадобятся формы. Их можно изготовить из металлических листов. Наилучший вариант – формы разборного типа, при помощи которых можно быстро и без проблем производить процесс выемки готовых блоков. Разумеется, материал получится изготавливать в небольших объемах, но вполне достаточных для частной застройки.

Заливку готовой смеси в формы производят таким образом, чтобы форма была заполнена лишь наполовину. Процесс химической реакции воды и алюминиевой пудры обеспечивает выделение газа. Внутри раствора появятся пузырьки, после чего масса расширится почти вдвое.

К следующему этапу работ можно приступать только после того, как оканчивается химическая реакция – это примерно 6 часов. Иногда раствор настолько разбухает, что поднимается над краем формы. Чтобы выровнять блоки точно по краю, выступающую массу срезают металлической струной. После этого блочный материал, не вынимая из форм, складируют по навесом или в закрытом помещении. Он должен простоять так около 12 часов.

По окончании этого срока формы распаковываются, готовые блоки складируют в один ряд. Прочность, которая необходима для складирования, газобетон наберет в течение двух суток. Для строительства блоки можно использовать недели через четыре – к этому времени материал набирает марочную прочность.

Производство газобетонных блоков: особенности технологии производства газобетона

Производство газобетонных блоков сегодня активно ведется во многих странах по всему миру. Это обусловлено растущей популярностью данного строительного материала в современном строительстве. Он легок и пожароустойчив. Здания, построенные из него, отлично сохраняют тепло.
Официальная история газобетона берет сове начало в 1924 году, когда шведский архитектор по имени Аксель Эрикссон после долгих испытаний нашел оптимальный рецепт газобетона и запатентовал свое изобретение. Крупное производство газобетонных блоков было начато спустя пять лет после этого и постепенно распространилось по всему миру. Однако и до Эрикссона строители пытались изобрести легкий ячеистый бетон. Так изначально в качестве пенообразующего вещества в цементно-известковый раствор добавляли бычью кровь.
Однако трудность заключалась в том, что этот ингредиент сложно получить в больших объемах. Случайным образом кровь была заменена на мыльный корень. Но и этот компонент не позволил активно применять ячеистый бетон в масштабном строительстве. В середине двадцатого века американские изобретатели, основываясь на исследованиях Эрикссона, определили, что ячеистый бетон получится качественным, если производство газобетонных блоков будет основано на реакции между известью и алюминием. Именно эта технология, в основе своей, применяется и по сей день.
Для производства газобетонных блоков используется портландцемент высокого качества, негашеная известь, чистый кварцевый песок, вода и алюминиевый порошок. Эти компоненты тщательно перемешиваются в смесителе. Получившаяся однородная масса заливается в формы, где выстаивается в течение, примерно, трех часов. За это время бетон схватывается, происходит его, так называемое, вспучивание. Благодаря реакции, в которую вступают известь и алюминий, газобетон увеличивается в объеме за счет образования в нем специфических пор. Сферические воздушные поры диаметром около 2 миллиметров образуются за счет выделения водорода. Эти мелкие ячейки распределяются по всей структуре бетона. Слегка затвердевший ячеистый бетон аккуратно отправляется на линию высокоточной резки, где разрезается на блоки нужных размеров с помощью прочных стальных струн диаметром 0,8 миллиметров. Такая технология используется на больших производственных линиях, например, при изготовлении газобетонных блоков Ytong. То есть, сначала готовится большой бетонный пласт, из которого вырезаются готовые изделия.

Также существует производство газобетонных блоков, в котором применяются кассетные формы. Это металлические формы, которые внутри разделены горизонтальными и вертикальными перегородками (наподобие решетки). Каждая внутренняя ячейка кассетной формы соответствует размеру будущего газобетонного блока. Раствор заливается в кассетную форму и также в течение нескольких часов проходит стадию первичного твердения. Основная разница заключается в том, что газобетонные блоки не вырезают из бетонного пласта, а извлекают из ячеек кассетной формы.

Технология изготовления газобетона + Видео как делают

Сырье


Будущему производителю необходимо наладить поставки портландцемента марок 300, 400, 500, параметры которого должны соответствовать ГОСТ 970-61. Также потребуются:

  • кварцевый песок, зола унос ТЭЦ, маршалит или другой кремнеземистый компонент;
  • чистая вода;
  • известь;
  • газообразующий компонент, например, алюминиевая пудра;
  • специфические добавки, ускоряющие твердение газобетона и улучшающие параметры готовых блоков.

Важно проконтролировать качество сырья, поскольку наличие примесей негативно сказывается на процессе газовыделения, что чревато браком. В целом рецептура подбирается индивидуально

При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога

В целом рецептура подбирается индивидуально. При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога.

Если поиск оптимальной рецептуры своими силами экономически не рентабелен или по тем или иным причинам невозможен, производство газобетона можно наладить на основе готовых смесей. Они поставляются в сухом виде, а для замешивания потребуется лишь добавить нужное количество воды.

Описание процесса


Производство блоки из газобетона проводят в строгом соответствии с ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия» и ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия».

Сам технологический цикл включает следующие этапы производства:

Приемка и проверка характеристик сырья.
Дозирование шлама, подогрев и предварительное смешивание. Нужное количество сырья для производства автоматически подается в ванну-дозатор, где смешивается и подогревается при помощи острого пара до 40-45° С.
Помол и смешивание. Компоненты перемешиваются до получения смеси нужной консистенции в газобетономешалке пропеллерного типа.
Формирование будущих блоков. Посредством резинотканевых рукавов состав заливается в формы, предварительно смазанные минеральным маслом, что необходимо для облегчения выемки блоков из форм.
Вспучивание, схватывание и твердение

Важное условие – температура в цехе не должна опускаться ниже +25° С. В ходе вспучивания у газобетона образуется «горбушка», которая затем срезается механическим либо ручным инструментом

Резка блоков. Затвердевшая масса извлекается из форм и нарезается на блоки установленного размера.
Автоклавирование. Блоки помещаются на вагонетки в 2-3 яруса и подаются в автоклав, где приобретают установленные стандартами параметры.
Приемо-сдаточный контроль. Каждая партия изделий проходит приемо-сдаточные испытания. В ходе них определяются соответствие размеров, прямолинейности ребер, разности длин диагоналей, глубины отбитости углов и ребер, средней плотности, прочности на сжатие установленным стандартам. Всё это фиксируется в сопроводительной документации. Порядок проведения испытаний регулируется ГОСТ 31360-2007.
Упаковка и хранение. Готовые газобетонные блоки укладываются в штабели и фиксируются термоусадочной пленкой либо другим способом, обеспечивающим отсутствие повреждений. Поскольку газобетон является гигроскопичным материалом, хранить его необходимо на поддонах в условиях, обеспечивающих защиту от действия влаги.

Существует два способа производства газобетона: мокрый и сухой. С экономической точки зрения первый является более выгодным. В этом случае кремнеземистый компонент с известью перемалывается в присутствии подогретой воды с выделением шлама. Сухой способ производства предусматривает помол и смешивание при помощи шаровых мельниц. Далее шлам поступает на сито для удаления крупных фракций, оттуда – в сборник, а затем – в шламовый бассейн, где подвергается непрерывному помешиванию и барботажу.

Видео:

Сопроводительная документация на продукцию


В соответствии с ГОСТ 31360-2007, реализация каждой партии газобетонных блоков должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукции. В нем указывают:

  • наименование и адрес компании-производителя;
  • назначение газобетонных блоков;
  • условное обозначение продукции;
  • объем партии;
  • типоразмеры блоков;
  • марку по средней плотности;
  • класс по прочности на сжатие;
  • удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
  • коэффициент теплопроводности в сухом состоянии;
  • коэффициент паропроницаемости;
  • дату выдачи документа, его номер;
  • указание на действующий стандарт.

При этом клиент имеет право на проведение испытаний в независимой лаборатории для подтверждения качества блоков.

Газобетонные блоки своими руками: технология изготовления

Сегодня для строительства все чаще применяются материалы, которые можно сделать своими руками, закупив только необходимые ингредиенты. Все они характеризуются отличными эксплуатационными особенностями, прочностью; стоимость их выходит в итоге не слишком большая. Одним из таких материалов является газобетон. Укладка блоков простая, а сам материал отличается многочисленными достоинствами включая хорошие теплоизоляционные свойства, важные для строительства дома.

Газобетонные блоки имеют хорошие теплоизоляционные свойства.

Газобетон не является новинкой на рынке, впервые он использовался для строительства еще в начале прошлого века. Активное его применение в сооружении зданий началось около 10 лет назад. Хотя сама технология изготовления газобетона была запатентована Эриксоном, архитектором из Швеции, в далеком 1924 году.

Ранее газобетон изготавливался только в заводских условиях, так как для этого требовалось в точности соблюдать технологию и подбор пропорции для замешивания. Само производство несложное, но вес одного блока, который получается после заливки, не самый малый, поэтому работы надо выполнять хотя бы вдвоем.

Для производства газобетона потребуются:

Таблица производства газобетонных блоков.

  • портландцемент;
  • кварцевый песок;
  • алюминиевая пудра;
  • вода;
  • известь.

Сам процесс изготовления основан на использовании одного из 2-х методов:

  • автоклавного;
  • неавтоклавного.

Первый метод применяется в заводских условиях, так как для него необходимо наличие спецоборудования. Блоки после заливки спекаются при специально созданных условиях. Самостоятельно создать их не получится, поэтому практичнее использовать 2-й метод. Бетон заливается в формы и высыхает в естественных условиях. Газобетонный блок затем извлекается и при необходимости разрезается на части. Хотя лучше сразу использовать для заливки формы, которые соответствуют требуемым размерам.

Компоненты для изготовления смеси

Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, необходимо приготовить следующие ингредиенты:

Таблица размеров газобетонных блоков.

  1. На каждый кубометр готового газобетона (по выходу) требуется примерно 250-300 л воды. Это должна быть чистая питьевая воды. Лучше всего ее брать из поверхностных слоев любых чистых источников.
  2. На кубометр готового газобетона требуется примерно 260-320 кг цемента. Для самостоятельного изготовления используются марки M500D0, M400D0.
  3. Карьерный песок, речной, очищенный. Количество его на кубометр готовой смеси составляет 250-350 кг. Лучше всего брать мелкий, размер частиц которого составляет до 2 мм. Ни в коем случае не допускается содержание веток, мусора, глины.
  4. Специальные добавки для газобетона. Количество 1-3 кг на каждый кубометр готовой смеси.
  5. Газообразователь, т. е. алюминиевая пудра. Достаточно 0,5-0,7 кг на каждый готовый кубометр бетона. Пудра нужна для того, чтобы в смеси началась реакция, необходимая для газообразования. Во время замешивания начинает выделяться газ, внутри бетона образуются пузырьки, ячейки, которые и придают составу необходимые ему качества.
  6. Смазка для контейнеров в количестве 0,3-0,5 кг на куб. Перед тем как начать заливку эмульсиями тщательно смазываются формы. Нельзя применять отработанные масла, так как они содержат большое количество сажи.

Сделать газобетон своими руками не так сложно, но важно в точности соблюдать все этапы производства, подобрать ингредиенты для будущей смеси в правильной пропорции.

Список оборудования:

  1. Формы для заливки будущих газобетонных блоков, которые могут иметь различный размер. Лучше всего приобретать уже готовые контейнеры.
  2. Струны, которые необходимы для удаления излишков смеси с поверхности форм.
  3. Бетономешалка, которая будет использована для перемешивания смеси.

Требования к ингредиентам

Таблица сравнения характеристик газобетона и пенобетона.

Самостоятельно сделать большой объем строительного материала не получится, но для сооружения небольшого дома их вполне хватит. Вес одного блока стандартного размера может составлять примерно 650 кг. Поэтому необходимо присутствие нескольких человек не только для выполнения кладки стен, но и для заливки форм, вытаскивания газобетонных блоков из контейнеров. При выполнении всех условий газобетонные блоки получатся прочными и качественными, стоимость их будет меньше, чем при покупке уже готового материала.

Можно использовать специальные установки, которые замешивают газобетон в автоматическом режиме. Их можно арендовать, но зато оборудование самостоятельно дозирует ингредиенты, выполняет замешивание бетона именно того качества, которое необходимо. Расходы на аренду будут оправданы.

Пропорции газобетона могут быть различными, но лучше всего придерживаться следующей формулы (для газобетона D-600):

  • портландцемент ПЦ500 D0 – 65%;
  • очищенный песок – 30%;
  • доломит – 5%;
  • В/Т – до 0,48.

Известковая мука, т. е. доломит, может содержать примерно до 10% газобетона, но важно определиться с тем, какой цвет блоков необходим. При большем количестве извести цвет газобетонных блоков будет более светлым. Большое количество пудры также не требуется, она выступает в качестве катализатора реакции газообразования.

Процесс изготовления газобетона

Схема дома из газобетонных блоков.

Чтобы сделать ячеистый бетон, необходимо выполнить несколько этапов, которые включают:

  • дозировку ингредиентов, перемешивание сухой смеси;
  • добавление воды, замешивание раствора;
  • заполнение получившейся массой форм для заливки;
  • выдержку смеси для набора прочности, высыхание газобетонных блоков и их извлечение из форм.

Необходимо тщательно отмерить все сухие ингредиенты, нужные для производства газобетонных блоков. Основными материалами являются цемент, известь, песок. Чтобы запустить процесс газообразования, необходимо использовать алюминиевую пудру. После реакции с водой она провоцирует выделение водорода, смесь начинает вспениваться. Пропорции очень важны, так как именно от них зависит прочность, пористость и другие характеристики будущего газобетона.

Схема производства газобетона.

На втором этапе осуществляется перемешивание компонентов. Масса должна получиться однородной. От качества замеса зависит и то, каким будет газобетон после приготовления. Для замешивания необходимо использовать только специальное оборудование. Подойдут бетономешалки, вручную этот процесс не производится.

Когда будущий бетон перемешан, необходимо начинать его заливку по формам.

Формы применяются специальные, лучше всего приобрести уже готовые, которые полностью соответствуют всем требованиям.

Заливка проводится только до половины форм, ни в коем случае нельзя заливать их полностью. Это объясняется тем, что в процессе газообразования смесь сильно увеличивается в объемах, полностью заполняя все формы. После того как увеличение объема закончено, при помощи металлического прута необходимо сверху все излишки смеси убрать, чтобы верхняя часть получилась ровной и гладкой. Производится это примерно через 6 часов после того, как заливка была выполнена.

Как происходит сушка газобетонных блоков?

Правильная и неправильная отделка домов из газобетона.

Далее будущие блоки выдерживаются в формах примерно 12 часов, при этом держать их надо на закрытой площадке. Затем их можно извлекать из контейнеров, далее их на пару суток оставляют на ровной поверхности для набора прочности. Для полного приобретения всех необходимых показателей газобетонный блок надо выдерживать 28 дней.

Во время заливки можно использовать контейнеры различных форм и размеров. Во время планирования надо учесть и то, что некоторое количество материала может уйти на подбор правильной пропорции, так как универсального рецепта нет. Еще некоторое количество может уйти на брак. В любом случае изготовление газобетонных блоков своими руками будет более дешевым, чем покупка уже готовых или использование других материалов для строительства, например, традиционного кирпича.

После того как весь материал готов, может начинаться его укладка. Для этого применяется специальный клеевой раствор, который обеспечивает не такую большую толщину шва, как при цементном растворе. В итоге теплопотери будут меньшие, а прочность выше. Начинается кадка от угла, обязательно надо для каждого ряда соблюдать перевязку, чтобы стена получилась прочной и надежность. Во время кладки необходимо использовать металлические пруты для армирования. Процесс этот несложный, следует заранее проделать в блоках пазы – в них и будут устанавливаться пруты. После этого сверху укладывается слой раствора, начинается кладка следующего ряда.

Газобетонные блоки представляют собой прочный и качественный строительный материал, который используется для различных целей. Сегодня он стал популярен для малоэтажного частного строительства. Некоторые умельцы предпочитают не покупать такие блоки в уже готовом виде, а делать их своими руками. Для этого необходимо в точности соблюдать разработанную технологию изготовления.

Прикладные науки | Бесплатный полнотекстовый | Производство пенобетона с использованием промышленных отходов в секторе драгоценных камней и драгоценных камней в Риу-Гранди-ду-Сул, Бразилия

1. Введение

Штат Риу-Гранди-ду-Сул, расположенный на юге Бразилии, выделяется своим богатством на национальном и международном уровнях. драгоценных камней, таких как агат и аметист, которые экспортируются в несколько стран мира. По данным Тубино и Сампайо [1], штат признан крупнейшим в мире производителем необработанного агата [2].Город Соледаде/Риу-Гранди-ду-Сул (РС) был пионером в добыче, обработке и коммерциализации драгоценных камней. В настоящее время у него есть только одна промышленная и коммерческая область геммологических активов, на которую приходится большая часть его экономики; 71% компаний в этой области являются экспортерами [3]. Бразильский агат и аметист проходят через месторождения типа «базальтовая жеода» [4,5] и кристаллизуются в полостях вулканических пород формации Серра-Жерал, при этом их диаметр варьируется от 0.от 1 до 1,0 м. Жеоды заполнены минералами, образующимися на основе коллоидной кремнеземной системы [6]. В этих месторождениях встречаются и другие полезные ископаемые, такие как кварц, горный хрусталь, розовый кварц, кальцит, апофиллит, цеолиты, оникс, яшма, опал, гипсит и барит. Брум [7] определил, что агат, поступающий из этих месторождений, образован зернистым и волокнистым микрокристаллическим кварцем, известным как халцедон. , агатового порошка без содержания масла и сточных вод, содержащих красители и металлы, кроме полуфабрикатов, имеющих дефекты формования или примеси и не имеющих товарного значения [8,9,10].«Каменный камень» (рис. 1а) создается путем обработки агата и придает круглую форму фрагментам агата с помощью барабанного устройства на шарикоподшипниках (рис. 1б). По оценкам Петри [11], в процессе прокатки агата в местной промышленности производится около 30 тонн молотого агатового порошка, известного как «рулонный порошок (RP)» (рис. 1c). РП состоит приблизительно на 98 % из SiO 2 , причем 95 % частиц имеют диаметр менее 74 мкм. Можно подсчитать, что на каждый килограмм конечного продукта приходится 0.В процессе прокатки получается 65 кг порошка агата [9]. Hartman et al. [12] утверждают, что производство агата и аметиста в штате Риу-Гранди-ду-Сул составляет примерно 418 тонн в месяц, из которых 130 тонн в месяц перерабатываются в Соледаде/РС, производя более 6000 штук в месяц. При переработке агата образуется около 80 тонн/моль твердых отходов, которые обычно хранятся на собственных территориях компании, что может нанести ущерб окружающей среде, например, гидроизоляция почвы, загрязнение рек и другие.Повторное использование остатков агата в качестве сырья для производства новых продуктов может стать альтернативой сокращению использования природных ресурсов. В этом смысле гражданское строительство является отличной альтернативой получению этих отходов, способствуя минимизации воздействия на окружающую среду, поскольку добыча сырья, используемого в этом сегменте, оказывает большое воздействие, имеет высокое потребление энергии и образование отходов. 13]. Например, эти отходы можно использовать в качестве заполнителей, заменяющих природный песок, которого в штате Риу-Гранди-ду-Сул не хватает.Было проведено несколько исследований, чтобы использовать остатки, образующиеся при производстве драгоценных камней, в строительных растворах, бетонах и других материалах. Петри и др. [11] изучали потенциальное развитие щелочно-кремнеземной реакции в растворах на основе различных смесей агатовых отходов и пришли к выводу, что включение порошкообразных агатовых отходов снижает вредное влияние щелочно-кремнеземной реакции, а расширения выше 0,19% не выявлены. Абреу и др. [14] оценили целесообразность использования «раскатанного порошка» в качестве минеральной добавки, отметив, что доля до 10% может заменить цемент, делая производимый бетон более устойчивым.Венкьярутто и др. [15] проверили добавление агатового «раскатанного порошка» в качестве мелкого заполнителя в обычные бетоны и получили хорошие результаты в отношении прочности на сжатие и поглощения воды за счет капиллярности. Бетат и др. [16] оценили влияние отходов агата как крупного заполнителя на прочность на сжатие и расход цемента бетонов, изготовленных с использованием различных переработанных заполнителей. Киаро [17] оценил остаток агата в средней гранулометрии песка (средний диаметр между 0.3 и 1,2 мм) для производства белого и обычного бетона. Результаты показали, что использование этого материала в качестве заменителя природного песка приводит к вредным реакциям, известным как щелочно-агрегатные реакции (AAR). В этом контексте показано, что AAR был минимизирован за счет добавления пуццоланового материала в виде микрокремнезема [11]. В исследовании Коррейи [18] оценивалась возможность замены природного песка агатовым остатком при производстве пропорция от 15 до 45%.Порошок агата также использовался в производстве керамики [19], при разработке конструкций городских дорожных покрытий [20], в качестве реминерализатора почвы [21] и в производстве цветного песка путем включения наночастиц магнетита [22]. Много кремнезема. Отходы на основе оценивались для производства эффективных вяжущих материалов, таких как: самоуплотняющийся бетон с отходами мраморной пыли [23]; бетон, изготовленный из гранита и мрамора в качестве рециркулируемых заполнителей [24]; бетон с большим содержанием необработанной золы-уноса бурого угля и золы рисовой шелухи [25]; зола рисовой шелухи, введенная в качестве частичной замены мелкого заполнителя в бетоне [26]; бетон из золы угольного остатка [27]; кирпичные отходы как частичная замена цемента в растворе [28]; бетон из щелочного активированного шлака [29]; отходы стекла в автоклавном газобетоне [30]; и другие виды использования.Согласно Мехте и Монтейру [31], бетон может иметь двадцать семь вариаций, одна из которых — легкий бетон. Один тип легкого бетона известен как газобетон, который обычно используется в виде герметизирующих блоков [32] и делится на блоки из пенобетона (AFCB) и блоки из ячеистого бетона автоклавного твердения (AACB), также известные как автоклавно-ячеистые блоки. бетонные блоки (ББК). AACB в Бразилии регулируется Бразильской ассоциацией технических стандартов NBR 13438 [32] и имеет удельную массу от 400 до 650 кг/м 3 после отверждения.Хотя для AFCB нет бразильского стандарта, но AFCB стандартизирован на международном уровне. По данным Американского общества по испытаниям и материалам, C 495-99a [33,34] удельная масса пенобетона (AFC) может составлять от 320 до 1920 кг/м 3 . Внутренняя структура пенобетонов включает в себя воздушные пустоты, составляющие до 80 % объема материала. Эти небольшие воздушные пустоты должны быть однородно распределены в растворе и включены путем добавления предварительно сформированной пены [33,35].Неавтоклавные легкие бетоны имеют меньшую прочность на сжатие и большее сжатие из-за отсутствия процесса отверждения по сравнению с автоклавными. Это различие объясняется реакциями, происходящими в автоклаве, поскольку материалы на основе оксида кремния реагируют с известковыми материалами и образуют очень четко определенные структуры, известные как тоберморит (гидратированный силикат кальция—(Ca 5 Si 6 O 16 (OH) 2 ·4H 2 O)) [36].В процессе отверждения в естественных условиях известняковые материалы изначально имеют игольчатую форму и в течение первых шести месяцев превращаются в гексагональные кристаллы кальцита [37]. на синтетических пенообразователях. Были проведены поиски более стабильных инкорпораторов воздуха, которые уменьшали бы эффект созревания по Оствальду, уменьшая коалесценцию и дренирование пленки, инкапсулирующей воздушную пустоту. Кроме того, исследование Krämer et al.[38] продемонстрировали, что при добавлении наночастиц кремнезема образуются эмульсии, обладающие большей прочностью, что позволяет лучше распределяться при перемешивании в растворе, тем самым повышая устойчивость пузырьков в первые часы гидратации вяжущего. РП мало изучен в зарубежной литературе, потому что это региональный материал.

Основная цель этой статьи заключалась в оценке использования RP, полной замены природного песка в производстве AFCB пенообразователем, полученным из жирной кислоты кокосового ореха.Также было проведено краткое экономическое и экологическое обсуждение использования отходов агата.

2. Материалы и методы В качестве заполнителя использовали

RP. Он был собран на предприятии, расположенном в муниципалитете Соледаде — Риу-Гранди-ду-Сул, Бразилия, которое перерабатывает агатовый прокат. Используемый портландцемент (ПЦ) (Cimpasso, Passo Fundo, RS, Бразилия) V-ARI соответствует бразильским стандартам NBR 5733 [39] и NBR 5737 [40], цементы исходной высокой прочности и сульфатостойкости соответственно.Физико-химические свойства ПК и РП представлены в табл. 1. Гранулометрию РП проводили на лазерном гранулометре Cilas модели 1190 (CILAS, ОРЛЕАН, Франция) с амплитудой измерения от 0,04 до 2500,00 мкм. Химический состав РФП определяли методом рентгенофлуоресценции на приборе PANalytical-MiniPal 4 (PANalytical B.V., Almelo, Нидерланды) [41]. Рентгеновскую дифракцию проводили с использованием дифрактометра Siemens модели D-500 (Siemens, Monique, Германия) с медным анодом, установленным на 40 кВ и 17 мА.Угол 2θ варьировался в пределах 10–80 градусов с шагом 0,05 градуса. Пенообразующая смесь состояла из кокоамидопропилбетаина (КБП) и кокамида диэтаноламина (ДЭА) [42] в соотношении 1:3 (одна часть КБП на две части ДЭА). Эту смесь разбавляли 1:70 (одна часть смеси на шестьдесят девять частей воды) для получения предварительно приготовленной пены.

Пену готовили механическим перемешиванием. Плотность образовавшейся пены составила 75 кг/м 3 .

Строительный раствор был приготовлен путем смешивания RP, воды, цемента и предварительно сформированной пены.Составляющие раствора перемешивали механической мешалкой до образования однородной массы. AFCB был получен на основе процедур, предложенных ASTM C796 и ASTM C869 [43,44]. Планы экспериментов для определения свойств AFCB были разработаны с использованием полного факторного статистического метода. Схема эксперимента зависела от двух факторов с тремя и четырьмя уровнями, т. е. эксперименты проводились при соотношении вода/цемент (В/Ц) 1,08, 1,28 и 1,48; и количество пены 14%, 18%, 24% и 28% от общей массы твердого вещества (масса цемента + масса RP).Количество заполнителя (RP) и вяжущего (цемента) поддерживали постоянными в равной пропорции (1:1). Уровни воды регулировали в соответствии с изменениями соотношения в/ц. Например, при использовании 1,0 кг цемента, 1,0 кг РП, 14% пены и водоцементного отношения 1,08 количество воды должно было составить 0,80 кг. В таблице 2 показана экспериментальная матрица с 12 бетонными дорожками. Было сделано три повторения для каждой переменной ответа, чтобы избежать систематических ошибок.

Образцы извлекали из формы через 24 часа, упаковывали в пластиковую пленку и выдерживали при температуре 20 ± 2 °C в течение 28 дней в течение всего времени отверждения.

Плотность блоков и удельную массу РП определяли согласно ASTM C138/C138M-16a [45]. Испытания на прочность при сжатии AFCB проводились в соответствии со стандартом ASTM C495-99a [34] с использованием универсальной испытательной машины (EMIC-PC200C, Instron, Norwood, MA, USA). Оценка распределения воздушных пустот и формы частиц выполняли методом вторичной электронной визуализации в сканирующем электронном микроскопе (SEM) — Tescan — при 30 кВ (Tescan, Kohoutovice, Чешская Республика). Для измерения пузырьков образцы были приготовлены в соответствии с ASTM C457/C457M-12 [46] и запечатаны золотом.Полученные изображения обрабатывали и оценивали с помощью программного обеспечения ImageJ.

Наконец, было выполнено сравнение прочности на сжатие и плотности между коммерческими блоками (AFCB и AACB) и AFCB, разработанными с помощью de RP. Для этого сравнения использовались данные, предоставленные производителями. Также была кратко описана экономическая целесообразность.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте , март 2022 г. Выполняется публикация…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин, а также научных дисциплин..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин, а также научных дисциплин..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин, а также научных дисциплин..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин, а также научных дисциплин..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин, а также научных дисциплин..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин, а также научных дисциплин..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных инженерных и технологических дисциплин, а также научных дисциплин..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


Технология автоклавного газобетона (AAC)

Альпина Нептун Энджитек Пвт. Ltd. (ANEPL) является ведущей инжиниринговой и производственной компанией, предоставляющей проектные решения «под ключ» для производства газобетонных блоков (AAC).ANEPL является совместным предприятием 50:50 между Alpina Industriale SpA Италия и Neptune Industries Ltd, Индия.

Svanholm Engineering разработала и упростила установки и производственное оборудование для газобетона на основе новых изобретений и применений, сохранив при этом высокое качество продукта. С 2007 года Alpina Industriale SpA приобрела у компании Svanholm лицензию на строительство заводов для производства газобетонных блоков по технологии, предложенной Svanholm. В Индии ANEPL предлагает технологию AAC мирового класса с местными и экономичными проверенными решениями, высококачественным обслуживанием и своевременной доставкой.

Технология газобетона

Элементы, изготовленные из автоклавного газобетона (AAC), состоят из кварцевого песка/зольной пыли, цемента, извести и воды. При добавлении алюминиевой пудры происходит реакция с последующим образованием множества мелких пузырьков воздуха внутри массы. Во время автоклавирования известь в связующем вступает в реакцию с водой и кремнеземом/зольной пылью и образует гидраты силиката кальция.

предложений АНЭПЛ:

ANEPL предлагает проектное решение «под ключ» в технологии AAC.Диапазон мощностей начинается от 200 куб.м. до 900 куб.м. в день. Поставка оборудования включает в себя систему для обработки песка/зольной пыли и шлама, хранения, подачи и дозирования, литья и формования, обработки автомобилей, резки кека, автоклавирования, системы автоматической обработки и упаковки и т. д., – говорит г-н Шакти Сваруп Ниссонко.


Сосредоточьтесь на качественном предложении — продукты и услуги

Достижение удовлетворенности клиентов является нашей конечной целью.Постоянное совершенствование процессов за счет активного участия всех сотрудников является нашей целью для достижения лидерства в области качества, цены и доставки. У нас есть специальная команда по исследованиям и разработкам, состоящая из инженеров, которая занимается будущими технологическими разработками. AlpinaNeptune прекрасно осведомлена о современных глобальных требованиях к системам. В компании действует продуманная система обеспечения качества. Он добавил, что у нас есть средства для проверки на четырех этапах: входной этап, этап обработки, финальный этап и этап испытаний ITR.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ
Производственная мощность в сутки м3/сут 200/600/900
Рабочая смена 3
Чистый размер пирога мм 6000 х 600 х 750
Чистый объем кека м3 2,7
Чистый объем материала на каждый вагон м3 5,4
РАЗМЕРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ БЛОКОВ
Длина мм 600
Высота мм 250
Толщина мм 100/300
Плотность кг/м3 500/800

Говоря о головном офисе компании по продажам и маркетингу, расположенном в Ахмадабаде.У нас есть деловые партнеры в Калькутте, Ранчи и Пуне. Предпродажное консультирование предоставляет опыт AlpinaNeptune в распоряжение заказчика, т.е. каждый отдельный проект разрабатывается в соответствии с требованиями и ограничениями клиентов. Это означает высококвалифицированный консалтинг в области технологического развития и гарантированную эффективную работу. Послепродажное обслуживание представляет собой долгосрочную гарантию инвестиций клиентов, сделанных в результате сотрудничества с AlpinaNeptune.Мы не только поставляем оригинальные запасные части по запросу, но и предоставляем услуги по вызову, чтобы обеспечить быструю настройку сервисной бригады.

Преимущества и области применения блоков из ячеистого бетона (АГБ) Блок:

Высокое соотношение прочности к весу, Низкая теплопроводность, Устойчивость к колебаниям температуры и влажности, а также огнестойкость. Его низкая плотность позволяет использовать его в более крупных строительных блоках, что является явным преимуществом при предварительном изготовлении. Заметная экономия сказывается на нагрузках на фундамент в многоэтажном строительстве.Поэтому он все чаще используется в качестве стеновых элементов.

История блоков ACC – Krrish White Bricks

Автоклавный газобетон (AAC)

, также известный как автоклавный ячеистый бетон (ACC), автоклавный легкий бетон (ALC), представляет собой легкий сборный пенобетонный строительный материал, изобретенный в середине 1920-х годов, который одновременно обеспечивает структуру, изоляцию и пожаробезопасность. устойчивость к плесени и ряд других преимуществ. Это также экологически чистый продукт, так как он производится с использованием 65-70% песка/зольной пыли (по весу).Благодаря своим многочисленным привлекательным свойствам блоки AAC приобрели огромную популярность в Северной, Западной и Южной Индии, где почти 80 процентов конструкций используют блоки AAC в качестве замены традиционных обожженных глиняных кирпичей. В Северо-Восточном регионе он набирает популярность с 2012 года и стремится полностью заменить использование традиционных обожженных глиняных кирпичей.

AAC был усовершенствован в середине 1920-х годов шведским архитектором и изобретателем доктором Йоханом Акселем Эрикссоном, работавшим с профессором Хенриком Крюгером в Королевском технологическом институте.Процесс был запатентован в 1924 году. В 1929 году производство началось в Швеции в городе Иксхульт. Из «YxhultAnghardadeGasbetong» позже появился первый в мире зарегистрированный бренд строительных материалов: Ytong. Второй крупный международный бренд ячеистого бетона Hebel восходит к основателю компании и техническим специалистам Йозефу Хебелю из Меммингена. В 1943 году в Германии был открыт первый завод Hebel.

Первоначально автоклавный газобетон Ytong в Швеции производился из алюмосланца, содержание горючего углерода в котором делало его выгодным для использования в производственном процессе.К сожалению, месторождения сланца, используемые для Ytong в Швеции, также содержат очень низкий уровень природного урана, из-за чего материал выделяет радиоактивный газ радон в здание. Используя новые рецепты, содержащие только кварцевый песок / летучую золу, кальцинированный гипс, известь (минерал), цемент, воду и алюминиевый порошок, после 1975 года Ytong произвела новый тип газобетонных блоков, которые больше не содержат алюмосиликат и, таким образом, с этого времени проблема облучения радоном от этого сырья устранена.Производство этого белого автоклавного газобетона является современным с тех времен, и подобные рецепты используются всеми производителями во всем мире.


Технология строительства из автоклавных газобетонных блоков

Технология строительства из автоклавных газобетонных блоков подходит для возведения различных объектов кирпичной кладки стен в промышленных и гражданских зданиях. мелкопустотная кладка из легкого бетона.Блоки и другие кладочные работы, заполняющие стены. Рассмотрим конкретный процесс строительного процесса из автоклавных газобетонных блоков.

Процесс строительства из автоклавных газобетонных блоков

Очистите базовый слой → скопируйте плоскую линию → выравнивание бетона → свяжите арматуру несущей колонны → выставьте количество стержней → приварите анкерную балку → соберите блок из автоклавного газобетона → свяжите монолитную стальную арматуру → поддержите отформовать и залить монолитным бетоном → Кладка на монолитных поясах → Опалубка ответвлений, заливка бетоном → Кирпич распорный (щиты) диагонально-скрепляющий кирпич → Монтаж дверной коробки, укладка проволочных труб и распределительных коробок в стену → Стена ремонт → отделка стен.

1. Обработка на низовом уровне:

Очистите кирпичи в основании кладки газобетонной стены, зачистите части газобетонной кладки стены или поверхность бетонного пояса на плоскости фундамента или пола, выровняйте раствором, натяните проволоку и проверьте ее ровность с горизонтальной линейкой. В соответствии с требованиями проектных чертежей изогните линию и изогните центральную линию и боковую линию тела стены и соответствующие части тела стены, линию размера дверного проема и оконного проема.

Предназначен для обеспечения правильного положения кладки. Рассчитайте количество обшивок сверху вниз (включая высоту горизонтального серого шва и зарезервированное пространство для наклонной блочной кладки). Когда высота нижнего блока обшивки неравномерна, можно использовать цементный кирпич или обычный кирпич. Кладка из бетона и специальных спецификаций.

2. Отдающая стенка:

Во время строительства содержание воды в газобетонных блоках должно контролироваться ниже 15%, поливать и увлажнять за 24 часа до возведения блока, а поверхность кладки должна достигать сухого состояния насыщенной поверхности.

3. Перед построением кожаного блока следует провести пробный замах согласно требованиям проектного ряда, назначение:

1) С помощью пробного маятника вы можете определить, какие типы спецификаций используются, свести к минимуму количество немодельных спецификаций и достичь цели уменьшения количества пиломатериалов;

2) Через пробный маятник можно откорректировать размер пико стержня;

3) Для лучшего использования механических свойств кладки длина нахлеста верхнего и нижнего кожаных блоков должна быть не менее 1/3 длины блока;

4) Кладка в местах соединений «L», «T» и «десятка» должна быть пробита для обеспечения общей устойчивости кладки;

5) Расположение несущих колонн: В соответствии с требованиями проектно-строительных чертежей несущие колонны закладываются через каждые 3.5 ~ 4,0 м на торце стены и по длине стены.

Вышеуказанные редакторы представили технологию строительства из автоклавных газобетонных блоков. Если вы все еще не понимаете, позвоните для консультации. Если вам нужны автоклавные газобетонные блоки, пожалуйста, приходите на наш завод, чтобы купить, мы надеемся на ваше сотрудничество.

ЗАПУСК ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ

Акфа Групп
11 АВГУСТА 2020 ГОДА
Запуск линии по производству газобетонных блоков для расширения ассортимента продукции AKFA Build запланирован на 2021 год.

Сегодня строительный рынок стремительно расширяется: увеличивается количество строительных компаний, нуждающихся в продукции, отвечающей современным требованиям.

Проанализировав рынок строительных товаров и констатировав высокий спрос на энергосберегающие строительные компоненты, группа компаний AKFA приняла решение о запуске завода по производству импортозамещающих газобетонных блоков.

Газобетон — современный строительный материал, разновидность газобетона, представляющий собой искусственный камень со сферическими замкнутыми, но сообщающимися порами диаметром 1-3 мм, равномерно распределенными по всему объему. По технологии конечной обработки газобетон подразделяется на «автоклавный» газобетон и «неавтоклавный».

Особенности автоклавного газобетона, стоит отметить следующие его свойства:

  • огнестойкость
  • теплоизоляция
  • морозостойкость
  • звукоизоляция
  • экологичность
  • паронепроницаемость
  • долговечность
  • сила

Кроме того, газобетонные блоки легче обычного кирпича, что снижает затраты на необходимые фундаментные работы и увеличивает скорость строительных работ на ок.40% по сравнению с обычным кирпичным строительством. Теплопотери готового здания будут в 3 раза меньше по сравнению со зданием из обычного кирпича.

Перечисленные характеристики делают газобетон практичным строительным материалом, особенно в климатических условиях Узбекистана.

Кроме того, при производстве газобетонных изделий расход газа снижается в 8 раз, а при эксплуатации зданий, возведенных из газобетонных изделий, возможно пятикратное снижение энергозатрат.

Напомним, согласно постановлению Президента Республики Узбекистан «О дополнительных мерах по ускоренному развитию промышленности строительных материалов» поручено увеличить производство газобетонных блоков в 7 раз.

Группа компаний AKFA детально изучила предложения ряда зарубежных поставщиков и провела ряд переговоров.В результате был заключен договор с компанией «Masa GmbH» (Германия) на поставку производственно-технологического оборудования для производства газобетонных блоков.

Компания «Masa GmbH» специализируется на разработке и производстве современного оборудования для промышленного производства силикатного кирпича, газобетонных блоков, изделий из мелкоштучного бетона и других строительных материалов.Выпускаемое оборудование отличается безупречным качеством, повышенной производительностью и быстрой окупаемостью. Также Masa GmbH имеет многолетний опыт работы в сфере монтажа оборудования, что позволяет нам гарантировать организацию производства качественных строительных материалов в соответствии с мировыми отраслевыми стандартами, используемыми в современном строительном бизнесе.

Как основной поставщик, Masa будет координировать работу всех субпоставщиков, участвующих в проекте.

Новый завод, оснащенный автоматизированной линией «Маза» по производству газобетонных блоков автоклавного твердения мощностью до 450 000 м3, разместится в Ташкентской области на площади более 30 000 м2.

К производственному процессу будут привлечены опытные специалисты из зарубежных стран, группа компаний AKFA также планирует создать в общей сложности ок.90 новых рабочих мест в сфере производства, логистики, менеджмента, маркетинга и продаж.

Более 97% сырья, необходимого для производства газобетонных блоков, будет закупаться на месте.

Высокоэффективная технологическая линия, уникальная сырьевая база и выгодное географическое положение позволят группе компаний AKFA стать надежным поставщиком и партнером для строительной отрасли не только Узбекистана, но и Средней Азии.

Назад к новостям

Линия по производству автоклавного газобетона (AAC)

1) Внедрение производственной линии AAC

Блоки и плиты из автоклавного газобетона (AAC) стали основой отрасли строительства. Китай (материк) внедрил технологию AAC до 40 лет, наша компания является самым ранним производителем и научно-исследовательским институтом оборудования для производства газобетона (AAC), и наша технология достигла передового уровня в машиностроении для производства газобетона (AAC).По объему продаж и комплексным показателям наше оборудование для газобетона (AAC) опережает другие в Китае (материк). Газобетон характеризуется преимуществами легкого веса, сохранения тепла, звукоизоляции, высокой прочности, обрабатываемости и т. д., более того, сырье для газобетона имеется в изобилии. В частности, он может не только использовать остатки промышленных отходов, улучшать загрязнение окружающей среды и защищать пахотные поля, но также создавать благоприятные социальные и экономические преимущества для использования летучей золы в качестве сырья для газобетонных блоков и плит.Газобетон – идеальный стеновой материал для замены традиционного полнотелого глиняного кирпича. В течение многих лет газобетон (AAC) всегда принимал сильную поддержку со стороны политики реформирования стенового материала, налоговой политики и политики защиты окружающей среды. Блоки и плиты из газобетона (AAC) стали важной частью строительных материалов нового типа и имеют большое будущее развития.

2) Особенности производственной линии AAC

Газобетон характеризуется преимуществами легкого веса, сохранения тепла, звукоизоляции, высокой прочности, обрабатываемости и т. д., более того, сырье для газобетона имеется в изобилии.В частности, он может не только использовать остатки промышленных отходов, улучшать загрязнение окружающей среды и защищать пахотные поля, но также создавать благоприятные социальные и экономические преимущества для использования летучей золы в качестве сырья для газобетонных блоков и плит.

3)Производственный процесс линии по производству газобетона

Процесс производства газобетона В зависимости от категории и качества сырья, а также особенностей оборудования газобетон может производиться различными способами.Как правило, к золе, кварцевому песку или шлаку добавляют воду и измельчают их в суспензию; затем добавить известь-пушонку, цемент в нужном количестве, гипс, везикант, стабилизатор пены, перемешать и залить в форму; после отверждения, вспенивания и затвердевания распиливают на блоки и плиты различной спецификации; наконец, транспортируйте его в паровой аппарат с помощью тележки для пропаривания и получайте легкий ячеистый бетон после пропаривания при высокой температуре и давлении. Технологическая схема годовой производительности 50 000 м3 — 300 000 м3 Производство газобетона с пропариванием (1) Резервуары для хранения различных сырьевых материалов → (2) Дозирование смеси → (3) добавить воду в сырье и смешать их → (4) подготовить форму → (5) залить → (6) вспенить и подождать → (7) вынуть из формы → (8) перевернуть, разрезать по горизонтали и вертикали → (9) разбить на группы и поместить в автоклав → (10) высушить при высокой температуре температура и давление → (11) выпустить готовую продукцию из автоклава → (12) проверить готовую продукцию → (13) упаковать → (14) сложить и хранить → (15) покинуть завод.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.